摩托艇模具怎麼脫模

Ⅰ 請問遊艇的生產步驟是怎麼樣的

玻璃鋼船工藝流程

一. 前言

1. 概念：玻璃鋼的學名為玻璃纖維增強塑料，英文縮寫GRP，既Glass Reinforced Plastic。

2. 優點

2.1 質輕高強，對減輕結構重量有較大潛力，特別適用於限制重量的高性能船舶和賽艇。

2.2 耐腐蝕、抗海生物附著，比傳統的造船材料更適合在海洋環境中使用。

2.3 介電性和微波穿透性好，適用於軍用艦艇。

2.4 能吸收高能量，沖擊韌性好，船舶不易因一般的碰撞、擠壓而損壞。

2.5 導熱系數低，隔熱性好。

2.6 船體表面能達到鏡面光滑，色彩多樣，特別是建造結構復雜、款式多樣、外形美觀的遊艇。

2.7 可設計性好，能按船舶結構各部位的不同要求，通過選材、鋪層研究和結構選型實現優化設計。

2.8 整體性好，可以做到整個船體無接縫和縫隙。

2.9 船體成型簡便，比鋼質、木質船省工，且批量生產性特別好，降低造價的潛力很大。

2.10 維修保養方便，維修費比鋼質、鋁質和木質船少的多，全壽命期的經濟性能好。

3. 缺點

受剛性模量低和受成型技術等的限制，尚不能建造太大的艦船，加之原料價格較貴，在整個造船材料中的用量仍較少。

4. 特性
玻璃鋼固化後具有收縮的特性。

5. 要求

溫度15至30℃；濕度40%至60%，不超過65%；考慮通風、集塵、避光直射等。

二. 工藝流程

1. 總綱

製作木型→木型處理→模具製造→模具處理→脫模劑→膠衣→樹脂（膩子）→氈/布/復合氈（多層板/輕木）→固化→裝骨架（筋）→脫模→修整組裝

2. 工序

2.1 製作木型

2.1.1 上體

2.1.1.1 建造船台

根據船型及主要參數（Loa、B、D）採用槽鋼建造船台，其兩端各延伸兩條豎直槽鋼，槽鋼均統一向外，船台中間視船體大小（重量）增加橫梁或縱桁。將木方固定在船台上，利用水平儀用電刨（手刨），

1.1.1.1 製作基準面鋼架，注意槽鋼朝外

1.1 畫參考線

1.制模

（1）方法：

①按肋位放樣→定中心線、製作並組裝樣板（組裝時底下留一定高度，便於排氣）→中空處鋪木板→打膩子（石膏或其它膩子，並用挎尺挎平滑→水磨砂紙打磨→噴漆（或膠衣，一般噴漆即可，膠衣較漆貴）→脫模劑→模具膠衣（較產品膠衣貴）→模具樹脂（變形小。收縮率低）→氈/布/復合氈→固化→裝支撐板→脫模→修整

②用他人造過的船/構件作模具，舉例：

a.可用印花玻璃加工模具做成防滑板；

b.通過薄膜→氈/布→薄膜（不要產生氣泡）→造型→揭膜的方法製作石棉瓦。

（2）注意：

①模具膠衣的顏色要和產品膠衣顏色不同，噴塗產品膠衣時便於觀察均勻情況；

②模具要有一定的斜度（1.5mm/m即可），便於起模；

③對於平滑面多且小的構件，可用光滑的膠合板（需襯木板使其不變形）代替打膩子（周圍稜角或交接處仍需膩子刮平滑），然後打蠟即可（一般不必噴漆，但打膩子處如精度需要仍需噴漆）；

④支撐板要交叉組裝，並用氈/布/復合氈等固定。同時在與船體固定及支撐地面的部分做相應加強；

⑤制模後要打拋光膏使模具質量更好。

2.脫模劑

（1）種類：

①一次蠟即地板蠟（大量）+ 一次脫模劑適用於新模具，多打幾次蠟，少打脫模劑，脫模後的船體外表面有一層保護模；脫膜後，再打一次蠟（少量）+ 一次脫膜劑；

②一次蠟（大量） + 多次脫模劑適用於老模具批量生產，每脫模一次用干凈抹布擦凈即可再次噴膠衣。不能沾水，否則多次脫膜劑就浪費了，須重新打臘；

③一次臘（大量）+ 多次蠟適用於老模具批量生產，每脫模一次用干凈抹布擦凈即可再次噴膠衣。如果沾水，用抹布擦乾後再打2次多次臘即可，不需打一次臘了。其實，只打多次臘也可以脫膜，但價格較一次臘貴。

（2）比較：

①脫模最保險；②較③能脫模更多更方便，但價格較貴；②和③都不保護模具，對模有損害，需定期修整模具（修整方法見10-（1）- ②）。

（3）注意：

①多次臘與脫模劑不相溶，因此不能同時使用；

②採用迴旋法打蠟,稍待5-10分鍾（讓模具飽和）用抹布擦至鏡面效果後再打下遍；

③一般打蠟越多越好脫模，應視具體情況決定；

④一次臘用於做底，它價格便宜，越多越好脫膜。

3.膠衣

（1）調配：膠衣 + 固化劑（過氧化甲乙酮，又名「白配方」，固化劑占膠衣重量的1-4%）

（2）操作：

①結構大的模具用噴槍噴灑，小的用刷子即可。用噴槍噴灑時，膠衣與固化劑外混合，機器自動調配；

②船體外彩色部分是先用分色紙將其擋住再噴主色部分，然後揭去分色紙擋住主色部分後噴彩色。

（3）注意：膠衣不能太薄，應在0.4-0.6mm之間。

4.樹脂

（1）調配：樹脂（不飽和聚酯樹脂）+ 促進劑（又名「紅配方」，促進固化）+ 白配方（促進劑和固化劑一般各是樹脂重量的1-4%）

（2）作用：膠結及飽和作用。

（3）注意：

①有些樹脂已經含有促進劑（如2597PT），可不在添加促進劑；

②促進劑的作用是促進固化作用，固化劑作用是使樹脂固化。只有固化劑沒有促進劑，樹脂固化時間緩慢。只有促進劑，沒有固化劑樹脂不固化。因此兩者缺一不可，且要視情況按一定比例調配，固化劑量過大可能引起燃燒。有些化學品也可提高固化速度（如氨水，仰臉作業或提高效率等施工需要可少量添加），但是有可能使樹脂變質，因此要注意用量和使用方法。一些樹脂固化後表面發粘，主要是因為樹脂質量不好；

③溫度越高，固化劑的固化作用越明顯。因此天熱時可比平時少放固化劑。當然也可利用使其加快固化作用滿施工需要；

④溫度越低，樹脂越粘稠，施工時用量不好控制，因此要注意室內溫度；

⑤樹脂質量不好（粘性小），可在放完催化劑後添加少量滑石粉（如經濟允許添加白碳黑，即硅粉），增加粘性；

⑥固化劑要在施工前最後放，以免樹脂提前固化；

⑦樹脂價格較高應節約使用。

6.樹脂膩子

（1）調配：樹脂 + 紅配方 + 滑石粉 + 白配方

（2）作用：

①稜角或縫隙處填上膩子可起到過渡作用，注意抹完樹脂膩子後要用沾樹脂的毛刷將其抹均勻；

②可以固定多層板和結構復雜處的軟木；

③可作為修補船用材料。

（3）缺點：固化後發脆，不能用來粘光滑表面。

（4）白炭黑（硅粉）也可用於調配膩子（與膠衣或樹脂），質量更好更光滑（可用於修補船）。

5.氈/布/復合氈

（1）區別：

①氈/布/復合氈的種類多樣，鋪疊程度由易到難；

②表面氈較其它氈薄，是噴完膠衣後鋪的第一層氈，而後再鋪其它氈、布等；

③針制復合氈相當於布與氈的結合體，一面為氈，一面為布（如1050）；

④噴紗可代替復合氈，但是機器噴灑時含樹脂量大，易浪費；

⑤m代表表面氈，M代表氈，R代表布，B代表輕木。

（2）操作：

①在不易鋪疊的地方用樹脂膩子過渡；

②模具結構復雜部分可用布、氈結合代替復合氈以減少鋪疊難度（如上體首部）；

③用剪子將這邊處的氈/布/復合氈順勢剪開以便於鋪疊；

④將氈/布/復合氈定位後再刷樹脂；

⑤大捻子用於易處理的平滑部分，小捻子可處理稜角多的復雜部分，要防止氣泡出現。如氣泡處已經固化，應用刀片將其削去並填補；

⑥每層氈/布/復合氈都應該吃透樹脂，應該視情況決定一次刷幾層氈（布/復合氈），一般對厚度超過5mm的工件積層要分兩次進行。例如300氈可同時鋪2層再刷樹脂，一層300氈和一層1050復合氈也可；

⑦布/復合氈的交界如有毛刺可用小片/條氈鋪平順；

⑧每道工序完成後應該氈面朝外，鋪多層復合氈時最好先把氈面朝內（美觀）；有時，可用角磨機對已經固化後的氈打磨，這樣有利於下次積層的方便。

6.多層板/軟木

（1）作用：增加船體厚度達到提高強度的要求。

（2）多層板施工程序：

①施工前，應將多層板開孔（透氣）並塗上樹脂涼干（飽和處理）；

②將要鋪板的地方抹上樹脂膩子處理均勻，鋪板時使多層板粗糙面朝內；

③鋪板後用錘子敲打固定，用膩子將開孔填滿並將板的周圍填補過渡；

④固化後用砂輪將板及周邊打磨平整。

（3）軟木施工程序：

①施工前，將稜角縫隙處用膩子添平；

②用刷上樹脂的氈黏結輕木，凹凸處用膩子提前填平（如下體船艉處）。

（4）注意：

①承受重量載荷及開窗/孔/門、羊角等地方用多層板加強；

②尾封板在輕木前先鋪。

7.固化

標志：樹脂固化至可以上人的程度便可進行下道工序。

8.骨架（筋）

（1）種類：多層板或泡沫

（2）比較：泡沫比木製骨架更易定型

（2）多層板骨架：

①裝骨架要先靠定位器將骨架定位；

②木製骨架交叉組合（長骨架可採用搭接形式，如果骨架成曲線狀，可再板邊緣兩側交錯開槽，便於彎曲），用氈/布/復合氈固定。

（3）泡沫筋：

①在船體上畫出中心線，再定邊緣線；

②泡沫筋用加熱成液態的塑料膠棒打點固定，端部削薄，折角處處理圓滑後刷樹脂（飽和作用），待一定時間後包氈/布/復合氈；

③泡沫筋只起定型作用，如需要可折斷；

④加筋的船外表面有時看起來有印記；

⑤泡沫可由A、B發泡劑重量1:1組合。A劑為黃色，B劑為褐色且比重大。製作時先在模具中鋪層報紙，再將混合後的A、B劑迅速倒入，蓋上有孔的蓋子（透氣以避免蓋子鼓起）等待片刻便可成型。

9.脫模

（1）氣孔：氣孔的位置應選在船體開孔部分並做成喇叭狀。

（2）方法：注氣法較常用，如果不易脫模可用注水法。

（3）技巧：

Ⅱ 模具有什麼脫模方式

如果指的是注塑成型，那就是頂針了，每一套模具上面都會有非常多的頂針，可以有效的頂出塑膠件。在這個過程，如果脫模比較困難，可以使用到脫模劑了。這樣可以加快生產效率。

Ⅲ 模具前模斜孔怎麼脫模

做前模滑塊抽芯，鎖緊塊裝在前模模板上，開模時，前模和前模板先彈開，抽出滑塊，再動定模開模。

Ⅳ 模具拔模

我是做塑料模具的，拔模就是為了保證模具在生產產品的過程中產品能順利脫模，我們設計模具的時候有時就沒有設置拔模度，而是用我們手工拋光時候自然形成的斜度（很小）這樣也能保證脫模的。我們做的是電子連接器開關等產品，產品尺寸不大。其實對於高精度零件，只要你模具型腔和型芯表面粗糙度小（用拋光或工藝磨床），不用拔模也能順利脫模的。當然頂桿設計也要合理。

Ⅳ 模具有幾種脫模方式

你說的是什麼模具啊，塑料模具，一般都是頂出脫模呀，有用圓頂針，有用扁頂針的，也有整體頂出。還有一部分是鑲件頂出。套筒頂出，其它就沒有什麼了

Ⅵ 模具產品內螺牙的脫模方式有幾種

脫模方式1.絞牙2.內縮3.強脫
驅動方式1.油缸+齒條/齒輪 2.馬達+齒條/齒輪3.來復線 ...常見的就這幾種吧 一點愚見 希望能幫到你！

Ⅶ 鍛造模具脫模難，怎麼辦

脫模不良的具體原因有下面兩種。 1．過填充以過大的注射壓力成型時，成型收縮率比預期的小，脫模變得困難。這時如果降低注射壓力、縮短注射時間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對於模具來說提高光治度、取消側壁凸凹、珩磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的製件時，向模具和製件之間吹入壓縮空氣更有助於脫模（參照「開裂、裂紋、微裂和發白」中的過填充）。 2．製件粘在靜模上這有兩種原因，即噴嘴與型腔上有卡住的地方，或者靜模的脫模阻力大於動模，因而使製件粘在靜模上。由於噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有：噴嘴的圓角半徑R比模具相應的圓角半徑R大，裝夾模具時使噴嘴與模具不同心，或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會卡住製件，而使製件粘在靜模上。為了不發生這種悄況，應該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由於光潔度低或側壁凸凹引起的。這時，應在動模一側設置Z型拉料桿來拉拽製件。而在模具設計中，需充分考慮不發生這種現象。製件在動、靜模兩側設有—定的溫差也是有效的。

Ⅷ 什麼叫做模具的二次脫模

二次脫模也叫強脫模
就是先把產品頂出一部分距離，這時仍然在定模上沒有掉下來，再用二次頂頂出脫模
主要注意的就是：一次脫模要給二次脫模足夠的變形空間。

Ⅸ 求這個模具開模合模脫模的工作過程

1，注塑機合模；

2，注塑，保壓，冷卻；
3，注塑機動作，前後模打開；
4，注塑頂出系統推動頂針板動作，頂出製品，脫模取件；
5，頂針板復位；
6，注塑機合模進入下一個循環。
PS:此圖紙復位桿處表達不規范，存在誤導。

Ⅹ 塑料模具脫模過程

模具脫模的方法如下：

一、加入添加劑；

往燒結粉末中混入油類碳氫化合物或水等添加劑，在燒結時添加劑分解，隨後沿著模壁的間隙逸散出來，這對獲得完整的燒結製件和提高模具壽命都有好處。

二、熱脫模；

當製取環狀製件時，由於冷卻時的收縮而難於脫模。若如下圖39所示，當燒結結束時，在燒結製件尚未冷卻時趁熱脫出成形用棒3，並將模沖2頂上來，則能取出燒結製件。由於此過程完全是在熱態下進行，所以脫模比較方便，也便於對製件進行整形加工，其壓機裝置也有可能小型化。