塑膠模具加減膠是什麼原因

1. 注塑件缺膠是怎麼發生的從模具怎麼改善呢

1）漏膠；出現漏膠的情況，應立即檢查注塑機炮筒是否產生漏膠;注塑機噴射嘴與塑膠注塑模具主襯套之間是否存在漏膠現象。如果產生漏膠現象，應先排除。只有在確認熔融膠料沒有泄漏的情況下，才能繼續下面的檢查。   

當塑膠注塑模具成型中產生不滿膠的情況，而又不是漏膠問題導致的話，一個原因可能是膠量不夠。這種情況下需要增加熔膠行程，增加塑膠量。增加熔膠行程和塑膠量後要繼續一邊注塑成型一邊觀察注塑機螺桿殘余膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

2）注塑機螺桿內塑膠量不夠；增加了注塑機的熔膠行程後，產品進膠料也逐漸增加，說明塑膠量不夠，需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到一定值後，注塑產品仍然存在不滿膠的情況，則需要更換更大型號的注塑機。  

3）注塑機過膠介子產生漏膠。如果隨著熔膠行程的增加，塑膠注塑模具注塑成型時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠。 

2. 模具加工中「加膠容易，減膠難」是什麼意思

應該是在銑大（型腔做大就是加膠）一點很容易，把它在銑小（型腔空間縮小所能注入的膠就少，所以叫減膠）就很困難了。

3. 塑膠模具為什麼會縮水的原因及解決方案

熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若製品表面硬度不夠，
而又無膠補充，製品表面便出現縮水
產品壁厚不均區，如加強筋或柱位與製品表面的交界處

1.製品壁厚過大
減低壁厚
2.膠件流程過長
加澆口
3.計料量不足
加大計料量
縮水除了注塑工藝外，
一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3
二是從模具上來說入水設計不合理
（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）
及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。

4. 注塑模具產品偏膠有哪些因素

模具在組裝時，上下模就沒有找正，或者上下模的導柱、導套間隙過大。或者模具的凸模（型芯）松動，導致模具在注塑時，把型芯沖歪了，導致產品偏膠。

5. 塑膠模具樣品加減膠的什麼因素有關系

1.產品裝配需要/產品強度/等需考慮加膠 ,減膠. 除結構外,外觀也會導致產品要加減膠.例如:塑水,產品有縮水了,一般都要適當減膠來改善外觀.產品有頂白的地方有時要適當加點膠才能改善,骨位根部加膠做點R角也幫助脫模等等.

6. 塑膠模具上用到的銅公是幹嘛用的加膠還是減膠

塑膠模具本身是沒有銅公的，在加工模具過程中，需要放電作出的造型才需要用銅公（電極）。既然鋼上要放電當然是加膠了。燒焊或者鑲件才是減膠

7. 注塑有缺膠是什麼原因,如何去改善

導致注塑模具成型產品缺膠的原因主要有以下三點：

1.模具排氣不良，所謂排氣不良就是說注塑模具在生產過程中料管沖膠到模腔內的時，模腔內產生的氣體沖到某個地方時無法排出，導致產品生產出來缺膠和燒焦現象，這個時候就需要把模具送給模房師傅對模具增加排氣。

2.模具進膠口小，這個時候缺膠一般是在新產品TO的時候，由於第一次進行試模，有時進膠口位置設計小了也會導致產品缺膠等現象，這時就要加大進膠口，一般就能解決缺膠的問題。

3.壓力不夠，有時沖膠壓力不夠也會導致產品缺膠問題，需要增加註塑壓力等等。

8. 模具加膠減膠是什麼意思

就是根據產品的要求，改變模具型腔的大小。加膠就是在原有模具上修改模具，使得注塑出來的塑件壁厚厚度增加一定的數值，減膠則相反。

9. 注塑正常生產中產品突然性缺膠是什麼原因

造成注塑製品不滿的原因分析

造成注塑製品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過於耗損）。 可能由以下幾個方面的原因導致而成：
1.注塑機台原因：

機台的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機台；

螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或迴流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。

2．注塑模具原因：

1.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；

2.模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且 充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流 或澆口解決。

3.模具的流道過小造成壓力損 耗；過大時會出現射膠無力；過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

4.模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。

10. 模具中的加膠與減膠是什麼意思

就是根據產品的要求，改變模具型腔的大小。加膠就是在原有模具上修改模具，使得注塑出來的塑件壁厚厚度增加一定的數值，減膠則相反。

模具一般包括動模和定模（或凸模和凹模）兩個部分，分開時取出製件，合攏時使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形狀復雜，承受坯料的脹力，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有較高要求。

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壓縮成型是將塑料直接加入到具有一定溫度的敞開的模具型腔內，然後閉合模具，在熱與壓力作用下塑料熔融變成流動狀態。由於物理及化學作用，而使塑料硬化成為具有一定形狀和尺寸的常溫保持不變的塑件。

在高溫和一定的壓力下，通過具有特定斷面形狀的口模，然後在較低的溫度下，定型成為所需截面形狀的連續型材的一種成型方法。

擠塑成型的生產過程，是准備成型物料、擠出造型、冷卻定型、牽引與切斷、擠出品後處理（調質或熱處理）。在擠塑成型過程中，注意調整好擠出機料筒各加熱段和機頭口模的溫度、螺桿轉數、牽引速度等工藝參數以便得到合格的擠塑型材。