陶瓷模具出現豹紋什麼情況

㈠ 你好！我想問一下您關於陶瓷模具石膏的一些問題。希望您能告知，謝謝

1，陶瓷模具用石膏用注意石膏的硬度，一般一頓300元的就可以用了，然後再鑄造硫磺胎，在用石膏翻制硫磺胎，至於抗折和抗壓
這兩方面都和硬度有直接聯系，如果硬度高就不會出現這兩方面情況。
2，陶瓷模具石膏我頭一次聽說有阿爾法和貝塔，要是高檔骨瓷的話要考慮石膏吸水率，和溫度，一般大企業石膏都是進口，溫度可以燒到1300多度。你只要記住它有硬度，凝固時間短就可以了。
3，對白度沒要求，陶瓷模具根本的是翻制器型，注意硬度和吸水性，白度高的石膏價格也高，比如現在白度高的石膏基本用在醫療上。
希望我的回答能令你滿意，我不知道你現在從事哪項工作，如果從事陶瓷，最好的方法就是實驗。買來東西做個實驗什麼都OK了。

㈡ 在設計陶瓷模具的時候，材料收縮率多少

你把陶瓷的縮尺加上合金的縮尺就是你模具設計的縮尺，同時要考慮鑄件厚薄部位及內腔和外腔的情況具體而定，建議你在1.4~1.7，看你用的什麼樣的陶瓷

㈢ 模具分為哪幾種

在工業生產中，模具的種類有很多。一般根據成形材料、成形工藝和成形設備的不同，模 具可分"沖壓模具"及"型腔模具"兩大類。

1. 沖壓模具：
   沖壓模具簡稱沖模，它是將金屬板料或型材作沖壓加工的模具，也可以沖壓一些非金屬板料。其使用的配套成形設備是壓力機(沖床)。
   在冷沖壓生產中，沖模又分很多種：按工序性質不同，可分為沖裁模、彎曲模、拉深模、成形模、冷擠壓模具等。按工序組合方式，可分為單工序沖模、連續模和復合模等。按沖模導向方式，可分為無導向沖模、有導向沖模。按模具使用材料，可分鋼制沖模、鋼板模、硬質合金沖模及低熔點合金沖模、鋅基合金沖模、橡膠沖模等。按生產適應性，可分為通用沖模、組合沖模、專用沖模等。按機械化程度，可分為手工操作沖模、半自動沖模及自動沖模.....等。

2. 型腔模具：
   型腔模具是指將金屬或非金屬材料經加熱或熔融後，填入模具型腔內，經一定壓力並冷卻後而形成與型腔相應形狀的製品零件一種模具。一般可分以下幾種類型：塑料模具，

   壓鑄模具，鍛模，粉末冶金模具，橡膠模具，玻璃模具..等。總之，模具主要是在工業生產中，為適應不同類型零件的加工而製做，它是根據實際需要而生產的。
   

㈣ 本人在陶瓷模具廠從事開平面磨床工作將近十年，30、40、50、80磨床都干過那，由於特殊原因六年在

技術一般的工資在5000-6000左右，厲害的7000-9000左右

㈤ 陶泥為什麼會黏模

摘要 當天氣比較潮濕的情況下，粉末的濕度無法控制，所以容易引起陶瓷模具粘模。

㈥ 模具常用材料有那些

1、鍛造成形模具：鍛造與鑄造一樣，都是生產零、部件最常用的加工工藝，鍛造模具主要有：模鍛和大型壓力機用鍛模、螺旋壓力機用鍛模、平鍛機鍛模、輥鍛模等，同時，緊固件冷鐓模、擠壓模具、拉絲模具、液態鍛造用模具等都也同樣屬於鍛造模具。

2、沖壓模具：又被稱為沖模，沖壓模具在冷沖壓加工中，將材料進行加工，得到零件的工藝裝備。這個類型的模具主要包括沖裁模、彎曲模具、拉伸模具、單工序模具、復合沖模、級進沖模以及汽車覆蓋件沖模、組合沖模、電機硅鋼片沖模。

3、塑料成型模具：由於塑料在生活中的廣泛應用，塑料成型也是工業領域十分常見的一種加工材料。所以為了加工塑料，在模具中，就有了塑料成型的模具：壓塑模具、擠塑模具、注射模具、熱固性塑料注射模具、擠出成型模具發泡成型模具、低刀具工具泡注射成型模具以及吹塑成型模具都屬於塑料成型模具。

4、鑄造用金屬模具：這種類型的模具與壓鑄模具有一定類似的地方，不過它更專注鑄造，各種金屬零件鑄造時採用的金屬模型。

5、壓鑄模：鑄件是生產加工中比較常見的零部件種類之一，壓鑄的模具主要有熱室壓鑄機用壓鑄模、卧式冷室壓鑄機用、立式冷室壓鑄機用壓鑄模、全立式壓鑄機用壓鑄模、有色金屬壓鑄、黑色金屬壓鑄模。

6、粉末冶金模具成型模：粉末冶金模具成型模較為復雜，主要有：手動模、機動模、套類單向、雙向壓模、套類浮動壓模、整形模。而這幾種類型中，還有下屬的分類，其中，例如手動模就還包括：徑向整形模、帶外台階套類全整形模、帶球面件整形模等。

7、玻璃製品模具：玻璃製品用的模具，主要是根據加工形式進行分類，前者是成形瓶罐模具，後者是成形瓶罐模具，玻璃器皿用模具等。

8、橡膠成型模具：這時加工橡膠的模具，主要有壓膠模、擠膠模、注射模。

9、陶瓷模具：各種陶瓷器皿等製品用的成形金屬模具。

10、經濟模具（簡易模具）：這也是一些小企業常用的加工模具，因為其具有經濟性，所以深受大家歡迎。這種類型的模具主要有：低熔點合金成形模具、薄板沖模、疊層沖模、硅橡膠模、環氧樹脂模、陶瓷型精鑄模等。

㈦ 陶瓷模具用什麼材料做！給答案

一般用石膏做的，主要化學物質是 硫酸鈣

㈧ 陶瓷模具是重復使用嗎

~模具是重復使用的有一些不是整體脫模（不是拔，是脫呵呵）分塊的，所以你看到的陶瓷製品上面會有模線

腔體結構是空心注漿的

對還有像樓上說的蠟質模具~

工業製法沒有破壞掉模具的因為成本和工本太高

㈨ 模具的結構是什麼啊

根據模具結構、材料、使用功能以及制模方法等分為若干小類或品種。 1 沖壓模具（沖模） 沖裁模（無、少廢料沖裁、整修、光潔沖裁、深孔沖裁精沖模等），彎曲模具，拉深模具，單工序模具（沖裁、彎曲、拉深、成形等），復合沖模，級進沖模；汽車覆蓋件沖模，組合沖模，電機硅鋼片沖模 板材沖壓成形 2 塑料成型模具 壓塑模具，擠塑模具，注射模具（立式、式、角式注射模具）；熱固性塑料注射模具，擠出成形模具（管材、簿膜扁平機頭等）發泡成形模具，低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等 塑料製品成形加黃岩工藝（熱固性和熱塑性模塑料）3 壓鑄模熱室壓鑄機用壓鑄模，立式冷室壓鑄機用壓鑄模，臣式冷室壓鑄機用壓鑄模，全立式壓鑄機用壓鑄模，有色金屬（鋅、鋁、銅、鎂合金）壓鑄，黑色金屬壓鑄模 有色金屬與黑色金屬壓力鑄造成形工藝 4 鍛造成形模具 模鍛和大型壓力機用鍛模，螺旋壓力機用鍛模，平鍛機鍛模，輥鍛模等；各種緊固件冷鐓模，擠壓模具，拉絲模具，液態鍛造用模具等 金屬零件成形，採用鍛壓、擠壓 5 鑄造用金屬模具 各種金屬零件鑄造時採用的金屬模型 金屬澆鑄成形工藝 6 粉末冶金模具成形模：手動模：實體單向壓制、實體雙向壓制手動模；實體浮動壓模 機動模：大型截面實體浮動壓模，極掌單向壓模，套類單向、雙向壓模，套類浮動壓模整形模：手動模：徑向整形模，帶外台階套類全整形模，帶球面件整形模等 機動模：無台階實體件自動整形模，軸套拉桿式半自動整形饃，軸套通過式自動整形模軸套全整形自動模，帶外台階與帶外球面軸套全整形自動模等 粉末製品壓坯的壓製成形黃岩藝。主模具電加工設備用於銅基、鐵基粉末製品；機械零件，工具材料與製品易熱零件等 7 玻璃製品模具 吹一吹法成形瓶罐模具，壓一吹法成形瓶罐模具，玻璃器皿用模具等 玻璃製品成形工藝 8 橡膠成型模具 橡膠製品的壓膠模、擠膠模、注射模。橡膠輪胎模，「O」形密封圈橡膠模等 橡膠壓製成形工藝9 陶瓷模具各種陶瓷器皿等製品用的成形金屬模具 陶瓷製品成形工藝 10 經濟模具（簡易模具）

㈩ 傳統的陶瓷生產過程是什麼

注漿成形的生產過程由以上9道工序組成,其中：
吃漿就是模具吸附泥漿中的水分,形成坯體的工序.
放漿又稱空漿,是當坯體形成一定厚度時,排出多餘泥漿的過程.放出的泥漿返回漿池(或罐).回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿,利用管道的坡度,使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿,即利用下注式壓力注漿管道,用真空泵形成的負壓,把泥漿抽回到泥漿罐.在以上各種方式中,除第一種外,均屬於管道回漿.
鞏固：放漿後坯體很軟,不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分,增加其強度.這段時間稱為鞏固.鞏固是注漿成形的主要工序之一,其持續時間約為吃漿時間的一半.
在鞏固過程中由於模型繼續吸水,坯體含水率不斷下降,坯體由於水分排山而逐漸收縮.當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點),鞏固過程結束,此時坯體很容易從模型內取山.
脫模：從模型中取出粗坯的過程.脫模點的掌握是一個關鍵.脫模過早,坯休強度不夠,脫模困難,且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲,坯體會發生開裂.
修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程.傳統的注漿方式,脫模後的坯體內外表面都很粗糙.一般需經多次修坯,而且粘接的工作量也很大.現代採用高強石膏模或樹脂模,壓力注漿等手段,修粘的工作量已大為減少.修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行,容易出現廢品,必須掌握好坯體含水率.
乾燥： 預乾燥(也稱半干),即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右.
傳統澆注方式,坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的.在工人下班後的16小時內,注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％),使坯體緩慢的乾燥.經預乾燥後,濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％.要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻,而造成廢品.
現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥,玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％,粘土坯體預乾燥收縮率為2％.
二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序,將最終決定坯體的尺寸.修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少,不能有油污.坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內,准備進行施釉.
2 注漿操作過程要點
(1)注漿時,要擦掉模型上的泥縷,進漿速度不宜太快,以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出,避免空氣混入泥漿中,以及避免使坯體表面產生缺陷.
(2)澆注大型產品時,在稜角等收縮大的部位,注漿前,可在模型內的相應處貼上綢布,使各部分水分移動的速度盡量均衡,以防止開裂.
(3)需上型芯成形的製品,事先在型芯上撒石粉,幫助脫模.
(4)掌握好吃漿時間的長短,以保證坯體的厚度.
(5)放漿前應敞開氣眼,速度不宜太快,以免模型內產生負壓,使坯體過早脫離模型造成變形或塌落.
(6)修粘時,零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％.
陶瓷注漿成形模具製造過程
1 模具的製造過程
衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作,需要高超的技藝.為了製成供注漿使用的工作模,需經過一系列嚴密地工作.其一般製造過程可分為以下五步：
第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致.系根據設計圖紙(或樣品)做成.若已有實物樣品需進行仿製,則可省去第一步.
第二步：製作原胎 原胎又稱模種,其尺寸與衛生陶瓷坯體一致.系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成.在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品,經過放尺製成.
第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種,系由原胎翻制而成.
第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模,系由凹胎翻制而成.它一般包括底模與模圍或型芯與模圍.
第五步：製作工作模 工作模又稱子模,系由凸胎翻制而成,供注漿成形使用.
2 模具的材質與分類
(1)傳統澆注用的石膏模具
其製造過程：將標準的β型半水石膏粉,加水製成石膏漿,經攪拌、真空脫氣等處理,注入母模內,石膏硬化後,脫模,再經適當修整,裝配,在50—60℃下乾燥5～7天即成.
(2)低壓快排水澆注用的石膏模具
有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種.帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處),放入經過定型的管網,這些管網的介面,能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接,以便澆注時排水、脫模和模具脫水.
製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管,管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成).將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化,脫模取出後,用於製作母模.
所用的石膏有β—石膏或α—石膏.後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％,抗拉強度則要高山約2倍.但標准稠度吸水率則低30％左右.故α—石膏更適宜製作強度高的石膏模型.
(3)適於衛生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具
這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種.為能滿足衛生瓷高壓注漿要求,共抗壓強度—般不小於20兆帕,在10兆帕壓力作用下應無明顯變形,透水率在0.10～0.13 m3／m2s.這種模具的主要材料是樹脂,其製造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法.
用於高壓注漿的模具製造過程比較復雜,各公司公布的資料又很少,需要時可參閱「建築衛生陶瓷工程師手冊」第8章的有關內容.
(4)化學石膏模具
與前述低壓快排水模具製造過程基本相同.共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑.
製作要點：化學石膏漿注入模具後,在凝固過程中,從微孔管網入口吹入壓縮空氣,使工作模內形成氣孔,石膏凝固後從母模里脫出工作模.修補表面的小缺陷,在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液).
適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕,可用於中壓注漿.
3 注漿前的模型處理
對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度,縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度,包括抗折、抗拉、抗壓強度,以保證製品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷,易於脫模,坯體質量好,可減少修坯的工作量.(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長.
模型的處理過程：
(1)烘乾
烘乾的目的是排出模型中過多的水分,以利於注漿成形.注漿用的石膏模型,其水分含量最大不應超過19％,最小不低於4％.
正常澆注中的石膏模型,一般在每天成形使用後,及時清理干凈口縫上的跑邊泥後,就放在車間內自然烘乾.保持車間內溫度在28～35℃,相對濕度在50％～70％.
若需在60—60℃下對模型進行烘乾,則應組裝成套,上緊夾具,放置平穩.不要單件進行乾燥,以免變形.
(2)清理
清理就是清除使用後模型上的泥、鹼毛、灰土等雜質.
(3)擦模
擦模又叫刷水,是模型處理工作中最為重要的一環,也是保證產品質量的關鍵.擦模未擦好,易出現塌、變形、裂等缺陷.
擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型,並擦出一層石膏漿,在模型表面形成Ca-粘土結構層,使坯體與模型能適當緊密的結合,達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的.
對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法,操作人員只能通過實踐靈活掌握：
(4)組裝
組裝是注漿前模型處理的最後一道工序.把需要組裝在一起的模具部件,裝卡牢固,塞嚴防漿口,准備注漿
陶瓷乾燥法及乾燥設備
1.1 衛生陶瓷生產對乾燥器的要求
(1)要有良好的乾燥質量,而且乾燥制度要易與控制,操作方便靈活.
(2)產量要高,並要利於下一道工序的進行.
(3)能源消耗要少,在可能情況下應盡量利用工廠的余熱.
在自然乾燥的老式企業里乾燥的能耗很高,有的甚至達到生產能耗的40％.由於乾燥的操作溫度較低,而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐,因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用.
(4)生產強度高,佔地少.
(5)省力,省工序,特別是易於和前後工序連成自動線,減少搬運次數.
(6)對環境污染小.現代注漿車間里有大量精密的機械設備,有時需要安排兩班或三班生產.因此,不能適應高溫高濕的環境.
1．2 乾燥器的分類
(1)按乾燥制度是否進行控制
可分為：自然乾燥和人工乾燥.由於人工乾燥是人為控制乾燥過程,所以又稱強制乾燥.
(2)按乾燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流乾燥 其特點是利用氣體作為乾燥介質,以一定的速度吹拂坯體表面,使坯體得以乾燥.
2)輻射乾燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能,照射被乾燥的坯體使其得以乾燥.
3)真空乾燥 這是一種在真空(負壓)下乾燥坯體的方法.坯體不需要升溫,但需利用抽氣設備產生一定的負壓,因此系統需要密閉,難以連續生產.
4)聯合乾燥 其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長,優勢互補,往往可以得到更理想的乾燥效果.
還有一些乾燥方法,在衛生瓷生產中沒有得到應用.
按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器.
連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等.
1．3 成形車間乾燥系統
這種乾燥系統主要適用於石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠,按間歇方式操作.按照乾燥制度能否調節分成以下兩種乾燥系統.它們具有的共同優點是：坯體在脫模以後,無需多搬動即可進行乾燥,不需另建乾燥器,節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間.
(1)傳統的成形車間乾燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器.在成形工人下班後,打開蒸汽閥門,提高成形室內的溫度,對坯體進行加熱乾燥.
由於車間內濕度不能控制,加熱效率很低,現在已較少使用.
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間乾燥系統
這種系統已屬於人工乾燥,其結構如下圖所示：
圖中,在各組台架之間均勻設置吹風管道(3支或更多).室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內,與室內部分再循環的乾燥廢氣混合,經過濾器除去空氣中的雜質,再經冷卻管、加熱器,最後由通風機加壓後送入吹風支管,對濕坯進行對位乾燥.
與傳統乾燥方式相比,這個系統具有以下特點：
(1)利用廢氣再循環,可以節約加熱器的熱量消耗；
(2)乾燥制度具有可調節性.配合自動控制系統後,可以按給定的程序,准確調節乾燥介質的溫度、濕度,因此乾燥質量好.
(3)採用多個送風口,對位吹風乾燥,室內溫、濕度比較均勻,能量利用率有所提高.
熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風.
圖中所示即為採用蒸汽的情況,此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器,加熱空氣.熱交換器的形式,最好採用空氣側帶肋片的熱管式換熱器.
若是利用窯爐余熱,需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的,沒有混入窯內氣體就可以直接摻入乾燥廢氣,調整溫、濕度後,作為乾燥介質使用：當利用煙氣余熱時,可在煙道裝設間壁式熱交換器,也可將煙管通入成形室內利用其餘熱,但此時無法控制乾燥制度；當抽取窯內冷卻製品的空氣時,因為容易混入煙氣或雜質,最好經熱交換後使用.
另設熱風爐的情況,可參照蒸汽加熱器的辦法處理.
由於成形車間很大,室內熱氣體上浮,即所謂氣流分層.上部熱氣流具有大量熱能而難以利用,下部又容易漏入冷風.即使採用棉門簾等方法密封,也難達到理想效果.一些廠家在屋頂安裝多個吊扇,並合理布置再循環抽風口及送風口的位置,引導室內氣流合理流動,可以在一定程度上改善由於氣流分層造成的惡果.坯體的乾燥制度也有兩種情況：一種是濕修後的坯體,其含水率較高；另一種是干修後的坯體,其含水率較低.
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的乾燥過程
在對流乾燥過程中介質與坯體之間既有熱交換,又有質交換,可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程
乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面,又以傳導方式從表面傳向坯休內部.坯體表面的水分得到熱量而汽化,由液態變為氣態.
(2)外擴散過程
坯體表面產生的水蒸汽,通過層流底層,在濃度差的作用下,以擴散方式由坯體表面向乾燥介質中移動.
(3)內擴散過程
由於濕坯體表面水分蒸發,使其內部產生濕度梯度,促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散,稱濕傳導或濕擴散.
當坯體中存在有溫度梯度時,也會引起水分的擴散移動,移動的方向指向溫度降低的方向,即與溫度梯度的指向相反,這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散.
在實際的乾燥過程中,水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用.
(二)坯體乾燥過程的特點
乾燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量,因此受熱表面溫度逐步升高,直至等於乾燥介質的濕球溫度,即到達圖中A點,此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡,溫度不變.此階段坯體水分減少,乾燥速率增加.
(2)等速乾燥階段
本階段仍繼續進行自由水排除.由於坯體含水分較高,表面蒸發了多少水量,內部就能補充多少水量,即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度,亦等於外擴散速度,所以表面維持潮濕狀態.另外,介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量,所以坯體表面溫度不變,等於介質的濕球溫度.坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓,乾燥速率恆定,故稱等速乾燥階段.
因本階段是排除自由水,故坯體會產生體積收縮,收縮量與水分降低量成直線關系,若操作不當,乾燥過快,坯體極易變形、開裂,造成乾燥廢品.
等速乾燥階段結束時,物料水分降低到臨界值,K點即為臨界水分點.此時盡管物料內部仍是自由水,但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水.
(3)降速乾燥階段
K點為等速乾燥階段與降速乾燥階段的轉折點.自K點繼續降低水分,過程即進入降速階段.此時,坯體含水量減少,內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度,表面不再維持潮濕,乾燥速率逐漸降低.由於表面水分蒸發所需熱量減少,物料溫度開始逐漸升高.物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓.
由圖3-15可見,此階段排除的是大氣吸附水.當物料水分下降至等於平衡水分時,乾燥速率變為零,乾燥過程終止.即使延長乾燥時間,物料水分也不再變化.此時物料的表面溫度等於介質的干球溫度,表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓.
降速乾燥階段的乾燥速率,取決於內擴散速率,故又稱內擴散控制階段,此時,物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率.
由於本階段排除的是大氣吸附水,坯體不產生體積收縮,不會產生乾燥廢品.