什麼原因影響模具穩定性

① 影響結構穩定性的因素有哪些

影響結構穩定性的因素有多種，主要有重心位置的高低、結構與地面接觸所形成的支撐面的大小和結構的形狀等。從力學角度來說，結構是指可承受一定力的架構形態，它可以抵抗能引起形狀和大小改變的力。結構的穩定性是指結構在負載的作用下維持其原有平衡的能力，結構的穩定是指結構整體的穩定，我們假設其是剛體。支撐面在水平面，結構穩定性好具體規定為不容易傾倒。討論的載體如單腳撐自行車、照相機的三角架、啤酒瓶、方木塊等。

(1)什麼原因影響模具穩定性擴展閱讀：

結構整體的穩定，在結構的縱向，主要依靠結構的支撐系統來保證，如鋼柱的柱間支撐，鋼屋架的上、下弦水平支撐和垂直支撐等。計算時主要考慮支撐系統能可靠地傳遞結構縱向的水平荷載（風荷載、地震荷載、廠房吊車荷載等）。在結構的橫向，主要依靠結構自身（框架或排架）的剛度來保證，計算時主要要考慮結構自身能可靠地傳遞結構橫向的水平荷載。

② 模具發生偶然失效的原因是什麼並舉例說明

導致模具失效的因素有哪些？
①模具結構因素 模具結構包括模具形狀、模具尺寸間隙、沖頭模具長徑比、端面傾斜角、過渡圓角大小；熱作模具中開設冷卻水路、裝配結構等。不合理的模具結構可能引起嚴重的應力集中或高的工作溫度，從而惡化模具的工作條件，導致模具過早失效。
②模具材料因素 模具材料必須滿足模具對塑性變形抗力、斷裂抗力、疲勞抗力、硬度、耐磨性、冷熱疲勞抗力等性能的要求，如不能滿足，則會發生模具早期失效。如在循環載荷下，如果材料疲勞抗力差，經一定應循環後，可能萌生疲勞裂紋，並逐漸擴展直至模具斷裂失效。另外，模具材料的治金質量對模具的失效有很大的影響。鋼中的非金屬夾雜物自身強度和塑性很低，容易形成裂紋源，引起模具早期失效。鋼中碳化物的數量過多，形狀、尺寸及分布不理想，會嚴重降低鋼的沖擊韌度及斷裂抗力，引起模具的崩塊、折斷]開裂等。鋼中出現中心疏鬆及白點，會降低鋼的抗壓強度，易發生模具工作面凹陷及淬火開裂。
③工藝因素 鍛造工藝對模具的失效影響很大。合理的鍛造工藝可以破碎鋼中大塊碳化物，使之分布均勻，並使晶粒得到細化，但若鍛造工藝不合理，則達不到擊碎碳化物、細化晶粒、改善各向異性、提高鋼的緻密度等目的，甚至引發鍛造裂紋，也給後續熱處理工藝帶來不利的影響。
模具熱處理可使模具獲得理想的組織，從而獲得所需性能。便若處理不當或工藝不合理，則可導致模具產生熱處理缺陷或性能下降，從而引發模具過早失效。如淬火溫度過高，則會引起鋼的過熱，甚至過燒，從而引發晶粒長大、晶界熔化等。這就導致模具韌性下降，使模具發生崩刃或斷裂，尤其是對承受巨大沖擊載荷的鍛模具及冷作模具更應控制鋼的晶粒度不使其長大。如淬火溫度過低時，則難以保證有足夠的合金元素固溶於基體之中，這將會降低鋼的基體強度和組織穩定性，致使模具出現早期變形、壓塌或熱疲勞裂紋。淬火冷卻速度過快或油溫太低，都會出現淬火微裂紋，這將更容易產生熱疲勞裂紋，甚至早期斷裂。模具回火溫度過高，則硬度下降，降低了強度和耐磨性能，且難以補救。但若回火溫度過低，回火不足，則會在模具中殘留較高的淬火應力，引起模具韌性下降，從而使模具發生早期斷裂。
模具切削加工應嚴格保證過渡圓角半徑尺寸，保持圓弧面與平面相接處光滑。工作面嚴禁留有刀痕，保證工作面光滑無痕。如出現尖角或表面粗糙，留有刀痕，將容易在刀痕或尖角處萌發疲勞裂紋，引起模具疲勞失效；不當的磨削工藝如進給量過大、冷卻不足等容易燒傷模具表面或產生磨削裂紋，降低模具疲勞強度和斷裂抗力；模具電加工使模具表面產生拉應力和誘發顯微裂經緯度，導致模具變形、開裂和表面剝落。

③ 注塑行業中的不穩定因素有那些

塑料製件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致製件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。主要原因分析如下：

1．機台方面：

（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機台。

（2）供料不穩定，應檢查機台的電壓是否波動，注射系統的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。

（3）螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。

（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。

2．模具方面：

（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要採用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高時，盡量不採用一模多腔形式。

（3）頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設置合理，保證生產條件的穩定。

3．塑料方面：

（1）新料與再生料的混合要一致。

（2）乾燥條件要一致，顆粒要均勻。

（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

4．加工方面：

（1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。

（2）對結晶型塑料，模具溫度要低些。

（3）成型周期要保持穩定，不能過大的波動。

（4）加料量即射膠量要穩定。

④ 為何我這里的超聲波塑料焊接機,有些模具安裝上去後總是不穩定有些則很穩定

對於你說的情況來看是模具問題（有些裝上好用有些不好用），在安裝模具之後要先進行調試，可通過開機關機的方法進行調試，這樣是避免模具頻率偏移太多容易燒壞電器元件，通過調試頻率旋鈕來看振幅大小以確保穩定性，如果調試不下來那就說明模具沒做到適配的頻率，要專業人繼續修改，一般情況下模具的選材也是比較重要的，再者就是做模具的專業水平！

⑤ 影響模具使用壽命的因素有哪些

沖模模具生產中的失效形式主要有：沖模失效形式主要為磨損失效、變形失效、裂紋失效和壓傷失效等。由於沖壓形態不同，工作條件不同，影響沖模壽命的因素是多方面的。下面就沖模的設計、製造及使用等方面進行綜合分析，並提出相應的改進措施。
1、模具開裂有以下主要原因
1.1根據要求合理選擇材料，這是最關建的第一步。
1.2當材質決定後，金相組織是決定性能的關建。
1.3為了保證良好的金相組織，應從以下幾個方面加強控制：
1.3.1制定合理的鍛造工藝。
1.3.2鍛後熱處理工藝要符合實際要求，將金相組織控制到最佳狀態。
1.3.3成品熱處理工藝的制定，除淬火回火外，還有化學熱處理及冰冷處理等。
1.4模具研磨平面度及粗糙度不合格。
1.5模具的設計強度要充分滿足使用要求。
1.6模具結構要合理。
1.7對線切割的模具，要採取有效的處理措施。
1.8脫料不順生產前無退磁處理，無退料屑等。
1.9落料不順組裝模時無漏屑或滾屑而堵。
1.10生產：疊片沖壓，定位不好等。
2、設備
沖壓設備的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1~3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其是小間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的設備，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞模具。
3、模具設計
3.1模具的導向機構精度
准確和可靠的導向，對於減少模具工件的磨損，避免凸、凹模壓傷影響極大，尤其是小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合精度。
3.2模具(凸、凹模)刃口幾何參數
形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。
4、沖壓工藝
4.1沖壓零件的原材料。
實際生產中，由於外壓零件的原材料厚度公差超標、材料性能波動較大、表面質量較差或潔凈度差等，都會造成模具磨損加劇、易崩刃等不良後果。
4.1.1盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；
4.1.2沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；
4.1.3根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
4.2排樣與搭邊。
不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模壓傷。因此，在考慮提高材料利用率的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。
5、模具材料
正確選材是提高模具壽命的關鍵。如：化學成分、金相組織、硬度和冶金質量等。不同材質的模具壽命往往不同，為此，對於沖模材料應嚴格控制以下兩點。
5.1材料的使用性能應具有高硬度和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；
5.2工藝性能良好。沖模在加工製造過程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛造性、切削加工性、淬硬性、淬透性、低的淬火裂紋敏感性和良好的磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。
6、熱加工工藝
實踐證明．模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知，因熱處理不當所引發模具失效「事故」約佔45％以上。模具的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，多與摸具的熱加工工藝有關。
6.1鍛造工藝。這是模具製造過程中的重要環節。對於高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出要求。此外，還應嚴格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規范，採用正確的鍛造方法，以及鍛後緩冷或及時退火等。
6.2預先熱處理。視模具的材料和要求的不同分別採用退火、調質等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造、毛坯的組織缺陷，改善加工性。高碳合金模具鋼經過適當的預先熱處理可消除網狀碳化物，使碳化物球化、細化，促進碳化物分布均勻性。這樣有利於保證淬火、回火質量，提高模具壽命。
6.3淬火與回火。這是模具熱處理中的關鍵環節。若淬火加熱時產生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規范，在條件允許的情況下，可採用真空熱處理。淬火後應及時回火，並根據技術要求採用不同的回火工藝。
6.4消除應力退火。模具在粗加工後應進行消除應力退火處理，目的是消除粗加工所造成的內應力，以免淬火產生過大的變形或裂紋。對於精度要求高的模具，在磨削或電加工後還需經過消除應力回火處理，有利於穩定模具精度，提高使用壽命。
7、加工表面質量
模具表面質量的優劣對於模具的使用壽命有著十分密切的關系。尤其是表面粗糙度對模具壽命影響很大，若表面粗糙度過大，在工作時會產生應力集中現象，並容易在其微細尖角處產生裂紋，影響沖模的耐用性，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度。
7.1模具在加工過程中必須防止磨削過熱退火現象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數)；
7.2加工過程中應防止模具表面留有刀痕，夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；
7.3採用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，提高表面粗糙度，提高模具使用壽命。
8、表面強化處理
為提高模具性能和使用壽命，模具表面強化處理應用越來越廣。常用的表而強化處理方法有：氮碳共滲、滲氮、滲硼、滲釩、BRN處理以及化學氣相沉積法(CVD)、物理氣相沉積法(PVD)和表面浸鍍碳化物法(TD)等。提高其耐疲勞強度，有利於模具壽命的提高。
9、線切割變質層的控制
沖模刃口多採用線切割加工。由於線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產生一定厚度的變質層，造成表面硬度降低，出現顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應選擇合理的技術參數，盡量減少變質層深度，去掉變質層。
10、正確使用和合理維護
為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執行沖模「三檢查」制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用後檢查)，並做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調試；嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等；及時復磨、研光其刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。模具的正確使用和合理維護，對於提高摸具壽命事關重大。
總之，提高模具壽命應在設計、製造、使用和維護全過程中，應用先進製造技術和實行全面質量管理，是提高模具壽命的有效保證，並且致力於發展專業化生產，加強模具標准化工作，除零件標准化外，還有設計參數標准化、組合形式標准化、加工方法標准化等，不斷提高模具設計和製造水平，有利於提高模具壽命。

⑥ 模具常見的失效形式

模具失效通常表現在產品失效上面。
1.塑件不足：
熔融樹脂不能完全充滿型
腔的各角落,使製品外形殘
缺不完整的現象。
2.縮水(塌坑）:
成型品表面產生凹坑或凹
窩的現象,它是由於熔融樹
脂冷卻固化體積收縮時未
得到充分補料而產生的，
一般易產生於壁厚和加強
筋的背面。
3.銀絲:
在成形品表面或澆口附近
沿流動方向出現的閃閃發
光的銀色條紋，它是由於
料中含有水分或揮發物過
多或融料受剪切作用過大
與模具密合不良，急速
冷卻出現針狀條紋或雲母
片狀斑紋。另外,如果是不
規則分布的慧星狀銀絲,
則是由於樹脂過熱分解成
氣體所致。
4.飛邊、毛刺：
融料進入模具分型面或與
滑塊相接觸的模具零件的
間隙內時，使塑件出現多
余的薄翅或毛邊。
5.塑料製品分層脫皮：
由於原料內混入異料或
模溫低，原料相溶性差，
融料沿模具表面流動剪
切作用過大，使料成薄
層狀剝離、脫落。
6.熔接痕：
是兩股以上的熔融樹脂
分流匯合時溫度下降，
因而匯合樹脂不相溶或
熔接不良，在匯合處沿
塑件表面或內部形成的
細線。
7.尺寸不穩定：
由於模具製造精度差，
注塑工藝條件不穩定，
製品後處理不當等原因，
使塑製品收縮不一致。
8.氣泡：
氣泡和氣孔是成型品內
形成的空隙。
氣泡分兩種：
一種是製品冷卻時收縮，
表面硬化壁厚處內部變
成孔洞即真空泡；
另一種是樹脂中的水分
或易揮發物或空氣，在
成型過程中隨料流進入
型腔內，被封在成型品
中形成的小泡。
9.翹曲變形、扭曲變形：
由於成型過程中產生的
各種內應力，使製品各
方向收縮不均勻；因脫
模不良，冷卻不足等原
因使塑料發生形狀奇變，
翹曲不平或孔偏壁厚不
均等現象。
如果製品沿邊緣平行方
向產生的變形稱翹曲；
沿對角線方向的變形
稱扭曲。
10.彎曲：
窄而長的製品兩端
一方向變形如同弓形。
11.表面波紋：
是熔融樹脂流動痕跡
呈現出以澆口為中心
的條紋花樣現象。它
是由於熔融料注入模
內時不沿型腔表面平
滑流動而是呈半波動
狀態。流動過程中有
滯流現象，最初流入
模腔內的樹脂冷卻過
快與後流入的熔融樹
脂之間形成交接界限
而產生的冷料與熱料
融接不良的現象。
12.蛇形紋（噴紋）：
從澆口注射到模腔內
的熔融樹脂像蛇狀蠕
動形狀那樣固化在成
型品表面。

13.澆口處皺紋、霧暈：
熔融料進入型腔時突
然降溫，其粘度變大，
流動困難，停留在澆
口附近，而後流入的
融料粘度小，流速快,
很快充滿型腔,先後流
入的兩種粘度熔料在
澆口附近粘結在一起
的痕跡。
14.黑點,黑條:
由於塑料分解或料中
揮發物,空氣等,在高
壓下燃燒碳化,碳化
物隨融料進入型腔,
在塑件表面呈現黑點、
黑條紋或沿塑件表面
呈炭燒傷現象。
15.裂紋：
由於塑件設計不良
或塑料材料性能差，
使製品內應力大或
冷卻不均、脫模不
良或其它弊病，使
製品在應力集中處
及進料口附近產生
裂紋，當超負荷和
溶劑作用時發生開
裂的現象。
16.脫模不良：
由於模具結構不合理，
製造精度不夠，或
填充過度使製品脫
模困難，或是脫模
後製品拉傷、變形。

17.色澤不勻或變色：
由於顏料或填料分布
不良，塑料或顏料變色，
使塑件表面不均勻，
如果整個塑料件色澤
不均勻則是因為塑料
熱穩定性不良所致。
如熔接部位色澤不均
勻時則與顏料性質有關。
18.塑件脆弱：
由於塑料性能不良,方向
性明顯,內應力大及塑件

結構件不良,使塑件強度
下降發脆易裂（尤其沿
料流方向更易開裂）

19.澆口粘模：
由於澆口套內有機械
阻力冷卻不夠，或拉
料桿失靈，使澆口粘
在澆口套內。
20.冷料塊、僵塊：
未熔融和塑化好的料
隨著料流進入型腔，
使塑件內或表面夾有
硬塊塑料。
21.表面不光澤：
由於模具光潔度不良，
融料與模具表面密合
不好或料溫與模溫不
適當等，使成型製品
表面未出現該樹脂所
具有的光澤，而表面
呈乳白色或發烏等現
象。

22.透明度不良：
由於融料與模具表面接觸
不良，塑件表面有細小凹
穴，使光散射或模具表面
不光亮，使透明製品透明
度下降或不勻。
23.污點、雜質、異物：
塑料不純，被污染。
24.頂白（泛白）：
製品脫模過程中在頂桿或
凹槽部位的表面受到了過
大的脫模力,由於強行脫模，
該部位就會有大的內應力，
有時變形。
泛白是發生龜裂的一種現
象。ABS ，HIPS易產生泛
白的現象。
25.局部燒焦：
模腔內的空氣被高速流動的
樹脂包裹受到絕熱壓縮，空
氣燃燒使樹脂炭化，產生黑
色燒痕。
26.纖維外露：
由於注射過程中樹脂和纖維
流速不一致或兩者分離，使
製品表面纖維未被樹脂完全
包裹，表面粗糙。
27.麻點、麻面：
製品表面不光滑，有如針
尖一樣的小坑。

28.拉傷：
製品順出模方向有劃傷
的痕跡。

⑦ 塑料模具材料尺寸穩定性意義何在影響該指標的因素有哪些

意義當然是住宿產品的尺寸和注塑工藝了，因素主要是模具鋼的熱膨脹系數

⑧ 影響結構穩定性的因素有哪些

影響結構穩定性的因素有多種，主要有重心位置的高低、結構與地面接觸所形成的支撐面的大小和結構的形狀等。

從力學角度來說，結構是指可承受一定力的架構形態，它可以抵抗能引起形狀和大小改變的力。鋼結構相對於混凝土來說，其優勢相對較多，所以鋼結構的應用較為廣泛。

而失穩是指鋼結構的承受能力達到一定狀態從而失去穩定性。由鋼結構失穩而導致的事故在工程中比較多。而想要從根本上控制鋼結構失穩事故的發生。

(8)什麼原因影響模具穩定性擴展閱讀：

失穩類型和特點

從總體來說，鋼結構失穩大體分為整體和局部的失穩。從性質上講，鋼結構失穩又分為兩類。

1、躍越失穩。對於躍越失穩來說，其沒有平衡分岔點，也沒有支點，但也有失穩問題。該類結構主要是一個平衡位形突然向另一個平衡位形跳躍，這樣會導致一些很大的變形出現。

2、平衡分布失穩。平衡失穩的問題主要是完整的軸心以及中面受外力的作用從而導致失穩。平衡分岔失穩還被稱為分支點失穩，是鋼結構穩定問題中的重要問題，平衡失穩還包括受壓的圓柱殼等。在穩定問題中又有穩定分岔失穩和不穩定分岔失穩之分。

⑨ 怎樣判斷一副模具質量的好壞

怎樣判斷一副模具質量的好壞？

模具質量的好壞相信是我們模具行業的朋友們最常關心的話題之一，因為模具質量的好壞、高低，將會直接影響到我們模具製品的質量、迭代周期等方面。

若是模具質量不達標，造成不僅是模具損耗更換的費用，還有因此而造成的效率低下及產品不佳所帶來的經濟成本。那麼，模具質量的好壞如何判斷呢？一起來和泓美模塑來看看吧~~

五、樣品尺寸和塑料模具尺寸的驗收檢查：

質量控制部門應在塑料模具測試後的24小時內進行產品檢查並提交測試報告。報告應包括對產品尺寸，外觀，注射技術和物理參數的全方位測試和分析。我們針對不同的產品使用不同的檢驗標准和工具。在我們的實驗室中，我們對高壓注入，高速注入，長時間自動運行測試等進行了不同的測試。品管部門針對拒收產品的修改和改進提出建議。我們泓美模塑積累了豐富的經驗，適用於塑料模具生產，並為越來越多的客戶提供了良好的解決方案。隨著我們對設備以及測量和測試儀器的不斷改進，我們的產品檢驗趨於更加專業。

以上是泓美模塑對於「怎樣判斷一副好模具的好壞」發表的看法，希望對你有幫助。

⑩ 如何解決模具及沖壓成形的穩定性

模具的設計與製造中，設計人員的經驗與技能起到關鍵作用。設計合理與否，通過試模才能確認;而模具則需要通過多次試模及反復修改，才能最終完成。生產實踐
中，有些模具一旦投入到生產線上使用以後，卻往往會產生各種問題，無法滿足產品的生產要求或技術要求，造成生產線的非正常停工等，帶來諸多不穩定因素。於
是，如何提高模具的穩定性，成為模具製造企業面臨的現實問題。文章有【鍛件鍛壓網】提供
模具及沖壓成形的穩定性及其影響因素
何謂穩定性?穩定性分為工藝穩定性和生產穩定性。工藝穩定性指滿足生產合格產品具有穩定性的工藝方案;生產穩定性則指生產過程中具有穩定性的生產能力。
由於國內的模具製造企業大多為中小企業，而且這其中的相當一部分企業，尚停留在傳統作坊式的生產管理階段，往往忽略了模具的穩定性，造成模具開發周期長、製造成本高等問題，嚴重製約了企業的發展步伐。
先讓我們來看看影響模具及沖壓成形穩定性的主要因素，分別為：模具材料的使用方法;模具結構件的強度要求;沖壓材料性能的穩定性;材料厚度的波動特性;材質的變化范圍;拉伸筋阻力大小;壓邊力變化范圍;潤滑劑的選擇。
綜合權衡影響穩定性的各項因素
值得注意的是，在沖壓成形過程中，由於每一種沖壓板材都有自己的化學成分、力學性能以及與沖壓性能密切相關的特性值，沖壓材料的性能不穩定、沖壓材料厚度的波動、以及沖壓材質的變化，不但直接影響到沖壓成形加工的精度和品質，亦可能導致模具的損壞。
以拉伸筋為例，其在沖壓成形中便占據有非常重要的地位。在拉伸成形過程中，產品的成形需要具備一定大小、且
沿固定周邊適當分布的拉力，這種拉力來自沖壓設備的作用力、邊緣部分材料的變形阻力，以及壓邊圈面上的流動阻力。而流動阻力的產生，如果僅僅是依靠壓邊力
的作用，則模具和材料之間的摩擦力是不夠的。
為此，還須在壓邊圈上設置能產生較大阻力的拉伸筋，以增加進料的阻力，從而使材料產生較大的塑性變形，以滿
足材料的塑性變形和塑性流動的要求。同時，通過改變拉伸筋阻力的大小與分布，並控制材料向模具內流動的速度和進料量，實現對拉伸件各變形區域內的拉力及其
分布狀況的有效調節，從而防止拉伸成形時產品的破裂、起皺，以及變形等品質問題。由上可見，在制定沖壓工藝和模具設計過程中，必須考慮拉伸阻力的大小，根
據壓邊力的變化范圍來布置拉伸筋並確定拉伸筋的形式，使各變形區域按需要的變形方式和變形程度完成成形。
為了解決模具穩定性問題，需要從以下幾方面嚴格把關：
①在工藝制定階段，通過對產品進行分析，預知產品在製造中可能產生的缺陷，從而制定一個具有穩定性的製造工藝方案;
②實施生產流程的規范化、生產工藝的標准化;
③建立資料庫，並不斷對其總結優化;藉助CAE分析軟體系統，得出最優化解決方案。