五金模具不銹鋼成型回彈怎麼辦

❶ 請問五金模具的產品的回彈怎麼解決

1.放回彈。比如產品要折80度的角，模具實際做85度。
2.加整形。拉包，折彎，成型等工藝採用多工程，多步成型的方式加工。
3.放應力。如將材料加熱（很少用），加工藝缺口，加壓莖等等方式。

❷ 冷沖壓模具回彈現象該如何解決

解決方案
（1）、從彎曲材料上克服彎曲件回彈
彎曲沖壓所用的材料主要有合金鋼、鑄鐵、碳鋼、硬質合金等，在進行彎曲沖壓時，如果板料的彈性變形較大，那麼在彎曲後極易產生回彈現象，可以在沖壓前對板料進行熱處理，改變板料內部的應力組織，適當的解決在彎曲過程中的回彈。
（2）、從模具結構上克服彎曲件回彈
①對於回彈較大的材料，如中碳鋼、錳鋼、硬黃銅等，當彎曲半徑較大時，可在凸、凹模上做出補償回彈角或將凹模的頂出件做成弧形，以補償圓角部分的回彈。 ②對於一般性的材料其回彈角〈5°時，且工件厚度偏差較小時，可將凸模或凹模做成負角，其彎曲間隙做成最小材料厚度，以克服彎曲後的回彈。
③校正法，當材料厚度〉0.8mm。塑性較好而且彎曲半徑不大時，可以採用擺塊結構，使校正力集中在彎曲變形區，減小回彈。
④縱向加壓法，在彎曲過程完成後，用模具的突肩在彎曲件的端部縱向加壓，使彎曲變形區橫斷面上都受到壓應力，卸載時工件內外側的回彈趨勢相反，從而大大減小了回彈，常見的有W形折彎和反向整形的V形折、U形折。
（3）、對於較薄的彎曲件可以採用聚氨酯橡膠彎曲模。聚氨酯橡膠模的沖壓深度由貼模深度與校形深度兩部分組成。其貼模深度是指板料與凸模貼合時凸模進入橡膠墊的深度。

改變材料性能會帶來很多不必要的工序和成本的增加，建議採用對模具進行處理，減少回彈，提高質量，降低成本。相信隨著生產實踐的深入，對沖壓回彈認識的深入，人們將會想出更好的控制回彈方法，使沖壓生產質量更上一層樓，滿足人們日益增長的需要，文化方面的需求。

❸ 五金模具設計裡面，求算不銹鋼的反彈計算公式。。。。 謝謝！

1.5mm厚度的不銹鋼的雙邊沖裁間隙值為料厚的12%左右，應為0.18mm左右。

❹ 316不銹鋼壓扁回彈問題怎麼解決

預留餘量
測試一下你的不銹鋼的含C量吧。。回彈一般是含C量比較高
然後是做熱處理（退火處理一般1000-2000一噸）如果這樣還不行那麼就重新定含Cu的316材料再退火
按照本人的經驗 退火好了之後基本上沒有回彈的問題了

❺ 五金模具在折彎過程中會回彈多少

壓彎模一般在製作時，為了減小壓彎的回彈量，凹模一般都設計成90°，凸模設計成88°。折彎時，折彎料沒有向外回彈，而是向里收縮，其原因可能是凸模的R太小造成的。你可以把凸模的R修大一些再試壓彎，看看是否能夠改變向里收縮的現象。凸模的R越大，壓彎的回彈也就越大。一般在壓彎時，要減小回彈量，就要減小壓彎凸模的R。但凸模的R過小了，就會造成壓彎材料不但沒有回彈，反而造成了收縮。另外，減小壓彎時的壓力，也可以減小壓彎件的收縮量。

❻ 數控折彎不銹鋼回彈幾度怎樣一下就能折到差不多90度啊有什麼高招啊謝了

由於金屬材料的來差異性自，金屬折彎的回彈量並沒有一個標準的數據，一般都要經過試壓才能得出一個具體數據。而且折彎的方向與金屬材料的軋制紋路方向的不同，折彎的回彈量也是不同的；如折彎的方向與金屬材料的軋制紋路呈平行狀態時、折彎的方向與金屬材料的軋制紋路呈垂直方向時、折彎的方向與金屬材料的軋制紋路呈45°時，它們的回彈量都是不同的。一般來說，平行方向的折彎的回彈量是比較小的，而垂直方向的回彈量是比較大的，而45°方向的回彈量介於前兩者之間。一般來說，折彎時，把折彎的角度折彎到88°左右，然後再根據材料的回彈量在對折彎的角度做一個調整。

❼ 不銹鋼回彈

最後1~3道精加工前，不銹鋼零件進行300~400℃熱處理。

❽ 3Cr13 不銹鋼 沖壓回彈

3Cr13 不銹鋼是馬氏體不銹鋼，強度硬度較高，因此，彈性極限也高，塑性較差，你可以對3Cr13 不銹鋼進行球化退火處理後，然後再進行沖壓生產。

❾ 沖壓模具翻邊起皺、開裂、回彈怎麼解決最簡單

凸凹模間隙調整，壓料圈也要調整壓力

❿ 沖壓成型模具圓弧回彈怎麼算

角度回彈：黃銅2~3度，磷銅5-7度，不銹鋼7-10度，鍍鋅板無須做回彈，R角回彈，一般取R角的90%，如R1.0的，實際上做R0.9。經驗公式不可能做到100%准，折彎後再做一些微調調整。

回彈不僅僅和圓角有關，和材料力學性能，彎曲角度，彎曲半徑，厚度等都有關系的。一般來講和材料的屈服強度，彎曲角度，彎曲變形系數r/t成正比，彎曲的回彈角度和材料的彈性模量成反比。

和沖壓速度，零件形狀，工藝等都有一定的關系。通過公式定量比較困難，經驗和模具修配很重要。

(10)五金模具不銹鋼成型回彈怎麼辦擴展閱讀：

高強鋼、超高強鋼很好的實現了車輛的輕量化，提高了車輛的碰撞強度和安全性能，因此成為車用鋼材的重要發展方向。但隨著板料強度的提高，傳統的冷沖壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象，無法滿足高強度鋼板的加工工藝要求。

在無法滿足成型條件的情況下，國際上逐漸研究超高強度鋼板的熱沖壓成形技術。該技術是綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀態下，板料的塑性增加，屈服強度降低的特點，通過模具進行成形的工藝。

但是熱成型需要對工藝條件、金屬相變、CAE分析技術進行深入研究，該技術被國外廠商壟斷，國內發展緩慢。

過去在生產深沖或者重沖工件，大家都認為耐壓型(EP)潤滑油是保護模具的最好選擇。硫和氯EP添加劑被混合到純油中來提高模具壽命已經有很長的歷史了。但是隨著新金屬--高強度鋼的出現，環保要求的嚴格，EP油基潤滑油的價值已經減少，甚至失去市場。