❶ 我想問問壓O型圈的模具 在加工時 假如O型圈直徑是5毫米 我扣圓弧槽時用不用留收縮量 ，我該扣多深
你所說的O型圈是否是橡膠密封圈？如果是的話，不用留收縮量，橡膠不像塑料材料，沒有收縮量。你只需扣2.5mm深就可以了。不過在加工時，為了是上下模的介面平齊，最好能加深0.1mm，在你車完後，平磨再磨去0.1mm。
❷ 硅膠縮水率怎麼計算
1.硅膠密封圈的縮水率是隨著硫化硅膠材料的含膠量的密度增大而變化，通常正常為0.0013
2.硅橡膠密封圈的縮水率也是隨著硅膠原材料的硬度增加而成馬鞍型曲線變化進行收縮
3.硅膠圈的縮水率隨著硅膠加工廠家機台硫化溫度的升高而增大，溫度每升高10度，縮水率增加0.1%—0.2%
4.硅膠產品的縮水率也是隨著生料的注入量的增多而增大，當生料質量>產品質量5%-10%，縮水率較為穩定
5.膠料壓延方向和在模具中固話流動方向的收縮率大於垂直方向的收縮率
6.膠料可塑性越好，縮水率越小；膠料硬度越高，縮水率越小
7.填充劑用量越多，縮水率越小；含膠量越高縮水率越大
8.多孔模腔的模具，中間模腔硫化硅膠製品的收縮率比邊緣模腔硫化製品的收縮率要大
9.注壓法硫化製品的收縮率比模壓法硫化製品的收縮率要稍小
10.薄型製品（斷面厚度小於3mm）的收縮率比厚製品（斷面10mm以上）的收縮率大0.2%---0.6%
11.同規格的圓截面和方截面的收縮率近似
12.夾層織物越多，收縮率越小；qz"p9O（j4a6r+d.m
13.襯有金屬鑲嵌的硅膠O型圈製品收縮率較小，且向金屬鑲嵌物方向收縮
14.發泡硅膠O型圈的膨脹於收縮率波動范圍很大，發泡硅膠圈一般採用一次或者二次硫化，第一次發泡硫化（又成發孔）模具型腔按製品尺寸縮 小60%左右，第二次按製品尺寸放大7%-10%作為定型硫化 膠料收縮率是一個變化多端，極為復雜的問題，也是模具設計者最需要慎重考慮的問題 ，目前，還沒有一個真正的，完善的，具有實用價值的計算公式，還只能以憑借經驗估計或者通過積累實際測量數據作為參考。
❸ 70度的tpu模具收縮率取多少產品壁厚有50MM，直徑160，像一個實心齒輪。
TPU縮水率一般都是千分之三到千分之五 開模的時候可能大一點 千分之七到千分之八
當然了，硬度越軟越難做。70度算滿軟的的。樓主你就按千分之七左右推算吧
❹ 橡膠圈收縮厲害什麼原因
膠料收縮率：膠料在壓制、加熱硫化過程中，膠料內部發生變形和交聯，由此產生熱膨脹力，硫化膠料在冷卻過程中，應力趨於消除。膠料的線性尺寸成比例縮小。因此，在模具設計中，成型部分的尺寸需相應地加大。收縮率比例一般採用百分比表示。
膠料收縮率的一般規律
①影響膠料收縮率的因素：硫化溫度越高（超過正硫化溫度），收縮率越大。在一般情況下，溫度每升高10°C，其收縮率就增加0.1%～0.2%。
②膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大於垂直方向的收縮率；流動距離越長，收縮率越大。
③半成品膠料量越多，製成品緻密度越高，其收縮率越小。
④膠料的可塑性越大，收縮率越小；膠料的硬度越高，收縮率越小。（高硬度例外，據實驗測定，膠料硬度超過邵氏90度以上，其收縮率有上升的趨勢） ⑤填充劑用量越多，收縮率越小；含膠量越高，收縮率越大。
⑥多型腔模具中，中間模腔壓出製品的收縮率比邊沿模腔製品的收縮率略小。 ⑦注射法製品比模壓法製品的收縮率小。
⑧薄形製品（斷面厚度小於3mm）比厚製品（10mm以上）的收縮率大0.2%～0.6%. ⑨一般製品的收縮率隨製品內外徑和截面的增大而減小。不同類型橡膠的收縮率大小依次為氟橡膠、硅橡膠、三元乙丙膠、天然膠、丁晴膠、氯丁膠 。（以上橡膠類型按膠種而言，不是按膠種配方牌號）。
❺ 橡膠模具 Y型密封圈按照GB/T10708.1——2000標准設計時，該怎樣設計尺寸
實際尺寸乘以1.018左右。含膠量高大一點，低小一些。最好用相似的模具壓一個帶充分冷卻後看看變化，計算縮比。
❻ 硅膠90度縮水率是多少
摘要 硅膠密封圈的縮水率是隨著硫化硅膠材料的含膠量的密度增大而變化，通常正常為0.0013
❼ 橡膠收縮量是多少
這個問題就復雜啦，橡膠的收縮，按天然膠和合成膠的來分，不同膠種的收縮量不同，再有就是橡膠的配方不同，配方中橡膠的含量不同收縮量也不同，這個問題要具體分析，請說清楚是何種橡膠，含膠率是多少？希望會對你有幫助！
❽ 橡膠模具收縮率如何計算
普通橡膠1.5—1.8%，特種橡膠2.2~3%，膠越硬收縮越小，壁厚小於2以後越薄收縮率越大。
演算法：純膠件把尺寸乘（1+收縮率），骨架件以骨架粘接面為基點按約束體積變化來算，不能按簡單尺寸乘收縮率
❾ 寬100長160硅膠密封圈縮水放多少
按100長160的硅膠密縮圈縮水，應該在0.5%左右。
❿ 密封材料壓縮特性75%壓縮力是多少
由於硅膠密封圈用的合成橡膠材料是屬於粘彈性材料，所以初期設定的壓緊量和回彈堵塞能力經長時間的使用，會產生永久變形而逐漸喪失，最終發生泄漏。永久變形和彈力消失是O型密封圈失去密封性能的主要原因。
造成硅膠密封圈永久變形的主要原因：
一.溫度影響硅膠密封圈永久變形
使用溫度是影響硅膠密封圈永久變形的另一個重要因素。高溫會加速橡膠材料的老化。工作溫度越高，硅膠密封圈的壓縮永久變形就越大。當永久變形大於40%時，O型密封圈就失去了密封能力而發生泄漏。因壓縮變形而在硅膠密封圈的橡膠材料中形成的初始應力值，將隨著硅膠密封圈的馳張過程和溫度下降的作用而逐漸降低以致消失。溫度在零下工作的O型密封圈，其初始壓縮可能由於溫度的急劇降低而減小或完全消失。在-50~-60℃的情況下，不耐低溫的橡膠材料會完全喪失初始應力;即使耐低溫的橡膠材料，此時的初始應力也不會大於20℃時初始應力的25%。這是因為硅膠密封圈的初始壓縮量取決於線脹系數。所以，選取初始壓縮量時，就必須保證在由於馳張過程和溫度下降而造成應力下降後仍有足夠的密封能力。溫度在零下工作的硅膠密封圈,應特別注意橡膠材料的恢復指數和變形指數。綜上所述，在設計上應盡量保證硅膠密封圈具有適宜的工作溫度，或選用耐高、低溫的硅膠密封圈材料，以延長使用壽命。
二.壓縮率和拉伸量影響永久變形
製作硅膠密封圈所用的各種配方的橡膠，在壓縮狀態下都會產生壓縮應力鬆弛現象，此時，壓縮應力隨著時間的增長而減小。使用時間越長、壓縮率和拉伸量越大，則由橡膠應力鬆弛而產生的應力下降就越大，以致O型密封圈彈性不足，失去密封能力。因此，在允許的使用條件下，設法降低壓縮率是可取的。增加O型密封圈的截面尺寸是降低壓縮率最簡單的方法，不過這會帶來結構尺寸的增加。應該注意，人們在計算壓縮率時，往往忽略了硅膠密封圈在裝配時受拉伸而引起的截面高度的減小。硅膠密封圈截面面積的變化是與其周長的變化成反比的。同時，由於拉力的作用，硅膠密封圈的截面形狀也會發生變化，就表現為其高度的減小。此外，在表面張力作用下，硅膠密封圈的外表面變得更平了，即截面高度略有減小。這也是硅膠密封圈壓縮應力鬆弛的一種表現。硅膠密封圈截面變形的程度，還取決於硅膠密封圈材質的硬度。在拉伸量相同的情況下，硬度大的硅膠密封圈，其截面高度也減小較多，從這一點看，應該按照使用條件盡量選用低硬度的材質。在液體壓力和張力的作用下，橡膠材料的硅膠密封圈也會逐漸發生塑性變形，其截面高度會相應減小，以致最後失去密封能力。
三.工作介質的壓力引起硅膠密封圈永久變形
工作介質的壓力是引起硅膠密封圈永久變形的主要因素。現代液壓設備的工作壓力正日益提高。長時間的高壓作用會使硅膠密封圈發生永久變形。因此，設計時應根據工作壓力選用適當的耐壓橡膠材料。工作壓力越高，所用材料的硬度和耐高壓性能也應越高。為了改善硅膠密封圈材料的耐壓性能，增加材料的彈性(特別是增加材料在低溫下的彈性、降低材料的壓縮永久變形，一般需要改進材料的配方，加入增塑劑。但是，具有增塑劑的硅膠密封圈，長時間在工作介質中浸泡，增塑劑會逐漸被工作介質吸收，導致硅膠密封圈體積收縮，甚至可能使硅膠密封圈產生負壓縮(即在硅膠密封圈和被密封件的表面之間出現間隙)。因此，在計算硅膠密封圈壓縮量和進行模具設計時，應充分考慮到這些收縮量。應使壓制出的硅膠密封圈在工作介質中浸泡5~10晝夜後仍能保持必要的尺寸。硅膠密封圈材料的壓縮永久變形率與溫度有關。當變形率在40%或更大時，即會出現泄漏，所以幾種膠料的耐熱性界限為：丁腈橡膠70℃，三元乙丙橡膠100℃，氟橡膠140℃。因此各國對硅膠密封圈的永久變形作了規定。中國標准橡膠材料的O型密封圈在不同溫度下的尺寸變化見表。同一材料的硅膠密封圈，在同一溫度下，截面直徑大的硅膠密封圈壓縮永久變形率較低。在油中的情況就不同了。由於此時硅膠密封圈不與氧氣接觸，所以上述不良反應大為減少。加之又通常會引起膠料有一定的膨脹，所以因溫度引起的壓縮永久變形率將被抵消。因此，在油中的耐熱性大為提高。以丁腈橡膠為例，它的工作溫度可達120℃或更高。