模具返修率如何評價

Ⅰ 如何算沖壓模具維修率

16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？
沖裁模常用字的修理工藝方法如下:
(1) 修磨變鈍的凸凹模,一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨.另一種方法是用平面磨床磨削.
(2) 修理間隙變大的凸凹模,先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙,若間隙不大,只需把刃口平面磨鋒再用油石修整,若間隙過大,可先用氧-乙炔氣焊加熱發紅,局部鍛打,對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊,以保證凸模尺寸,對落料模應敲擊凸模,以保證凹模尺寸.敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊,但仍繼續加熱幾分鍾以消除內應力,冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙,並用火焰表面淬火.
(3) 修磨間隙不均勻的凸凹模,除自然磨損還有以下兩種情況:
1) 圓柱銷松動失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻.應對凸凹模刃口對正恢復均勻,再用螺絲緊固,把原銷孔鉸大0.1~0.2mm,重新配作非標准圓柱銷.
2) 導向裝置磨損,精度降低,起不到導向作用,使凸凹模相對偏位.需將導柱表面鍍鉻,再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級.
(4) 更換細小的沖孔與落料凸模.
根據沖裁件缺陷,通過質量分析,找出產生缺陷的原因,最後通過修理和調整消除影響,見下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

製件斷面光亮帶太寬,有齒狀毛刺

沖裁間隙太小

減小落料模的凸模或加大沖孔模的凹模並保證合理間隙

2

製件斷面粗糙圓角大,光亮帶小,有拉長的毛刺

沖裁間隙太大

更換或返修落料模的凸模或沖孔模的凹模並保證合理間隙

3

製件斷面光亮帶不均勻或一邊有帶斜度的毛刺

沖裁間隙不均勻

返修凸模或凹模並調整到間隙均勻

4

落料後製件呈弧形面

凹模有倒錐或頂板與製件接觸面小

返修凹模,調整頂板

5

校正後製件尺寸超差

落料後製件呈弧形面所致,多見於下出件沖模

減小落料模凹模或改換有彈頂裝置的落料模

6

內孔與外形位置偏移

1.擋料梢位置不正確
2.導正銷過小
3.側刃定距不準

1.修正擋料梢位置
2.更換導正銷
3.修正側刃

7

孔口破裂或製件變形

1.導正銷大於孔徑
2.導正銷定位不準

1.修正導正銷
2.糾正定位誤差

8

工件扭曲

1.材料內應力造成
2.頂出製件時作用力不均勻

1.改變排樣或對材料正火處理
2.調整模具使頂板正常工作

9

啃口

1.導柱與導套間隙過大
2.推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位
3.凸模或導柱安裝不垂直
4.平行度誤差積累

1.返修或更換導柱導套
2.返修或更換推件塊
3.重新裝配,保證垂直度
4.重新修磨裝配

10

脫料不正常

1.脫料板與凸模配合過緊,脫料板傾斜或其它脫料件裝置不當
2.彈簧或橡膠彈力不夠
3.凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正
4.凹模有倒錐

1.修整脫料伯
2.更換彈簧或橡膠
3.修整漏料孔
4.修整凹模

18如何根據彎曲件的質量分析修整模具？
彎曲件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

製件高度尺寸不穩定

1.高度尺寸太小
2.凹模圓角不對稱

1.高度尺寸不能小於最小極限尺寸
2.修正凹模圓角

2

彎曲角有裂縫

1.彎曲內半徑太小
2.材料紋向與彎曲線平行
3.毛坯的毛刺一面向外
4.金屬可塑性差

1.加大凸模彎曲半徑
2.改變落料排樣
3.毛刺改在製件內圓角
4.退火或採用軟性材料

3

製件外表面有壓痕

1.凹模圓角半徑太小
2.凹模表面粗糙間隙小

1.增大凹模圓角半徑
2.修正凸凹模間隙

4

彎曲表面擠壓料變薄

1.凹模圓角太小
2.凸凹模間隙過小

1.增大凹模圓角半徑
2.修正凸凹模間隙

5

凹形件底部不平

凹模內無頂料裝置

增加頂料裝置或校正

6

製件端面鼓起或不平

彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產生收縮變形,內表面在圓周方向受壓產生伸長變形,因而沿彎曲方向出現撓曲端面產生鼓起現象

1.製件在沖壓最後階段凸凹模應有足夠壓力
2.做出與製件外圓角相應的凹模圓角半徑
3.增加工序完善

7

彎曲引起孔變形

採用彈壓彎曲並以孔定位時彎臂外側由於凹模表面和製件外表面摩擦而受拉,使定位孔變形

1.採用V形彎曲
2.加大頂料板壓力
3.在頂料板上加麻點格紋,以增大摩擦力防止製件在彎曲時滑移

8

彎曲後不能保證孔位置尺寸精度

1.製件展開尺寸不對
2.材料回彈引起
3.定位不穩定

1.准確計算毛坯尺寸
2.增加校正工序或改進彎曲模成型結構
3.改變工藝加工方法或增加工藝定位

9

彎曲後兩邊對向的兩孔軸心錯移

材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移

1.增加校正工序
2.改進彎曲模結構減小材料回彈

10

彎曲線與兩孔中心聯機不平行

彎曲高度小於最小彎曲極限高度時彎曲部位出現外脹現象

1.增加折彎件高度尺寸
2.改進折彎件工藝方法

11

帶切口的製件向下撓曲

由於切口使兩直邊向左右張開,製件底部出現撓度

1.改進製件結構
2.切口處增加工藝留量,使切口連接起來,彎曲後再將工藝留量切去

12

彎曲後寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現弓形撓度

由於製件寬度方向的拉伸和收縮量不一致產生扭轉和撓度

1.增加彎曲壓力
2.增加校正工序
3.保證材料紋向與彎曲方向有一定角度

19如何根據拉伸件的質量分析修整模具？
拉伸件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

凸緣起皺且製件壁部破裂

壓邊力太小,凸緣部分起皺,材料無法進入凹模型腔而拉裂

加大壓邊力

2

凸緣平面壁部拉裂

材料受徑向拉應力太大造成危險斷面拉裂

減小壓邊力;增大凹模圓角半徑;加用潤滑劑或增加材料塑性

3

製件邊緣呈鋸齒狀

毛邊邊緣有毛刺

修整毛坯落料模刃口

4

製件邊緣高低不一致

1.毛坯中心與凸模中心不重合或材料厚度不均勻
2.凹模圓角半徑和模具間隙不勻

1.調整定位
2.校勻間隙和修整凹模圓角半徑

5

危險斷面顯著變薄

模具圓角半徑太小,壓邊力太大,材料受徑向拉應力引起危險斷面縮頸

加大模具圓角半徑和間隙,毛坯塗上合適的潤滑劑

6

製件底部拉脫

凹模圓角半徑太小,材料處於被切割狀態

加大凹模圓角半徑

7

製件邊緣皺折

凹模圓角半徑太大,拉伸過程的未階段脫離了壓邊圈但尚未越過凹模圓角的材料壓邊圈壓不到,起皺後被繼續拉入凹模形成邊緣皺折

減小凹模圓角半徑或採用弧形壓邊圈

8

製件底部凹陷或呈歪扭狀

1.模具無出氣孔或出氣孔太小堵塞
2.頂料桿與製件接觸面太小,頂料桿太長

1.鑽擴出氣孔
2.修整頂料裝置

9

錐形件或半球形件側壁起皺

拉伸開始時大部分材料懸空加之壓邊力太小,凹模圓角半徑太大或潤滑油太多使徑向拉應力減小,切向拉應力加大,材料失穩而起皺

加大壓邊力或採用拉延筋;減小凹模圓角半徑或加厚材料

10

矩形件角部破裂

模具圓角半徑太小,間隙太小或製件角部變形

加大模具角部圓角半徑及間隙或增加拉深次數(包括中間退火工序)

11

矩形件角口上部被拉脫

毛坯角部材料太多或角部有毛刺

減小毛坯角部材料或打光角部毛刺

12

製件底部不平整

毛坯不平整,頂料桿與製件接觸面太小,緩沖器彈力太小

平整毛坯,修整頂料裝置

13

矩形件直壁部分不平整

角部間隙太小,多餘材料向側壁擠壓失去穩定而起皺

放大角部間隙,減小直壁部分間隙

14

製件壁部拉毛

模具工作平面或圓角半徑上有毛刺,毛坯表面或潤滑油中有雜質,拉傷製件表面

須研磨拋光模具工作平面或圓角,清潔毛坯,使用干凈的潤滑油

15

矩形件角部向內折攏局部起皺

材料角部壓邊力太小,起皺後拉入凹模型腔引起局部起皺

加大壓邊力或增大角部毛坯面積

16

階梯形製件肩部破裂

凸肩部分成形時材料在母線方向受過大的拉應力

加大凹模口及凸肩部分圓角或改善潤滑條件,選用塑性較好的材料

20如何根據翻孔件的質量分析修整模具？
翻孔件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

製件孔壁不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹模或調整模具間隙

2

翻孔後孔口不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻
2.凹模圓角半徑不均勻

1.調整模具間隙
2.修整凹模圓角

3

製件孔口破裂

1.凸模與凹模間隙太大
2.坯料太硬
3.沖孔斷面有毛刺
4.孔口翻邊太高

1.調整模具合理間隙
2.更換材料或將毛坯退火
3.調整沖孔模間隙或改變送料方向
4.改變工藝降低翻邊高度

21如何根據翻邊件的質量分析修整模具？
翻邊件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：

序號

質量問題

原因分析

解決辦法

1

翻邊不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹模或調整模具間隙

2

邊緣不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻;
2.凹模圓角半徑不均勻
3.坯料放偏

1.調整模具間隙
2.修整凹模圓角
3.修正定位件

3

邊緣有皺紋

1.凸模與凹模間隙太大
2.坯料外輪廓形狀突變

1.修整或更換凸,凹模
2.將坯料外形改圓滑過渡

4

外緣破裂

1.凸模與凹模間隙太小
2.圓角半徑太小
3.坯料太硬

1.調整模具間隙
2.加大圓角半徑
3.更換材料或將毛坯退火

22如何根據沖件的質量分析對連續模進行修整？
根據沖件質量分析,對連續模進行修整，消除沖件缺陷的方法見下表：

序號

缺陷

解決辦法

1

沖件粘在脫料板

在脫料板裝彈性脫料釘

2

沖孔廢料粘沖頭端面

採取防止廢料上粘的各種措施

3

毛刺

模具工作部分材料用硬質合金

4

印痕

調節彈簧力

5

小沖頭易斷

小沖頭用鑲套固定或採用其它固定方便的結構

6

脫料板傾斜

脫料螺釘採用套管及內六角螺釘 相結合的形式

7

凹模脹碎

嚴格按斜度要求加工

8

工件成形部分尺寸偏差

修正上下模及送料步距精度

9

孔變形

修正孔的工位

10

拉深工件發生問題

增加後拉深的工位和空位

11

每批零件間的誤差

對每批材料進行隨機檢查並加以區分後再用

Ⅱ 鋼結構的焊縫合格率/返修率是怎麼算的

6.6.1 焊縫金屬或母材的缺欠超過相應的質量驗收標准時，可採用砂輪打磨、碳弧氣刨、鏟鑿或機械等方法徹底清除。採用焊接修復前，應清潔修復區域的表面。
6.6.2 焊縫缺陷返修應符合下列規定：
1、焊縫焊瘤、凸起或余高過大應採用砂輪或碳弧氣刨清除過量的焊縫金屬；
2、焊縫凹陷、弧坑、咬邊或焊縫尺寸不足等缺陷應進行補焊；
3、焊縫未熔合、焊縫氣孔或夾渣等在完全清除缺陷後應進行補焊；
4、焊縫或母材上裂紋應採用磁粉、滲透或其他無損檢測方法確定裂紋的范圍及深度，應用砂輪打磨或碳弧氣刨清除裂紋及其兩端各 50mm 長的完好焊縫或母材，並應用滲透或磁粉探傷方法確定 裂紋完全清除後，再重新進行補焊。對於拘束度較大的焊接接頭上裂紋的返修，碳弧氣 刨清除裂紋前，宜在裂紋兩端鑽止裂孔後再清除裂紋缺陷。焊接裂紋的返修，應通知焊 接工程師對裂紋產生的原因進行調查和分析，應制定專門的返修工藝方案後按工藝要求進行；
5、焊縫缺陷返修的預熱溫度應高於相同條件下正常焊接的預熱溫度 30℃~50℃，並應採用低氫焊接方法和焊接材料進行焊接；
6、焊縫返修部位應連續焊成，中斷焊接時應採取後熱、保溫措施；
7、焊縫同一部位的缺陷 返修次數不宜超過兩次。當超過兩次時，返修前應先對焊接工藝進行工藝評定， 並應評定合格後再進行後續的返修焊接。返修後的焊接接頭區域應增加磁粉或著色檢查。

Ⅲ 關於模具壽命

精密體積成形模具的設計製造與模具壽命
【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設計製造的關系。採用先進設計手段合理設計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結構，選擇模具材料，制定模具鋼的鍛造規范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度，可大幅度提高模具壽命。

 1、引言
面對廿一世紀的國內建設形勢，企業要適應市場經濟的發展，作為國家支拄產
業的汽車工業將加大輕、微、轎車的產量，因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產過程中，提高模具壽命是一個復雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決於模具的精度和品質，取決於模具的技術水平。模具技術反映在模具設計和製造上，而模具壽命除與上述兩個環節有關外，還與使用環節有關。
提高模具壽命有極大的經濟效益，一般在試生產階段模具工裝費用占生產成本的25%左右，而定型生產時僅為10%。
模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發生裂紋。影響模具壽命的因素較多，涉及面廣，模具設計是模具壽命的基礎。模具設計環節是指模具的結構設計、成形模腔設計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具製造環節是指制模工藝、熱處理規范和表面處理技術等。本文僅從模具設計和模具製造兩個方面探討提高模具壽命的措施。

2、合理設計精密體積成形件(精鍛件)
模鍛件應盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設計拔模斜度，避免應力集中和模鍛單位壓力增大，克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。
對於鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R，設計時應從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡，則容易產生裂紋且會不斷擴大。
設計模具時應充分利用CAD系統功能對產品進行二維和三維設計，保證產品原始信息的統一性和精確性，避免人為因素造成的錯誤，提高模具的設計質量。產品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產品的外部形狀，及時發現原始設計中可能存在的問題，同時根據產品信息，用電腦設計出加工模具型腔的電極，為後續模具加工做好准備。
採用CAM技術可以將設計的電極精確地按指定方式生產。採用數控銑床(或加工中心)加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。
對於一些外形復雜，精度要求高的鍛件，靠模具鉗工採用常規模具製造方法保證某些外形尺寸而採用CAD/CAM技術可以對這些復雜的鍛件進行精確的尺寸描述，確定合理的分模面，保證合模精度，從模具製造這一環節確保產品精度。
CAD/CAM/CAE技術可以進行有限元分析，對關鍵部位的尺寸設計是否合理可以提供修改依據，從而在為客戶提供高質量鍛件的同時，也為客戶的設計提供了依據，加強了與客戶的合作。
成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產中可能發生的或已暴露出的問題，在模具設計時應採取措施減輕後續工序的加工難度。按照這一原則在預防為減少模鍛件開裂與變形，提高鍛件合格率方面，可以有針對性地採取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產品質量時，可在鍛模設計上適當增加相應變形部位的加工餘量予以補償，這一點對於切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件，在切邊和熱處理過程中會產生有規律的幾何變形，而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產的TS60曲軸，可根據實踐經驗和統計數據預先將中心線在一定范圍內變形方向反向偏移一定的預補反變形量。

3、合理設計鍛壓工藝
目前，一般企業無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經濟以後，企業負責人要求鍛造技術人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高
的水平，但即使具有豐富實踐經驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。
對於切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛後冷切邊，大頭搭子部位由於截面形狀小、料薄，在切邊時經常出現搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛後余熱切邊則可提高切邊質量，但由於切邊受模鍛生產節拍的限制，效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。
對於冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。
一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃後隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。
含碳量小於0.2%的碳鋼，鋼材經退火後硬度可小於120HB。鋼材經軟化退火後再經滾光、酸洗、磷化、皂化後再塗豬油拌MoS2潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。
採用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內某些廠家在擠壓生產時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產品)做出，但模具負荷太大，容易出現斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經一轟而起未能迅猛發展的主要技術原因之一。
採用鍛模CAE軟體，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。

4、合理的模具結構設計
模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量採用組合式模具。
模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。
浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。
在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命一定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以後凸模的工作帶尺寸發現，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。
對於熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。
根據經驗，不同的鍛壓設備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即使在同一種鍛壓設備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。
在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡量與鍛件的上側表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊過程中，切飛邊凸模易使鍛件向一側翻轉，使凸模和凹模損壞。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、合理選擇模具材料
根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。據有關資料介紹，模具的製造費較高，而材料費用一般僅是模具價格的6%～20%。
對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協議要求，模塊的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模塊合格的情況下，才能鍛造。大型模塊(100kg以上)採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷。要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避
免可能出現的冶金缺陷，將廢品及早剔除。

6、合理制定模具鋼的鍛造規范
根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大於3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期
失效現象。帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使製成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。
根據顯微硬度測量結果，碳化物正常分布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物稀少處為610～670HV，在碳化物稀少處易回火過度，使硬度和強度降低，碳化物富集區往往因回火不足，脆性大，而導致模具鐓粗或斷裂。
通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造後可降低碳化物偏析2級，最多為3級。最好採用軸向、徑向反復鐓拔(十字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗後沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔，最後再沿軸向或橫向鍛成，重復一次這一過程就叫做雙十字鐓拔，重復多次即為多次十字鐓拔。
而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內，可滿足一般模具使用要求。

7、合理選擇熱處理工藝
熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，據某廠統計，其約占模具早期失效因素的35%。
模具熱處理包括鍛造後的退火，粗加工以後高溫回火或低溫回火，精加工後的淬火與回火，電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。
模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然後220℃回火。如
能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。我們在70年代初期對3Cr2W8V鋼施行高淬、高回工藝熱處理鋼絲鉗熱鍛模具也取得良好效果，壽命提高2倍多。採用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。
低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模，經低溫氮碳共滲後，使用壽命平均提高1倍以上，再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。模具淬火後存在很大的殘留應力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力，模具淬火後應趁熱進行回火，回火應充分，回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應力能消除約50%，回火2h殘留應力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應力能消除達90%。
某廠CrWMn鋼制凸模淬火後回火1h，使用不久便斷裂，而當回火2.5h，使用中未發現斷裂現象。這說明回火不均勻，雖然表面硬度達到要求，但工作內部組織不均勻，殘留應力消除不充分，模具易早期破裂失效。
回火後一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內部可能會出現新的拉應力，應緩冷到100～120℃以後再出爐，或在高溫回火後再加一次低溫回火。
表面覆層硬化技術中的PVD、CVD近年來獲得較大的進展，在PVD中常用的真空蒸鍍、真空濺射鍍和離子鍍，其中離子鍍層具有附著力強、澆鍍性好，沉積速度快，無公害等優點。離子鍍工藝可在模具表面鍍上TiC、TiN，其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。離子鍍是真空蒸膜與氣體放電相結合的一種沉積技術。空心陰極放電法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反應氣體，並使真空度保持在10-5～10-2Pa范圍內，利用低壓大電流HCD電子槍使蒸發的金屬或化合物離子化，從而在工作表面堆積成一層防護膜。為提高鍍敷效率，一般在工件上施加負電壓。
鍛模的表面處理技術國內應用不太多，這一領域大有開發的必要。整體模腔的滲碳、滲氮、滲硼、碳氮共滲以及模腔局部的噴塗、刷鍍和堆焊等表面硬化支持都是很有發展前途的，突破這一領域將使我國制模技術得到很大提高。
模具失效以後的焊補技術，國內90年代初期就有工廠進行研究和應用，如青海鍛造廠，焊補後的鍛模壽命可提高1倍。

8、合理確定機械加工製造工藝和加工精度
採用先進設備和技術確保每副模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復精度。製造工藝首先要解決加工後的加工變形與殘留應力不能太大。粗加
工時最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特別應注意在模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力。
模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對於復雜模腔一定要留足打磨餘量，即使加工後沒有刀痕，也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。
模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。
磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模採用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；採用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。
鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量，因為所留的餘量過小，可能因熱處理變形造成餘量不夠，必須對新制鍛模進行補焊，若留的餘量過大，則增加了淬火後的加工難度。
當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時，會使鍛模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭，所以在鍛模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理後用平面磨床磨削上下平面，對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮，保證製造精度。
鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命，粗糙度高會使鍛件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，鍛件越深，抱得越緊，最後只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時模鍛若干件以後會將模壁磨損成溝槽，既影響鍛件成形，也易使鍛模早期失效。
工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。
模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。

Ⅳ 如何提升模具維修效率

提升模具的維修效率，是多個方面決定的，最重要的是先分析該模具生產的產品缺陷，產品上的缺陷到底是模具的什麼原因造成的，分析出原因後，再去看模具上造成的現狀是否是你分析後的吻合結果，如果是，修模的方案就很明了了，修起來也很快！

Ⅳ 模具超壽命有什麼影響

精密體積成形模具的設計製造與模具壽命【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設計製造的關系。採用先進設計手段合理設計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結構，選擇模具材料，制定模具鋼的鍛造規范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度，可大幅度提高模具壽命。?1、引言?面對廿一世紀的國內建設形勢，企業要適應市場經濟的發展，作為國家支拄產業的汽車工業將加大輕、微、轎車的產量，因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產過程中，提高模具壽命是一個復雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決於模具的精度和品質，取決於模具的技術水平。模具技術反映在模具設計和製造上，而模具壽命除與上述兩個環節有關外，還與使用環節有關。?提高模具壽命有極大的經濟效益，一般在試生產階段模具工裝費用占生產成本的25%左右，而定型生產時僅為10%。?模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發生裂紋。影響模具壽命的因素較多，涉及面廣，模具設計是模具壽命的基礎。模具設計環節是指模具的結構設計、成形模腔設計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具製造環節是指制模工藝、熱處理規范和表面處理技術等。本文僅從模具設計和模具製造兩個方面探討提高模具壽命的措施。2、合理設計精密體積成形件(精鍛件)?模鍛件應盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設計拔模斜度，避免應力集中和模鍛單位壓力增大，克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。?對於鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R，設計時應從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡，則容易產生裂紋且會不斷擴大。設計模具時應充分利用CAD系統功能對產品進行二維和三維設計，保證產品原始信息的統一性和精確性，避免人為因素造成的錯誤，提高模具的設計質量。產品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產品的外部形狀，及時發現原始設計中可能存在的問題，同時根據產品信息，用電腦設計出加工模具型腔的電極，為後續模具加工做好准備。採用CAM技術可以將設計的電極精確地按指定方式生產。採用數控銑床(或加工中心)加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。對於一些外形復雜，精度要求高的鍛件，靠模具鉗工採用常規模具製造方法保證某些外形尺寸而採用CAD/CAM技術可以對這些復雜的鍛件進行精確的尺寸描述，確定合理的分模面，保證合模精度，從模具製造這一環節確保產品精度。CAD/CAM/CAE技術可以進行有限元分析，對關鍵部位的尺寸設計是否合理可以提供修改依據，從而在為客戶提供高質量鍛件的同時，也為客戶的設計提供了依據，加強了與客戶的合作。成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產中可能發生的或已暴露出的問題，在模具設計時應採取措施減輕後續工序的加工難度。按照這一原則在預防為減少模鍛件開裂與變形，提高鍛件合格率方面，可以有針對性地採取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產品質量時，可在鍛模設計上適當增加相應變形部位的加工餘量予以補償，這一點對於切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件，在切邊和熱處理過程中會產生有規律的幾何變形，而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產的TS60曲軸，可根據實踐經驗和統計數據預先將中心線在一定范圍內變形方向反向偏移一定的預補反變形量。3、合理設計鍛壓工藝?目前，一般企業無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經濟以後，企業負責人要求鍛造技術人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高的水平，但即使具有豐富實踐經驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。對於切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛後冷切邊，大頭搭子部位由於截面形狀小、料薄，在切邊時經常出現搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛後余熱切邊則可提高切邊質量，但由於切邊受模鍛生產節拍的限制，效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。?對於冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃後隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。?含碳量小於0.2%的碳鋼，鋼材經退火後硬度可小於120HB。鋼材經軟化退火後再經滾光、酸洗、磷化、皂化後再塗豬油拌MoS?2潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。?採用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內某些廠家在擠壓生產時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產品)做出，但模具負荷太大，容易出現斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經一轟而起未能迅猛發展的主要技術原因之一。?採用鍛模CAE軟體，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。4、合理的模具結構設計?模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量採用組合式模具。模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。?在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命一定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以後凸模的工作帶尺寸發現，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。?對於熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。?根據經驗，不同的鍛壓設備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即使在同一種鍛壓設備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。?在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡量與鍛件的上側表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊過程中，切飛邊凸模易使鍛件向一側翻轉，使凸模和凹模損壞。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。5、合理選擇模具材料?根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。據有關資料介紹，模具的製造費較高，而材料費用一般僅是模具價格的6%～20%。?對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協議要求，模塊的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模塊合格的情況下，才能鍛造。大型模塊(100kg以上)採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷。要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避免可能出現的冶金缺陷，將廢品及早剔除。6、合理制定模具鋼的鍛造規范?根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大於3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期失效現象。帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使製成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。根據顯微硬度測量結果，碳化物正常分布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物稀少處為610～670HV，在碳化物稀少處易回火過度，使硬度和強度降低，碳化物富集區往往因回火不足，脆性大，而導致模具鐓粗或斷裂。?通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造後可降低碳化物偏析2級，最多為3級。最好採用軸向、徑向反復鐓拔(十字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗後沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔，最後再沿軸向或橫向鍛成，重復一次這一過程就叫做雙十字鐓拔，重復多次即為多次十字鐓拔。?而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內，可滿足一般模具使用要求。?7、合理選擇熱處理工藝熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，據某廠統計，其約占模具早期失效因素的35%。模具熱處理包括鍛造後的退火，粗加工以後高溫回火或低溫回火，精加工後的淬火與回火，電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然後220℃回火。如能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。我們在70年代初期對3Cr2W8V鋼施行高淬、高回工藝熱處理鋼絲鉗熱鍛模具也取得良好效果，壽命提高2倍多。採用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模，經低溫氮碳共滲後，使用壽命平均提高1倍以上，再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。模具淬火後存在很大的殘留應力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力，模具淬火後應趁熱進行回火，回火應充分，回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應力能消除約50%，回火2h殘留應力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應力能消除達90%。?某廠CrWMn鋼制凸模淬火後回火1h，使用不久便斷裂，而當回火2.5h，使用中未發現斷裂現象。這說明回火不均勻，雖然表面硬度達到要求，但工作內部組織不均勻，殘留應力消除不充分，模具易早期破裂失效。回火後一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內部可能會出現新的拉應力，應緩冷到100～120℃以後再出爐，或在高溫回火後再加一次低溫回火。?表面覆層硬化技術中的PVD、CVD近年來獲得較大的進展，在PVD中常用的真空蒸鍍、真空濺射鍍和離子鍍，其中離子鍍層具有附著力強、澆鍍性好，沉積速度快，無公害等優點。離子鍍工藝可在模具表面鍍上TiC、TiN，其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。離子鍍是真空蒸膜與氣體放電相結合的一種沉積技術。空心陰極放電法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反應氣體，並使真空度保持在10-5～10-2Pa范圍內，利用低壓大電流HCD電子槍使蒸發的金屬或化合物離子化，從而在工作表面堆積成一層防護膜。為提高鍍敷效率，一般在工件上施加負電壓。?鍛模的表面處理技術國內應用不太多，這一領域大有開發的必要。整體模腔的滲碳、滲氮、滲硼、碳氮共滲以及模腔局部的噴塗、刷鍍和堆焊等表面硬化支持都是很有發展前途的，突破這一領域將使我國制模技術得到很大提高。?模具失效以後的焊補技術，國內90年代初期就有工廠進行研究和應用，如青海鍛造廠，焊補後的鍛模壽命可提高1倍。8、合理確定機械加工製造工藝和加工精度?採用先進設備和技術確保每副模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復精度。製造工藝首先要解決加工後的加工變形與殘留應力不能太大。粗加工時最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特別應注意在模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力。?模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對於復雜模腔一定要留足打磨餘量，即使加工後沒有刀痕，也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。?模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模採用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；採用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量，因為所留的餘量過小，可能因熱處理變形造成餘量不夠，必須對新制鍛模進行補焊，若留的餘量過大，則增加了淬火後的加工難度。當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時，會使鍛模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭，所以在鍛模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理後用平面磨床磨削上下平面，對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮，保證製造精度。鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命，粗糙度高會使鍛件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，鍛件越深，抱得越緊，最後只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時模鍛若干件以後會將模壁磨損成溝槽，既影響鍛件成形，也易使鍛模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。

Ⅵ 全球筆記本電腦返修率排行

1：THINKPAD：毫無疑問筆記本的第一品牌，堅毅的外形、質感的機身、良好的手感、最佳的散熱，使其無愧於筆記本品牌中的NO.1！用THINKPAD筆記本就是感覺用起來舒服！有些人老說他性價比低，拿一些國產高性價比品牌來比，那真的是他沒好好用過THINKPAD。QQ和賓士同樣能達到A地到B地的效果，甚至堵車的時候還一樣快，賓士貴N倍，難道賓士就該被奇瑞收購了？買筆記本，我還是最推薦THINKPAD，雖然低端質量不是很好，雖然被聯想收購不如當年，瘦死的駱駝比馬大，還是目前最好的筆記本品牌。缺點么，低端返修率高了點，低端都是15寸，太厚重，聯想不厚道。

2：富士通：這個牌子一直被人罵，日貨，又憑什麼賣那麼貴。憑的，就是他的做工，憑的，就是他的質量。他的做工見過摸過的人無不驚嘆，模具非常精細，重量也做的很輕，14寸標准屏可以做到1.8KG，真的很厲害。更值得一提的是他的質量。他的質量好到什麼程度？他的返修率是14%左右，排名第二的THINKPAD是20%左右，厲害的是富士通主流筆記本都是提供三年質保，而THINKPAD一大半機器都是一年質保，也就是說我3年質保的返修率比一般人印象中質量最好的THINKPAD大多數一年保的機器還要低很多！這意味著他的原配件用的非常好，他對產品的質量標准非常高，所以他的成本也很高，賣的貴不是一味的不厚道。我曾看到一個代工廠員工寫的廠里不同品牌檢測標準的文章，說好的品牌檢測非常嚴格，比如他們的某品牌在一項連續開關機試驗中要求連續開關400次正常的機器才算合格，某些國產品牌只要求50次正常就算合格……說了那麼多富士通的好話，是想讓大家了解這個品牌，了解他為什麼賣的那麼貴。缺點么，散熱沒有thinkpad好，男人還是推薦THINK,女人么，非要選擇SONY的話可以先看一下富士通。

3：HP：HP這個品牌以前我對他印象不錯，提供比IBM低的多的價格卻很接近於IBM的產品。直到後來V3000系列的出現。這系列一下子把HP的價格拉到6XXX/5XXX，提供時尚的外觀，不錯的品牌，適用的性能，一下子賣的非常火。可惜，這個系列因為成本的原因質量非常不穩定，亂七八糟的小問題很多，讓我對HP一下子印象差了很多。打價格戰的HP不再是我喜歡的HP。

4：聯想：聯想的價格不便宜，甚至比HP和台灣的三大品牌都要貴一些，但是我覺得他的東西還是對得起的他價格的。硬體方面質量問題相對比較少，軟體方面一鍵恢復很快很實用。不過很多人不喜歡聯想就是因為他國貨，不便宜的國貨，買個聯想不如HP有面子還比HP貴。但我現在覺得聯想真的想做一個國際品牌，質量上嚴格把關，價格么，想做國際品牌就要有國際品牌的樣子，貴點只要值那個價就好，而且也不是很貴。支持國貨，蠻好。缺點么，沒什麼特色，品牌不是很叫的響。

5：ACER。ACER就是一陀屎。抱歉，忍不住這么形容，返修率太高了，模具又粗糙，唯一的亮點就是低價高配，再配上多數機器3年的質保。但是質保久質量差還是不值得選擇，沒人願意老跑維修站。一次一個好朋友看中一台ACER一台聯想，配置差不多，聯想貴900，他問我ACER可以選擇嗎？我說搏RP。他說我RP好，結果買回去顯卡老是偶爾黑屏……不過ACER的高端還是不錯的，比如法拉利系列，一看做工就喜歡，可惜，有1W5誰會買ACER？

6：BENQ：定位和價格都和ACER差不多，我的印象參考ACER。除了最後一條：BENQ就沒什麼出色的高端產品，還只提供2年質保。

7:ASUS:華碩的筆記本並沒有他的主板那麼堅若磐石。低端的產品做工和質量都比較一般，以前還有沸沸揚揚的漏電事件。但是高端做工和質量都是不錯的（我對產品的做工要求比較高），但問題是高端的價格沒人願意買華碩了。

8：APPLE：APPLE的機器很多人吹的很神，但如果拿來裝XP使用的話我覺得就沒必要了。因為他的手感和散熱很一般，而且用XP會有一些細節上的不方便（比如裝系統，比如鍵盤，比如觸摸板是單鍵的）。很多人買MAC BOOK沖的就是出色的工業設計、適中的價格、神秘的品牌，總結一下就是拿來YY的，並不實用。

9：SONY：索尼這個牌子很多人不喜歡，覺得他太花哨了，以產品外觀取勝，外觀好的品牌一般質量就會不怎麼好，就像胸大的女人大家都會覺得一定是無腦一樣。其實索尼的質量還是可以的，比大多數品牌要好。高端產品的工業設計非常出色。但他始終不能帶來THINKPAD的舒適。一些產品很薄，薄的像手掰一下就會斷一樣，用起來並不安心。高端選SONY,還不如選富士通。

10：DELL：戴爾網上口碑很差，但我們公司原來賣都是商務機系列，質量憑良心說還是不錯的（雖然我不喜歡這個品牌），家用機沒怎麼接觸，聽說質量不怎麼樣，而且家庭用戶的良好服務也得不到保障。

11：東芝：東芝原來沒落了，產品沒什麼特點，價格也沒優勢，又是日貨，也沒什麼好選擇的。起碼某些產品的低端做工真的非常差。我一個客戶筆記本OEM廠商的，他跟我說東芝現在的缺點就是新品更新太快，當一款新品上市後必然出現問題，但他來不及改進這些問題又推新品，導致小問題不斷，已不是當年的TOSHIBA。

12：三星：沒什麼多說的，品牌定位和索尼相似，不過質量也沒大家想像中那麼差，碰到性價比高還是可以選擇的，做工還是可以的。

其他的品牌都沒什麼好說的，特別是國產品牌，大部分都是貼牌機，毫無特點、個性，質量也不好。

對了，說個笑話，我碰到過幾個筆記本廠商公司的客戶，有個ACER的，他說ACER的質量太差了，所以他來買華碩；正好有個華碩的，他說自己做華碩維修的，不敢買華碩的東西，所以來買HP了；正好還有個HP公司的，他說他是負責測試某款HP商務筆記本工作的，這款筆記本設計上有硬傷，所以他來買X60.絕對真事，無意詆毀某品牌，可能IBM的人也不敢買THINKPAD，純當個笑話。

不多說了，反正一家之言，肯定有對有錯，僅供准備買機器的朋友參考。

Ⅶ 模具製造企業如何減少模具返修率及合理維護

模具製造企業要減少模具返修率，必須提高模具製造各個環節的加工質量，做到不出廢品，少出次品。為此，要建立高效嚴密的質量保證體系，企業從上而下的所有員工要充滿質量意識，根據模具生產特點，科學地採用保證和提高加工質量的方法，使加工企業適應模具發展的要求，要重視模具鋼材的鍛造工藝消除帶狀和網狀碳化物分布，使流線和沖擊力方向垂直，鍛造時為了充分打碎坯料中的碳化物，使其呈彌散狀均勻分布，應採用高鍛比變向鐓拔的方法。 (一）.要重視模具鋼材的鍛造工藝 1.在製造加工過程中，必須嚴格保證模具的尺寸形狀精度，避免留下機加工刀痕；過渡部分要平滑，不能有微小缺陷，防止使用過程中出現應力集中裂紋。電加工及磨削加工後應進行回火，以消除加工應力。 2.拉深模具的最後拋光工序操作方向應和坯料金屬流動的方向一致，凹模型腔應縱嚮往復而不是圓周運動拋光。拋光時應注意冷卻，防止過熱使模具硬度下降。 3.冷擠壓凸模加工後形狀要對稱，工作部分必須同軸心，否則凸模單邊受力易折斷。正擠壓或反擠壓凹模的表面粗糙度值越低越好，可以採用磨削後再研磨拋光的方法，以減少磨損，提高模具的壽命。 4.應根據冷鐓模的工作條件和材料性質適當選擇淬火硬度和硬化層深度，防止早期失效。熱處理中要注意充分回火，回火時間不足，應力未能全部消除，即使硬度滿足要求，仍會產生崩塊現象，回火時間一般在1.5小時以上。 （二）.正確選擇模具鋼材 1.當沖裁模的生產批量很大時，應選擇強度高、韌性好、耐磨性好的高性能模具鋼材。由於凸模的工作條件比凹模更差，凸模材料的耐磨性可以選得比凹模材料更高。 2.採用強韌化處理和表面強化處理技術，使模具獲得優良的整體強韌性能和優異的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能，是提高各類模具使用壽命的有效途徑。 （三）.合理使用模具維護 1.沖裁模操作時應嚴格控制凸模進入凹模的深度，以免磨損加劇。沖模使用了一段時間後，凸、凹模刃口將不可避免地出現磨損和磨損溝痕。這時候提前修模，可以減小摩擦力、預防磨損溝痕導致的裂紋，避免因磨損後凸、凹模間隙不均產生的附加彎矩，提高模具的壽命。凸、凹模再次磨削後，應用細油石對刃口仔細研磨、拋光，去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm，消除損傷隱患。模具存放時，上、下模應保持一定空隙，以保護刃口。 2.在拉深凹模和被拉深板料之間必須塗上合適的潤滑劑，使模具與板料不直接接觸，消除粘附咬合的條件。拉深時模具與板料接觸面的相對運動變為潤滑劑分子之間的相對運動，可以大大減小摩擦力和摩擦熱，有效地減少或防止磨損。被拉深板料的厚度、硬度、組織結構要求均勻一致；表面保持光潔無雜質、氧化皮、銹蝕，避免模具受力不均過早磨損。模具使用後若表面粗糙度變差，要及時修磨拋光。 3.冷鐓模具為了降低工作時的摩擦系數，防止模具粘附咬合，冷鐓坯料應經過磷化或鍍銅處理。在大多數情況下，冷鐓前坯料要經過預熱。預熱能改進材料的加工性能，減少出現裂紋的可能性，還可以提高模具壽命。冷鐓時也應進行潤滑，良好的潤滑可以降低製品的表面粗糙度值，提高模具的壽命。尤其對復雜形狀的工件進行冷鐓，潤滑更為重要。

Ⅷ 今年全球筆記本品牌返修率

筆記本電腦較高的返修率在整個行業均屬普遍現象。有保守調查數據顯示，售出3年內，上網筆記本、入門級低端筆記本和高端筆記本平均返修率分別高達25%、20.6%和18.1%。
世界十大筆記本：聯想，dell，hp，宏基（acer），索尼，蘋果，thinkpad，華碩，三星，東芝。
想了解筆記本的返修率，先從代工關系來看，
全球最大的筆記本代工廠商：
NO.1 廣達—全球最大的IT代工廠商，目前全球有至少1/3的筆記本電腦均出自於廣達之手...
NO.2 仁寶—成立於1984年，是全球第二大筆記本代工廠，規模和實力僅次於廣達...
NO.3 緯創—作為泛宏碁集團的三大支柱之一，緯創也是全球數一數二的代工大廠，排名第三...
NO.4 英業達—算是一家比較老資格的代工廠了，目前主要代工涉及移動計算等眾多領域...
NO.5 和碩—近兩年隨著華碩筆記本銷量的明顯提升，和碩的出貨量也有了明顯增長...
NO.6 精英—近幾年來，國內絕大多數筆記本品牌都是精英志合的合作夥伴，包括神舟等...
NO.7 大眾—在筆記本代工領域依舊只能算是二線的代工廠，產品以中低端市場為主...
NO.8 華宇—雖然已賣身，但說起筆記本代工，華宇仍然是人們浸浸樂道的代工品牌之一...
NO.9 神基—神基專注並善長於軍用筆記本電腦而對民用筆記本電腦興趣不大...
NO.10 藍天—主要專注於17寸或以上的本本代工，並在高端的游戲筆記本市場獲利頗豐...

下面來參考一下近幾年來的筆記本返修率

1：THINKPAD：毫無疑問筆記本的第一品牌，從IBM開始，堅毅的外形、質感的機身、良好的手感、最佳的散熱，使其無愧於筆記本品牌中的NO.1！用THINKPAD筆記本就是感覺用起來舒服！缺點么，現在被聯想收購了，而且現在基本在各個城市都有代工廠商，所以低端返修率高了點，低端都是15寸，太厚重，聯想不厚道。

2：聯想：聯想的價格現在越來越便宜便宜，就是代工廠多了的原因，甚至比HP和台灣的三大品牌都要便宜一些，但是我覺得他的東西還是對得起的他價格的。便宜了嘛，返修率自然也就高了，真是正比例啊。很多人其實買聯想就是支持國貨而已，但我現在覺得聯想真的想做一個國際品牌，質量上嚴格把關，價格么，想做國際品牌就要有國際品牌的樣子，貴點只要值那個價就好，而且也不是很貴。支持國貨，要讓我們有支持的動力。缺點么，外觀不怎麼好看，又厚又重，顏色沒什麼選。沒什麼特色，品牌不是很叫的響。

3：富士通：這個牌子一直被人罵，日貨，又貴。他的返修率是14%左右，排名第一的THINKPAD是20%左右，厲害的是富士通主流筆記本都是提供三年質保，而THINKPAD一大半機器都是一年質保，也就是說我3年質保的返修率比一般人印象中質量最好的THINKPAD大多數一年保的機器還要低很多！這意味著他的原配件用的非常好，他對產品的質量標准非常高，所以他的成本也很高，賣的貴不是一味的不厚道。。缺點么，散熱沒有thinkpad好，男人還是推薦THINK,女人么，非要選擇SONY的話可以先看一下富士通。

4：HP：HP這個品牌以前我對他印象不錯，提供比IBM低的多的價格卻很接近於IBM的產品。直到後來V3000系列的出現。這系列一下子把HP的價格拉到6XXX/5XXX，提供時尚的外觀，不錯的品牌，適用的性能，一下子賣的非常火。可惜，這個系列因為成本的原因質量非常不穩定，而且通病是溫度是所有筆記本最高的，亂七八糟的小問題很多，而且hp的代工廠太多，真是亂七八糟，現在市面上買到的hp真不知道是哪裡代工出來的，讓我對HP一下子印象差了很多。打價格戰的HP不再是我喜歡的HP。

5：ACER。宏基ACER就是一陀屎。抱歉，忍不住這么形容，返修率太高了，模具又粗糙，唯一的亮點就是低價高配，沒人願意老跑維修站。一次一個好朋友看中一台ACER一台聯想，配置差不多，聯想貴900，他問我ACER可以選擇嗎？我說搏RP。他說我RP好，結果買回去顯卡老是偶爾黑屏……不過ACER的高端還是不錯的，比如法拉利系列，一看做工就喜歡，可惜，有1W5誰會買ACER

6：BENQ：定位和價格都和ACER差不多，我的印象參考ACER。除了最後一條：BENQ就沒什麼出色的高端產品。

7：ASUS:華碩的筆記本並沒有他的主板那麼堅若磐石。依然是代工廠商弄出來的，散熱也不怎麼的，低端的產品做工和質量都比較一般，以前還有沸沸揚揚的漏電事件。只是高端筆記本做工和質量不錯的（我對產品的做工要求比較高），但問題是高端的價格沒人願意買華碩了。

8：DELL：戴爾網上口碑很差，和宏基一樣的，唯一的亮點就是低價高配。。二流品牌，但我們公司原來賣都是商務機系列，質量憑良心說還是不錯的（雖然我不喜歡這個品牌），家用機沒怎麼接觸，聽說質量不怎麼樣，而且家庭用戶的良好服務也得不到保障。

9：蘋果：APPLE的機器很多人吹的很神，但如果拿來裝XP使用的話我覺得就沒必要了。因為他的手感和散熱很一般，而且用XP會有一些細節上的不方便（比如裝系統，比如鍵盤，比如觸摸板是單鍵的）。很多人買MAC BOOK沖的就是出色的工業設計、適中的價格、神秘的品牌，總結一下就是拿來YY的，並不實用。

10：SONY：索尼這個牌子很多人喜歡，覺得花哨，好看，以產品外觀取勝，外觀好的品牌一般質量就會不怎麼好，就像胸大的女人大家都會覺得一定是無腦一樣。其實索尼的質量還是可以的，比大多數品牌要好。高端產品的工業設計非常出色。但他始終不能帶來THINKPAD的舒適。一些產品很薄，薄的像手掰一下就會斷一樣，用起來並不安心。高端選SONY,真是毫無性價比！還不如選富士通。

11：東芝：東芝已經沒落了，產品沒什麼特點，價格也沒優勢，又是日貨，也沒什麼好選擇的。起碼某些產品的低端做工真的非常差。我一個客戶筆記本OEM廠商的，他跟我說東芝現在的缺點就是新品更新太快，當一款新品上市後必然出現問題，但他來不及改進這些問題又推新品，導致小問題不斷，已不是當年的TOSHIBA。

12：三星：沒什麼多說的，品牌定位和蘋果，索尼一個檔次，國際品牌，散熱可以和所有筆記本來PK、包括蘋果。外觀漂亮有檔次、屏幕是防眩光的，清晰細膩（這是三星的強項）主要是三星完全拒絕代工、全部自主生產我喜歡、缺點價格相對同等配置其他的筆記本稍高，遇到性價比高還是可以選擇的，做工還是可以的。

。。大家可以做個參考。。

Ⅸ 蘇泊爾返修率

蘇泊爾杭州公司做的電飯煲慢燉鍋等，因為產品比較成熟返修率在1.5%左右，紹興公司做的其他廚房小家電產品，比如電壓力鍋，豆漿機等，返修率較高，在2~3%左右。

Ⅹ 三浦V-28 25米錄音筆這款有誰用過了解的嗎這個牌子怎麼樣質量怎麼樣返修率高嗎

1:首先錄音筆索尼三星也只能保證10米左右的清晰錄音距離
2:三浦使用的模具是公模(公模:很多個品牌都使用一款模具,有點山寨的味道)
3:如果要說它的質量,要看它是找什麼公司代工的,如果是大品牌給它做的質量肯定OK,返修率肯定很低,
4:一定要堅信一分價錢一分貨(花同樣的錢付去習個品牌的可能會更好一點)