A. 模具維修方法
這種模具基本沒什麼可保養的，只是清理下型腔內的殘留物就行了！
B. 如何進行降本
國有企百業要想實現真正的降本增效首先從思想入手，在國有企業范圍內樹立降本增效的意識。其次，優化組織結構，一方面可以利用以工作量定結構的度方式，將工作量進行合理分割與確定，並對一些與生產發展缺乏直接聯系的部門進行合並、裁撤，以降低國有企業生產問不必要的成本支出；另一方面還應該優化國有企業管理層次，以保證生產決策能夠自上而下有效地傳遞到各個部門，從而提高國有企業的經營效益。另外，答不斷加強人力資源的管理，建立健全科學、合理、內高效的降本增效的考核評價體系，以充分發揮人才在推動國有企業發展中的重要作用，確保將企業成本責任分解完全落實到位。最後，創新產品設計，提高產品質量。具體建議容到正規的咨詢公司看一下， 中大咨詢，完全可以。
C. 如何降低注塑模具的加工成本
1） 塑料模具結構的復雜程度和模具功能的高低。模具的結構越復雜、模具的功能越多、使用模具生產製作的自動化程度越高，相應使得模具生產成本越高。
2） 塑料模具精度的高低。模具精度和剛度應該與客觀需要的產品製件的要求和生產綱領的要求相適應，模具的精度和剛度要求越高，模具生產成本也就越高。
3） 塑料模具材料的選擇。模具費用中，特別是模具工作部分零件所使用的材料不同，反映在模具壽命上 相差較大。材料費在模具生產成本中約佔25%-30%，所以，應當正確地選擇模具材料，應使所使用的模具材料與模具壽命要求相協調，同時，應採取各種措施充分發揮材料的效能。
4） 塑料模具加工設備。模具發展趨勢要求模具加工設備向高效、高精度、高自動化、多功能方向發展。一方面設備的價格較高，另一方面維護設備的費用提高，同時，對設備操作人員的要求提高，從而使得模具成本提高。所以，模具生產企業要充分發揮這些設備的效能，提高設備的使用效率。
5） 塑料模具的標准化程度和企業生產的專門化程度。提高注塑模具質量是重要課題這些都是制約模具成本和生產周期的重要因素。
D. 五金模具的維修有哪些技巧
模具的維護要領：
1、連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
2、凸凹模的維護：
（1）凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。
（2）針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。
（3）組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。
（4）凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
3、脫料板的維護：
（1）脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。
（2）組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。
（3）脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護。
4、導向部位檢查：
（1）導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。
（2）檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。
E. 如何提升模具維修效率
提升模具的維修效率，是多個方面決定的，最重要的是先分析該模具生產的產品缺陷，產品上的缺陷到底是模具的什麼原因造成的，分析出原因後，再去看模具上造成的現狀是否是你分析後的吻合結果，如果是，修模的方案就很明了了，修起來也很快！
F. 模具維修流程
根據加工產品或者操作者的反應的模具存在的問題，把模具拆卸下來，針對內有問題的容零件進行修理或者更換新的零件。然後再把修理好的模具裝上加工產品，根據加工出來的零件的情況，判斷問題是否解決。如果一切正常，模具就算是維修成功，否則，還要把模具拆卸卸下來繼續修理直到問題解決。
G. 為什麼模具維修費那麼高
因為現在模具價格競爭激烈，新來模具價格比較低，但開好模具之後設計圖一般在模具廠，這時候就要靠修模賺錢了，因為自己開的模自己比較熟悉而且有模具圖會狠狠的宰你
H. 淺析如何降低模具的製造成本
中國模具工業協會 周永泰[摘要] 近年來，模具製造成本不斷攀升，所以我們無論在何時何地總會討論一些如何才能降低模具成本的話題。因此本文試從模具製造各環節入手進行分析，以望能降低模具製造成本。 質量、價格、周期、服務，這是模具的生產者和使用者都十分關心的四大要素。近年來主要是由於人工費用的不斷增加和原材料能源價格的不斷上漲，致使模具製造成本也不斷攀升，而與之成反比的是模具製造企業的利潤率卻在不斷地下降。曾有一些模具製造企業反映，目前生產的部分模具的質量和水平反而比五年前要差了。這乍一聽確實令人費解：五年間技術進步了不少，怎麼質量水平反而下降了呢？他們解釋說：由於有些用戶（或模具采購人員）片面地、單純地要求壓價，而對模具質量水平則漠不關心，所以只好被迫選用低價材料、低檔模具標准件、不合理地簡化模具結構和採用縮減工藝及加工成本的辦法來對付了。所以這並不是企業製造不出高質量和高水平的模具來，這實在是企業的無奈之舉。這一現象在行業中雖然存在，但這種不正常的低成本製造不但不能提倡，而且應該進行疏導、抑止，所以我們要提倡在保證和提高模具質量及水平前提下進行低成本製造。一、分析可製造性，合理確定模具類型和結構，並按需選材。現在多數用戶訂購模具時都會向模具企業提供產品的數字信息，但由於使用模具的產品企業往往對模具不太熟悉，設計時並未考慮到可製造性，因此在工藝上考慮不周甚至根本製造不出來的現象時有發生。為了避免在模具設計製造過程中造成反復和浪費，所以模具企業在模具設計開始前就應該進行可製造性分析，以保證設計製造成功。此後接著就應確定模具類型與結構。從降低成本出發，在能夠滿足用戶要求的情況下，快速經濟模具、鋁合金模具、鑄鐵模架等都應該在考慮范圍之內。巧妙的結構有時能大幅降低模具製造的成本。此外正確選材也十分重要，所以除了用戶指定以外，我們應遵循材盡其用的選材原則。高檔材料用於製造中低檔模具會增加成本造成浪費，相應的熱處理應與技術要求和材料結合起來考慮。所以在能夠滿足用戶要求下，有時選用低融點合金、鋁材或加工塑料及樹脂等來製造模具也是可取的。二、從各個環節來縮短模具製造周期。縮短模具製造周期不但是用戶的要求，而且也是模具企業所共同追求的，因為一般情況下，對模具企業來說，模具製造周期的縮短就意味著效率的提高和成本的降低。模具生產一般可分為設計、加工、裝配與調試等幾個主要階段，所以我們必須抓住每個階段的關鍵環節，這樣才能有效縮短整個模具的生產周期。1.努力縮短模具設計時間。在計算機輔助設計（CAD）已經普及的今天，因此選好軟體、用好軟體以及逐步普及3D軟體是關鍵。所以積累經驗，將知識電子化，及建設資料庫已變得十分重要。採用CAD快速設計技術和優化技術並與計算機輔助分析（CAE）技術相結合以及採用模具專用軟體，並盡量將設計工作往前推移等等，都是一些行之有效的方法。提前介入和參與產品開發，與模具用戶一起進行設計，不但能將模具設計工作前移，使模具生產技術准備時間大為縮短，而且能使模具及其製品更加合理化，避免由於模具用戶對產品的修改及其產品工藝性不好造成生產反復的現象。2.實現數字化製造和信息化管理。用高新技術和信息化來改造和提升傳統產業，搞好工業化與信息化深度融合是大勢所趨。CAD/CAE/CAM一體化技術，C3P、C4P、KBE技術，模具柔性製造（FMS）和自動化加工技術等都無不依賴於數字化。逆向工程、並行工程、敏捷製造和虛擬製造（包括虛擬設計、虛擬加工、虛擬裝配乃至組成虛擬企業及虛擬現實等）同樣要依賴於數字化。因此，數字化是模具製造從「經驗」走向「科學」的關鍵。實現數字化製造不但能縮短製造周期、降低成本，而且更重要的是能提高模具的質量、精度和可靠性。搞好信息化建設，實現信息化管理是模具企業又一重要課題。模具企業信息化管理已經從過去的財務管理發展到工藝管理、產品數據管理、項目管理、生產製造過程管理、知識庫管理、產品全生命周期管理、成本管理、電子商務和資源管理等，先進而便捷的條形碼和晶元技術以及適用於單件小批生產的管理軟體已被應用於模具企業的信息化管理中。信息化管理應用得好不但能大幅度縮短模具生產周期和降低成本，而且能提高整個企業的經營管理水平和效益。現在，企業信息化的發展應用水平已經成為衡量一個企業綜合競爭力的顯著標志，智能化、集成化和網路化也已成為信息化的發展方向。3.先進技術和細節同時並舉。包括高速切削和高速電加工在內的高速加工是模具行業公認的縮短模具生產周期的有效方法。有統計資料表明，高速切削結合CAD/CAM技術可使模具製造周期縮短約40%，CNEDM附設機器人可提高生產率50%、減少成本30%。用機械手安裝工件，選用合適的高質量刀具和夾具，選用合適的切削液、電加工介質、潤滑液，使用耐腐蝕低損耗的電極材料，基於RP技術結合特種加工工藝快速製造電加工電極，電火花混粉加工，以及應用快速成型技術和快速制模技術等都可有效縮短模具生產周期。光整加工和裝配調試對模具製造周期的影響也很大。努力減少光整加工和裝配調試時間，逐步提高機鉗比（即機加工工時與鉗工工時的比例），逐步發展數控自動化拋光技術和數字化模擬試模調試技術以及復合加工、柔性加工、自動化及智能化加工技術等，都可有效縮短模具生產周期，而且還有利於模具質量水平的提高。4.標准化與標准件。有統計資料表明，搞好模具標准化工作，廣泛採用模具標准件，可使模具生產周期縮短30%～40%。在標准方面，除了國家標准和行業標准之外，對廣大模具企業來說，建立自己的企業標准更為重要，這是因為標準是基礎，數字化製造、標准化自動化生產都離不開乃至依賴於標准。許多企業的實踐也證明了標准化能大幅度提高勞動生產率和縮短模具生產周期。因此，搞好標准化工作，建立各種標准化體系，對模具企業的發展十分重要。三、「專、精、特」，社會協作與企業文化。按照國家對工業企業類型的劃分標准，模具生產企業絕大多數都是中小型企業，大型企業不足千分之一。對於廣大中小型企業來說，做精、做特、做新、做強、做活，做出效益來至關重要。國家也在大力支持「專、精、特」企業。「專、精、特」能降低成本出效益，「專、精、特」能提高產品質量水平，「專、精、特」能促進企業轉型升級，「專、精、特」能推動技術進步和行業發展。專業化分工是隨著社會進步與發展而不斷細化的。隨著專業化分工不斷細化，社會協作就越來越廣泛深入。對模具製造來說，專業化分工細化和社會協作的廣泛深入能降低成本、提高效率和效益，這是不言而喻的，但關鍵是如何作為。除了以前的零部件外協和加工工序等外協之外，產學研用相結合、組建各種產業聯盟、技術外包和利用公共服平台正在逐漸興起。只要運用得好，這些也都能降低模具製造成本。針對特定用戶單獨設計、單件製造是模具生產的特點之一。由於不同模具的要求各不相同，必須有不同的工藝和不同的裝備與之適應，所以即使已經注意並進行了社會協作，但模具生產企業某些設備利用率低，某些環節變成了「瓶頸」的現象還仍舊比較普遍。這時，企業的管理者就要在分析研究的基礎上採取有效措施來盡量提高設備利用率和盡快消除「瓶頸」。藉助信息化管理對平衡負荷，搞好均衡生產十分有效。設備利用率提高了，「瓶頸」消除了，模具製造成本也就降下來了。一個好的企業必然會有好的企業文化，「以人為本」應該是企業文化的核心。好的企業文化能充分調動廣大職工的積極性。職工的積極性調動起來了，他們就能提出許多好意見、好建議來。小到小改小革和各方面的合理化建議，大到整個企業的經營管理與發展，人人都關注，人人都動腦子想辦法，模具製造成本自然就能降下來，企業自然就能不斷發展壯大。傳統的模具製造主要依靠工人的技能，所以調試必不可少，所以交貨期也會延長。隨著技術發展和社會進步，現在和今後，要逐漸做到不依靠技能也能製造出好模具來；模具製造逐步實現高度自動化；只裝不配省去試模工程將變成可能；模具交貨期越來越短，模具成本也將越來越低。最後，我認為還應再分析一下關於模具的低成本製造與模具用戶的低成本生產之間的關系。降低模具的製造成本一般情況下都能降低模具用戶的生產成本，這兩者之間應該是一致的，但這里不但有一個度的問題，而且還有一個兩者合理匹配的問題。所謂「度」，就是降低模具製造成本要有度，切不可過度，即如本文一開始說的那樣，降低模具製造成本必須要在不降低模具質量水平和滿足用戶要求的前提下進行，這是比較容易理解的。關於兩者之間合理匹配的問題其核心是要綜合考慮，應該使模具能給用戶帶來最大的效益。產品要求低或者是批量小，那麼模具就更要成本低，但是如果產品要求高或者是批量很大，那麼就不能單純追求模具的低成本了。這就產生了合理匹配的問題。例如一套常規模具和一套熱流道模具都能滿足用戶生產出一定量的合格注塑件的要求，單從模具成本來說，常規模具價格低於熱流道，好像是佔有優勢的，但是如果從用戶生產的總成本來看，由於使用熱流道模具不但產品質量更有保證，而且生產效率和原材料利用率都可以大幅度提高，因而從用戶全面核算總成本來看，使用比常規模具貴得多的熱流道模具反而更能降低生產成本。這里的關鍵就是合理匹配。這樣的例子很多，高效、多功能模具多有類似情況，因此模具企業應該在努力降低模具製造成本的同時，多從用戶企業的利益著想，提出合理匹配的建議，多與用戶溝通與協商，大家都全面考慮，共同來決定最合理的方案。
I. 如何將模具成本降到最低
降低模具成本有幾個方案來考慮：
前期產品評審時盡可能的簡化產品結構（簡化分型面盡可能是平面以及簡化產品結構減少斜頂、行位等）
模具設計時在有的空間情況下，盡量一出多，會提高生成效率，降低成本
對於易損件盡可能鑲出，做鑲件。
對於鑲件、行位等可以用一些相對價格低的鋼材，不一定跟模肉同一種價位的鋼材
J. 模具製造企業如何減少模具返修率及合理維護
模具製造企業要減少模具返修率，必須提高模具製造各個環節的加工質量，做到不出廢品，少出次品。為此，要建立高效嚴密的質量保證體系，企業從上而下的所有員工要充滿質量意識，根據模具生產特點，科學地採用保證和提高加工質量的方法，使加工企業適應模具發展的要求，要重視模具鋼材的鍛造工藝消除帶狀和網狀碳化物分布，使流線和沖擊力方向垂直，鍛造時為了充分打碎坯料中的碳化物，使其呈彌散狀均勻分布，應採用高鍛比變向鐓拔的方法。 (一）.要重視模具鋼材的鍛造工藝 1.在製造加工過程中，必須嚴格保證模具的尺寸形狀精度，避免留下機加工刀痕；過渡部分要平滑，不能有微小缺陷，防止使用過程中出現應力集中裂紋。電加工及磨削加工後應進行回火，以消除加工應力。 2.拉深模具的最後拋光工序操作方向應和坯料金屬流動的方向一致，凹模型腔應縱嚮往復而不是圓周運動拋光。拋光時應注意冷卻，防止過熱使模具硬度下降。 3.冷擠壓凸模加工後形狀要對稱，工作部分必須同軸心，否則凸模單邊受力易折斷。正擠壓或反擠壓凹模的表面粗糙度值越低越好，可以採用磨削後再研磨拋光的方法，以減少磨損，提高模具的壽命。 4.應根據冷鐓模的工作條件和材料性質適當選擇淬火硬度和硬化層深度，防止早期失效。熱處理中要注意充分回火，回火時間不足，應力未能全部消除，即使硬度滿足要求，仍會產生崩塊現象，回火時間一般在1.5小時以上。 （二）.正確選擇模具鋼材 1.當沖裁模的生產批量很大時，應選擇強度高、韌性好、耐磨性好的高性能模具鋼材。由於凸模的工作條件比凹模更差，凸模材料的耐磨性可以選得比凹模材料更高。 2.採用強韌化處理和表面強化處理技術，使模具獲得優良的整體強韌性能和優異的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能，是提高各類模具使用壽命的有效途徑。 （三）.合理使用模具維護 1.沖裁模操作時應嚴格控制凸模進入凹模的深度，以免磨損加劇。沖模使用了一段時間後，凸、凹模刃口將不可避免地出現磨損和磨損溝痕。這時候提前修模，可以減小摩擦力、預防磨損溝痕導致的裂紋，避免因磨損後凸、凹模間隙不均產生的附加彎矩，提高模具的壽命。凸、凹模再次磨削後，應用細油石對刃口仔細研磨、拋光，去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm，消除損傷隱患。模具存放時，上、下模應保持一定空隙，以保護刃口。 2.在拉深凹模和被拉深板料之間必須塗上合適的潤滑劑，使模具與板料不直接接觸，消除粘附咬合的條件。拉深時模具與板料接觸面的相對運動變為潤滑劑分子之間的相對運動，可以大大減小摩擦力和摩擦熱，有效地減少或防止磨損。被拉深板料的厚度、硬度、組織結構要求均勻一致；表面保持光潔無雜質、氧化皮、銹蝕，避免模具受力不均過早磨損。模具使用後若表面粗糙度變差，要及時修磨拋光。 3.冷鐓模具為了降低工作時的摩擦系數，防止模具粘附咬合，冷鐓坯料應經過磷化或鍍銅處理。在大多數情況下，冷鐓前坯料要經過預熱。預熱能改進材料的加工性能，減少出現裂紋的可能性，還可以提高模具壽命。冷鐓時也應進行潤滑，良好的潤滑可以降低製品的表面粗糙度值，提高模具的壽命。尤其對復雜形狀的工件進行冷鐓，潤滑更為重要。