陶瓷手套模具如何生產

㈠ 關於手套問題

[SY27683-0017-0001] 丁腈與天然橡膠復合光里家用手套
[摘要] 本實用新型提供了一種丁腈與天然橡膠復合光里家用手套，它包括套體，其特徵是：在丁腈膠乳與天然膠乳的混合膠乳的套體的內表面上設置有一層丁腈膠乳與天然膠乳的混合膠乳的內覆層，在該內覆層上設置有一層彈性聚氨酯覆層。這種家用手套既具有丁腈膠乳的耐油特性，又具有天然膠乳手感柔軟的特點，內覆層上的彈性聚氨酯乳液覆層，使手套又具備了穿戴滑爽的特性。
資[SY27683-0007-0002] 含有維他命E成分的乳膠手套或丁腈手套的製造方法
[摘要] 本發明涉及乳膠手套或丁腈手套的製造，特別是一種具有護膚功能的含有維他命E成分的乳膠手套或丁腈手套的製造方法。該方法是按重量比將1％～65％的維他命E液和餘量的98％乙醇溶液配製成維他命E營養液，在乳膠手套或丁腈手套的原料預硫化工序中，在配料中加入一定量的上述營養液，然後將配料倒入待硫化的天然乳膠或丁腈膠乳中硫化，經過成型工序後，用維他命E營養液對產品進行噴灑或浸漬，然後再進行常規的翻轉、氯化、泡洗、漂洗工序，到初搖工序前，再次用營養液對手套進行均勻的噴灑或浸漬，最後經過後搖工序得到成品。通過本發明方法生產的乳膠手套或丁腈手套，在具有隔離防護功能的同時，還可對手部皮膚起到營養保健作用。
料[SY27683-0002-0003] 羧基丁腈膠乳耐油手套及其製作方法 本發明的羧基丁腈膠乳耐油手套及其製作方法屬於工業乳膠製品領域。該耐油手套的原料組成是以羧基丁腈膠乳為主要原料，和其他助劑配合而成。本發明在對原材料配方進行調整和改進的基礎上，又在浸漬、乾燥、水煮流化和後補硫化等生產工藝方面進行了改進，製作出質地柔軟、穿戴舒適、耐油、耐磨等性能良好的耐油手套。該手套廣泛應用於現代石油化工、油田煉油、礦山機械、油脂加工和水產加工等工業部門的勞動保護中，具有很大的社會效益和經濟效益。
來[SY27683-0006-0004] 具有護膚功能的乳膠手套或丁腈手套的製造方法
[摘要] 本發明涉及乳膠手套或丁腈手套的製造，特別是一種具有護膚功能的乳膠手套或丁腈手套的製造方法。它是在乳膠手套或丁腈手套的原料預硫化工序中，在所使用的常規配料中加入一定量的營養液，然後將含有營養液的配料倒入待硫化的天然乳膠或丁腈膠乳中，邊升溫邊攪拌使其充分硫化，再經過常規的成型工序後，用上述的營養液對產品進行噴灑或浸漬，使其內外表面的均勻沾有一層營養液，然後再進行常規的翻轉、氯化、泡洗、漂洗工序，到初搖工序前，再次用上述的營養液對手套進行均勻的噴灑或浸漬，最後經過後搖工序得到成品。用本發明方法製造的乳膠手套或丁腈手套，在具有隔離防護功能的同時，還可對使用者手部皮膚起到營養保健作用。
源[SY27683-0009-0005] 適用於丁腈橡膠手套生產的陶瓷手模及其製法
[摘要] 本發明涉及一種適用於丁腈橡膠手套生產的陶瓷手模及其製法，其特徵是原料配方重量含量為：石英6-8％，長石12-22％，熟大同土32-45％，坊子土4-16％，蘇州土2-3％，熟鋁礬土10-30％，熟滑石2-9％；採用的熟鋁礬土中Al2O3的重量含量為85％-88％，採用的振動篩篩網為300目-600目，燒成溫度為1320℃-1370℃，製成的陶瓷手模的化學組分中SiO2 的含量小於60％，Al2O3的含量為30％-58％，陶瓷手模表面均勻分布有凹點，陶瓷手模的總收縮率為6-13％；陶瓷手模適用於丁腈橡膠手套的生產。
：[SY27683-0008-0006] 改質的丁腈橡膠手套
[摘要] 一種改質的丁腈橡膠手套，它是將增厚劑添加入於丁腈橡膠的乳膠混合物中製得的手套，其厚度介於0.120-0.150mm之間；其抗拉強度介於18-30MPa之間；於6分鍾後的鬆弛應力是低於其原應力的50％。增厚劑是選自羧甲基纖維素，其加入重量為丁腈橡膠的2％。具有改進手套的耐磨特性及穿戴舒適性的功效。
0 [SY27683-0012-0007] 柔軟薄型丁腈手套的製造方法
[摘要] 本發明為一種柔軟薄型丁腈手套的製造方法，其技術方案是首先配製丁腈膠乳，以干份計算，其配方為：丁腈膠：100份，硫磺：1.5～ 3份，氧化鋅：0.1～1.1份，促進劑：0.5～2份，將浸漬了凝固劑的手套模具烘乾後，再浸漬該丁腈膠乳，接著經過瀝濾、卷邊後，進入125～ 150℃的烘箱，乾燥15～50分鍾，再經過氯化、脫模等工序，即得到本發明成品。本發明的各項性能指標得到極大提高：應力松馳性能達50～ 60％，其300％模量小於3MPa；拉伸強度大於16MPa，斷裂伸長率大於550％，製作出來的手套薄而柔軟，手感非常接近天然乳膠手套。
7 [SY27683-0016-0008] 浸膠防震勞保手套
[摘要] 一種浸膠防震勞保手套，屬於手套的技術領域，本實用新型為五指手套，是在手套針織布(2)的外面浸塗一層防水丁腈膠(1)，在手掌部分的針織布(2)內側設置有啫哩膠(3)和啫士布(4)。手套手掌由外到內以次是丁腈膠(1)、針織布(2)、啫士布(4)、啫哩膠(3)和啫士布(4)。手套外層的丁腈膠起到防酸防鹼的作用，手套內層的啫士布內縫合的啫哩膠墊起到防震的作用，適合工人在比較惡劣的環境作業，能夠對工人的安全生產起到保護作用。
5 [SY27683-0003-0009] 一種厚型浸漬製品襯裏手套用羧基丁腈膠乳的制備方法
[摘要] 本發明是厚型浸漬製品襯裏手套用羧基丁腈膠乳的制備，按重量配比加入脫鹽水80－150份，乳化劑2.5－4.0份，分子量調節劑0.7－1.5份，pH緩沖劑0.1－0.6份，再加入聚合單體丁二烯50－70份，丙烯腈25－35份，不飽和羧酸A1－5份，不飽和羧酸酯A1－3份，最後加入引發劑0.1－1.0份，一階段為25－35℃，反應8小時，加入第一次乳化劑、還原劑5－10％補加液，升溫35－45℃，反應4小時，加入第二次3－7％補加液，升溫到55－65℃，反應4小時，轉化率達到97％以上，停止反應，本發明能提高膠乳的穩定性，解決膠膜發黃、成膜速度慢的問題，膠膜易於從手模上脫掉，成品率≥95％。
5 [SY27683-0005-0010] 可雙重穿戴的手套
[摘要] 本發明涉及一種包含比聚氯丁二烯更容易氯化的聚合物的聚氯丁二烯製品。本發明還涉及一種使用聚氯丁二烯的水分散液或溶液來製造所述製品的方法，其特徵在於在所述分散液或溶液中包含一種或多種比聚氯丁二烯更容易氯化的聚合物。優選所述製品是包含羧化丁腈橡膠、羧化苯乙烯丁二烯或聚異戊二烯的聚氯丁二烯手套。
| [SY27683-0010-0011] 一種功能性丁腈橡膠手套的製造方法
2 [SY27683-0013-0012] 丁腈與天然橡膠復合絨里家用手套
8 [SY27683-0015-0013] 一種多功能層疊手套
5 [SY27683-0014-0014] 丁腈與天然橡膠復合光里家用手套
2 [SY27683-0004-0015] 丁腈橡膠醫用手套的製造方法
6 [SY27683-0001-0016] 羧基丁腈膠乳耐油手套及其製作方法1 [SY27683-0011-0017] 一次性丁腈橡膠—聚氨酯復合手套的製造方法及其用途
5 [SY27683-0018-0018] 丁腈與天然橡膠復合絨里家用手套

㈡ 什麼是手套模具

手套模具是用在PVC手套廠製作手套所使用到的模具，多見的為陶瓷型，但是陶瓷加熱慢，易損壞，不耐用，所以現在的手套模具都是採用金屬手套模具，常見的有百茂的。金屬手模，導熱快，耐用久，高效節能。

㈢ 傳統的陶瓷生產過程是什麼

注漿成形的生產過程由以上9道工序組成,其中：
吃漿就是模具吸附泥漿中的水分,形成坯體的工序.
放漿又稱空漿,是當坯體形成一定厚度時,排出多餘泥漿的過程.放出的泥漿返回漿池(或罐).回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿,利用管道的坡度,使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿,即利用下注式壓力注漿管道,用真空泵形成的負壓,把泥漿抽回到泥漿罐.在以上各種方式中,除第一種外,均屬於管道回漿.
鞏固：放漿後坯體很軟,不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分,增加其強度.這段時間稱為鞏固.鞏固是注漿成形的主要工序之一,其持續時間約為吃漿時間的一半.
在鞏固過程中由於模型繼續吸水,坯體含水率不斷下降,坯體由於水分排山而逐漸收縮.當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點),鞏固過程結束,此時坯體很容易從模型內取山.
脫模：從模型中取出粗坯的過程.脫模點的掌握是一個關鍵.脫模過早,坯休強度不夠,脫模困難,且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲,坯體會發生開裂.
修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程.傳統的注漿方式,脫模後的坯體內外表面都很粗糙.一般需經多次修坯,而且粘接的工作量也很大.現代採用高強石膏模或樹脂模,壓力注漿等手段,修粘的工作量已大為減少.修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行,容易出現廢品,必須掌握好坯體含水率.
乾燥： 預乾燥(也稱半干),即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右.
傳統澆注方式,坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的.在工人下班後的16小時內,注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％),使坯體緩慢的乾燥.經預乾燥後,濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％.要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻,而造成廢品.
現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥,玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％,粘土坯體預乾燥收縮率為2％.
二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序,將最終決定坯體的尺寸.修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少,不能有油污.坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內,准備進行施釉.
2 注漿操作過程要點
(1)注漿時,要擦掉模型上的泥縷,進漿速度不宜太快,以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出,避免空氣混入泥漿中,以及避免使坯體表面產生缺陷.
(2)澆注大型產品時,在稜角等收縮大的部位,注漿前,可在模型內的相應處貼上綢布,使各部分水分移動的速度盡量均衡,以防止開裂.
(3)需上型芯成形的製品,事先在型芯上撒石粉,幫助脫模.
(4)掌握好吃漿時間的長短,以保證坯體的厚度.
(5)放漿前應敞開氣眼,速度不宜太快,以免模型內產生負壓,使坯體過早脫離模型造成變形或塌落.
(6)修粘時,零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％.
陶瓷注漿成形模具製造過程
1 模具的製造過程
衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作,需要高超的技藝.為了製成供注漿使用的工作模,需經過一系列嚴密地工作.其一般製造過程可分為以下五步：
第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致.系根據設計圖紙(或樣品)做成.若已有實物樣品需進行仿製,則可省去第一步.
第二步：製作原胎 原胎又稱模種,其尺寸與衛生陶瓷坯體一致.系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成.在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品,經過放尺製成.
第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種,系由原胎翻制而成.
第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模,系由凹胎翻制而成.它一般包括底模與模圍或型芯與模圍.
第五步：製作工作模 工作模又稱子模,系由凸胎翻制而成,供注漿成形使用.
2 模具的材質與分類
(1)傳統澆注用的石膏模具
其製造過程：將標準的β型半水石膏粉,加水製成石膏漿,經攪拌、真空脫氣等處理,注入母模內,石膏硬化後,脫模,再經適當修整,裝配,在50—60℃下乾燥5～7天即成.
(2)低壓快排水澆注用的石膏模具
有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種.帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處),放入經過定型的管網,這些管網的介面,能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接,以便澆注時排水、脫模和模具脫水.
製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管,管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成).將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化,脫模取出後,用於製作母模.
所用的石膏有β—石膏或α—石膏.後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％,抗拉強度則要高山約2倍.但標准稠度吸水率則低30％左右.故α—石膏更適宜製作強度高的石膏模型.
(3)適於衛生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具
這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種.為能滿足衛生瓷高壓注漿要求,共抗壓強度—般不小於20兆帕,在10兆帕壓力作用下應無明顯變形,透水率在0.10～0.13 m3／m2s.這種模具的主要材料是樹脂,其製造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法.
用於高壓注漿的模具製造過程比較復雜,各公司公布的資料又很少,需要時可參閱「建築衛生陶瓷工程師手冊」第8章的有關內容.
(4)化學石膏模具
與前述低壓快排水模具製造過程基本相同.共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑.
製作要點：化學石膏漿注入模具後,在凝固過程中,從微孔管網入口吹入壓縮空氣,使工作模內形成氣孔,石膏凝固後從母模里脫出工作模.修補表面的小缺陷,在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液).
適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕,可用於中壓注漿.
3 注漿前的模型處理
對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度,縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度,包括抗折、抗拉、抗壓強度,以保證製品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷,易於脫模,坯體質量好,可減少修坯的工作量.(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長.
模型的處理過程：
(1)烘乾
烘乾的目的是排出模型中過多的水分,以利於注漿成形.注漿用的石膏模型,其水分含量最大不應超過19％,最小不低於4％.
正常澆注中的石膏模型,一般在每天成形使用後,及時清理干凈口縫上的跑邊泥後,就放在車間內自然烘乾.保持車間內溫度在28～35℃,相對濕度在50％～70％.
若需在60—60℃下對模型進行烘乾,則應組裝成套,上緊夾具,放置平穩.不要單件進行乾燥,以免變形.
(2)清理
清理就是清除使用後模型上的泥、鹼毛、灰土等雜質.
(3)擦模
擦模又叫刷水,是模型處理工作中最為重要的一環,也是保證產品質量的關鍵.擦模未擦好,易出現塌、變形、裂等缺陷.
擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型,並擦出一層石膏漿,在模型表面形成Ca-粘土結構層,使坯體與模型能適當緊密的結合,達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的.
對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法,操作人員只能通過實踐靈活掌握：
(4)組裝
組裝是注漿前模型處理的最後一道工序.把需要組裝在一起的模具部件,裝卡牢固,塞嚴防漿口,准備注漿
陶瓷乾燥法及乾燥設備
1.1 衛生陶瓷生產對乾燥器的要求
(1)要有良好的乾燥質量,而且乾燥制度要易與控制,操作方便靈活.
(2)產量要高,並要利於下一道工序的進行.
(3)能源消耗要少,在可能情況下應盡量利用工廠的余熱.
在自然乾燥的老式企業里乾燥的能耗很高,有的甚至達到生產能耗的40％.由於乾燥的操作溫度較低,而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐,因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用.
(4)生產強度高,佔地少.
(5)省力,省工序,特別是易於和前後工序連成自動線,減少搬運次數.
(6)對環境污染小.現代注漿車間里有大量精密的機械設備,有時需要安排兩班或三班生產.因此,不能適應高溫高濕的環境.
1．2 乾燥器的分類
(1)按乾燥制度是否進行控制
可分為：自然乾燥和人工乾燥.由於人工乾燥是人為控制乾燥過程,所以又稱強制乾燥.
(2)按乾燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流乾燥 其特點是利用氣體作為乾燥介質,以一定的速度吹拂坯體表面,使坯體得以乾燥.
2)輻射乾燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能,照射被乾燥的坯體使其得以乾燥.
3)真空乾燥 這是一種在真空(負壓)下乾燥坯體的方法.坯體不需要升溫,但需利用抽氣設備產生一定的負壓,因此系統需要密閉,難以連續生產.
4)聯合乾燥 其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長,優勢互補,往往可以得到更理想的乾燥效果.
還有一些乾燥方法,在衛生瓷生產中沒有得到應用.
按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器.
連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等.
1．3 成形車間乾燥系統
這種乾燥系統主要適用於石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠,按間歇方式操作.按照乾燥制度能否調節分成以下兩種乾燥系統.它們具有的共同優點是：坯體在脫模以後,無需多搬動即可進行乾燥,不需另建乾燥器,節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間.
(1)傳統的成形車間乾燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器.在成形工人下班後,打開蒸汽閥門,提高成形室內的溫度,對坯體進行加熱乾燥.
由於車間內濕度不能控制,加熱效率很低,現在已較少使用.
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間乾燥系統
這種系統已屬於人工乾燥,其結構如下圖所示：
圖中,在各組台架之間均勻設置吹風管道(3支或更多).室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內,與室內部分再循環的乾燥廢氣混合,經過濾器除去空氣中的雜質,再經冷卻管、加熱器,最後由通風機加壓後送入吹風支管,對濕坯進行對位乾燥.
與傳統乾燥方式相比,這個系統具有以下特點：
(1)利用廢氣再循環,可以節約加熱器的熱量消耗；
(2)乾燥制度具有可調節性.配合自動控制系統後,可以按給定的程序,准確調節乾燥介質的溫度、濕度,因此乾燥質量好.
(3)採用多個送風口,對位吹風乾燥,室內溫、濕度比較均勻,能量利用率有所提高.
熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風.
圖中所示即為採用蒸汽的情況,此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器,加熱空氣.熱交換器的形式,最好採用空氣側帶肋片的熱管式換熱器.
若是利用窯爐余熱,需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的,沒有混入窯內氣體就可以直接摻入乾燥廢氣,調整溫、濕度後,作為乾燥介質使用：當利用煙氣余熱時,可在煙道裝設間壁式熱交換器,也可將煙管通入成形室內利用其餘熱,但此時無法控制乾燥制度；當抽取窯內冷卻製品的空氣時,因為容易混入煙氣或雜質,最好經熱交換後使用.
另設熱風爐的情況,可參照蒸汽加熱器的辦法處理.
由於成形車間很大,室內熱氣體上浮,即所謂氣流分層.上部熱氣流具有大量熱能而難以利用,下部又容易漏入冷風.即使採用棉門簾等方法密封,也難達到理想效果.一些廠家在屋頂安裝多個吊扇,並合理布置再循環抽風口及送風口的位置,引導室內氣流合理流動,可以在一定程度上改善由於氣流分層造成的惡果.坯體的乾燥制度也有兩種情況：一種是濕修後的坯體,其含水率較高；另一種是干修後的坯體,其含水率較低.
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的乾燥過程
在對流乾燥過程中介質與坯體之間既有熱交換,又有質交換,可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程
乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面,又以傳導方式從表面傳向坯休內部.坯體表面的水分得到熱量而汽化,由液態變為氣態.
(2)外擴散過程
坯體表面產生的水蒸汽,通過層流底層,在濃度差的作用下,以擴散方式由坯體表面向乾燥介質中移動.
(3)內擴散過程
由於濕坯體表面水分蒸發,使其內部產生濕度梯度,促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散,稱濕傳導或濕擴散.
當坯體中存在有溫度梯度時,也會引起水分的擴散移動,移動的方向指向溫度降低的方向,即與溫度梯度的指向相反,這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散.
在實際的乾燥過程中,水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用.
(二)坯體乾燥過程的特點
乾燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量,因此受熱表面溫度逐步升高,直至等於乾燥介質的濕球溫度,即到達圖中A點,此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡,溫度不變.此階段坯體水分減少,乾燥速率增加.
(2)等速乾燥階段
本階段仍繼續進行自由水排除.由於坯體含水分較高,表面蒸發了多少水量,內部就能補充多少水量,即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度,亦等於外擴散速度,所以表面維持潮濕狀態.另外,介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量,所以坯體表面溫度不變,等於介質的濕球溫度.坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓,乾燥速率恆定,故稱等速乾燥階段.
因本階段是排除自由水,故坯體會產生體積收縮,收縮量與水分降低量成直線關系,若操作不當,乾燥過快,坯體極易變形、開裂,造成乾燥廢品.
等速乾燥階段結束時,物料水分降低到臨界值,K點即為臨界水分點.此時盡管物料內部仍是自由水,但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水.
(3)降速乾燥階段
K點為等速乾燥階段與降速乾燥階段的轉折點.自K點繼續降低水分,過程即進入降速階段.此時,坯體含水量減少,內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度,表面不再維持潮濕,乾燥速率逐漸降低.由於表面水分蒸發所需熱量減少,物料溫度開始逐漸升高.物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓.
由圖3-15可見,此階段排除的是大氣吸附水.當物料水分下降至等於平衡水分時,乾燥速率變為零,乾燥過程終止.即使延長乾燥時間,物料水分也不再變化.此時物料的表面溫度等於介質的干球溫度,表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓.
降速乾燥階段的乾燥速率,取決於內擴散速率,故又稱內擴散控制階段,此時,物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率.
由於本階段排除的是大氣吸附水,坯體不產生體積收縮,不會產生乾燥廢品.

㈣ 乳膠手套是如何生產出來

乳膠手套的生產流程：

1、洗模，用清水洗滌陶瓷模具；

2、浸鈣水，將陶瓷模具浸在鈣水中，使陶瓷模具表面均勻分布鈣離子；

3、烘乾，將浸有鈣水的陶瓷模具烘乾；

4、浸乳膠，將烘乾後的陶瓷模具浸在乳膠內，使陶瓷模具表面覆蓋一層乳膠形成乳膠手套；

5、卷邊，將步驟4種的陶瓷模具通過卷邊機構，對乳膠手套的開口處進行卷邊處理；

6、烘乾，將卷邊後的乳膠手套烘乾，去除乳膠手套表面的水分；

7、瀝濾，將烘乾後的乳膠手套在熱水中浸泡後取出；

8、乾燥硫化；

9、水冷，將步驟8的乳膠手套浸在冷水中冷卻；

10、脫模，將乳膠手套從陶瓷模具上脫下，完成乳膠手套的生產。

(4)陶瓷手套模具如何生產擴展閱讀：

乳膠手套的妙用：

1、手套撥大蒜

剝大蒜皮時也能夠請手套來協助。將2～3瓣大蒜放在帶了手套的手掌中，接著賡續往返搓，大蒜皮由於摩擦之故，就會剝落，異常輕松簡略。更棒的是，由於有戴手套，以是不消擔憂手上有大蒜味殘留。

2、手套開罐頭

人人都曉得，乳膠手套能夠用來掩護雙手，削減和清潔劑的打仗。但是你或者不知，洗碗手套的防滑後果極佳，只需雙手戴著手套，並依同樣平常辦法開罐頭，輕輕鬆鬆就可以關上。

㈤ 陶瓷的製作過程是怎樣的呢

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。

鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥： 預乾燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。

傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。

現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％，粘土坯體預乾燥收縮率為2％。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，准備進行施釉。

2 注漿操作過程要點

(1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆注大型產品時，在稜角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。

(3)需上型芯成形的製品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。

陶瓷注漿成形模具製造過程

1 模具的製造過程

衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了製成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般製造過程可分為以下五步：

第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿製，則可省去第一步。

第二步：製作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺製成。

第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。

第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步：製作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆注用的石膏模具

其製造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水製成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下乾燥5～7天即成。

(2)低壓快排水澆注用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的介面，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。

製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成)。將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於製作

㈥ 手套怎麼生產

大概是三個程序，裁料，機工，整形

㈦ 請問陶瓷手模是做什麼用的呀

生產乳膠手套的時候，首先在陶瓷手模上粘膠，之後烘乾成型。再從陶瓷手模上脫模。陶瓷手模是生產乳膠手套，pvc檢驗手套的模具

㈧ 如何製作陶瓷石膏模具

1、石膏模具製作工藝流程
石膏模具生產的簡單工藝流程如下:
市場調研→產品設計→種型製作→元型製作→試驗注漿→樹脂箱模製作→石膏粉入廠→質量檢驗→石膏粉調合→先發試驗型→石膏模生產→乾燥、檢查、入庫→換型
2、種型製作
種型即我們所說的原胎,是按圖紙製作的產品模型。
它採用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調合時應加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化後的硬度為准,若要刮削容易,則混水率就高;若要強度和硬度大,則混水率就低。
在製作種型中應注意:
①根據圖紙製作種型,應考慮到成形工序的作業方法,並依此設定製作方案,基本原則是粘接分塊少,生產工藝簡化,生產方便。
②製作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區別對待,同時要考慮預變形。實際放尺要根據生產中泥漿的總收縮及產品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產品裝窯時的位置來定),在生產中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。
③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。R角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應考慮圓弧的過渡與連接。
④產品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認為夾角不能太小,應大於45℃。從實際生產看,夾角的設計只要能保證排泥順暢,能防止發生乾燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。
⑤製作種型時還應考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。
⑥製作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結構及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水雜訊達到設計要求。

㈨ 陶瓷是如何製作出來的

一、制坯：制坯的方法分手製成形（手捏、土條、土片挖空、拉坯等）和模具成形（模製成形可大量翻制）。 二、陰乾：陰乾的速度依作品的大小、厚薄及氣候而定，正常的天氣下約一周左右，若需加速乾燥，可將生坯先用電扇吹至表面變色後，排放於電窯內，以10～20安培數持溫200度C之窯溫烘乾，此時窯蓋需開約20公分，使土坯內蒸汽排出。 三、素燒：土坯在呈皮革硬度時，使用光滑石頭、湯匙、燈泡、、、等表面光滑的器物打磨坯體，使其表面光滑。素燒後不上釉，可在窯外以紙、木屑、樹枝、樹葉、稻殼、甘蔗等為材料，利用燒的煙熏染作品，使坯體表面轉變成黑且光亮的效果。亦可用錫箔紙將作品與木屑包裹後放入電窯內燒至500度C即可達熏燒效果。 四、釉上彩：坯體經過素燒高溫釉燒後，將釉上彩的顏料塗於坯體上，在經過第三次的窯燒才完成。（※釉上彩多用低溫【700～900度C】處理，且因釉彩原料含鉛，所以用釉上採製造食用器皿時，需特別注意安全性。 五、釉下彩：先將一些特別的顏色料，畫在坯體上，然後再上釉，釉燒後使作品呈現特別的效果。（釉像一層保護膜，覆蓋於色料之上，在高溫燒至1100度C至1200度C以上，所以較具安全。）