㈠ 澆口小對縮痕有好處嗎
不知道你說的縮痕是什麼情況
一般都是表面不佳
凹陷及縮痕(sink mark)，是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收收縮造成的。
注塑製品表面產生的凹陷或者是微陷是注塑成成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能、最大最小溫度范圍以及型腔保壓壓力是最重要的因素，還有注塑件的尺寸和形狀以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料製品上的凹陷及縮痕是比較常見的成型缺陷。
凹陷及縮痕(sink mark)缺陷分析及排除方法
1）成型條件控制不當
如果注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率太慢，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現凹陷或桔皮狀的細微凹凸不平。對此，應適當提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體收縮，增加註射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。
如果凹陷及縮痕發生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。當塑件在壁厚處產生凹陷時，應適當延長塑件在模內的冷卻時間。
如果嵌件周圍由於熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由於嵌件的溫度太低造成的，應設法提高嵌件溫度。
如果注塑機的噴嘴孔太小或噴嘴處局部阻塞，也會因為注射壓力局部損失太大引起凹陷及縮痕。對此，應更換噴嘴或進行清理。
如果由於供料不足引起塑件表面凹陷，應增加供料量。
此外，塑件在模內的冷卻必須充分。一方面可通過調節料筒溫度，適當降低熔料溫度；另一方面，可採取改變模具冷卻系統的設置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下，對產生凹陷的部位適當強化冷卻。否則，塑件在冷卻不足的條件下脫模，不但很容易產生收縮凹陷，而且還會由於硬脫模導致塑件在頂桿局部凹陷。
2）模具缺陷
如果模具的流道及澆口截面太小，充模阻力太大，澆口設置不對稱，充模速度不均衡，進料口位置設置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導致塑件表面產生凹陷及縮痕，對此，應結合具體情況，適當擴大澆口及澆道截面，澆口位置盡量設置在對稱處，進料口應設置在塑件厚壁的部位。
如果凹陷及縮痕發生在遠離澆口處，一般是由於模具結構中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應適當擴大模具澆注系統的結構尺寸，特別是對於阻礙熔料流動的「瓶頸」處必須增加註道截面，最好是將注道延伸到產生凹陷的部位。
對於厚壁塑件，應優先採用翼式澆口。這樣，對於不適宜將澆口直接設置在塑件上以及成型後容易在澆口處產生殘留變形的塑件，可在塑件上附設一個翼形體，再將澆口設置在小翼上，設在小翼上的澆口可採用倒澆口及點澆口，由此將塑件的凹陷缺陷轉移到小翼上，待塑件成型後再將小翼切除。
此外，應經常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。
3）原料不符合成型要求
如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差，以及原料內潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面產生凹陷及縮痕。因此，對於表面要求比較高的塑件，應盡量選用低收縮率的樹脂牌號。
如果由於熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中增加適量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大澆注系統結構尺寸。
如果由於原料潮濕引起塑件表面產生凹陷，應對原料進行預干處理。
4）塑件形體結構設計不合理
如果塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由於壓力不足，成型時很容易產生凹陷及縮痕。因此，設計塑件形體結構時，壁厚應盡量一致。對於特殊情況，若塑件的壁厚差異較大，可通過調整澆注系統的結構參數來解決。
㈡ 在注塑成形過程中出現縮痕問題時，在注塑機、模具和成形材料方面各有哪些原因
1、有可能注塑壓力（速度）不足，注塑溶膠不足，背壓不足
2、冷卻水溫太高，模具太燙，水流較小，模具冷卻水道堵等
3、模具排氣不良
㈢ 注塑筋部體位縮痕怎麼解決
注塑筋導致的縮痕，是注塑行業一大難題。目前有新的方法在嘗試使用
一種辦法是在模具被充模到大約98%-99%後，通入氣體到製品的一個外表面。此氣體從型芯一側進入模具，並向相對一側的模具表面推壓，使關鍵的要求外觀的表面緊貼模具壁。另一種辦法是氣體反壓法。在反壓法中，一種氣體，通常是空氣，在熔體注射前預先對模具增壓，以確保在型腔充模前持續加壓，使熔體壓向模具表面。兩種辦法的作用都是在熔體冷卻時保證材料貼合到模具表面。「它們影響材料的方式類似於壓縮成型。
㈣ pp料注塑產品面有縮印，怎麼解決
pp料注塑產品面有縮印怎麼解決
首先前期產品分析需要准確
其次通過SINO模具精密加工製造
最好需要好的注塑機，設置參數時需要加長保壓。
㈤ 怎麼克服注塑件表面縮痕
解決注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。
一、模具設計上的解決措施
1.1 水路設計
合理的水路設計使得型腔表面的模溫盡可能一致。必要時，在局部壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻，使得表面固化層較快形成，當表面固化層較厚時，剛性較大，不容易產生縮痕。
當形成筋的動定模對應面都是鋼材時，容易產生縮痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料鑲件，使得上面的固化層形成較快，剛性較大，最後固化的塑料向內吸入，上面不至於塌陷，也可以防止縮痕產生。
1.2 澆口設計
製件的澆口應設計在壁厚大的區域，或者靠近縮痕和縮孔出現的位置，以利於保壓補縮。澆口的尺寸應足夠大，減緩澆口的冷卻，使得更多的熔體能在保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下，澆口厚度不應小於壁厚的50%，最好能達到壁厚的80%。
1.3 流道設計
優先選用圓形流道，因為圓形流道的有效截面積最大，其次是梯形流道，最好不要選用半圓形流道。流道的有效截面越大，保壓補縮的能力越強，製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外，流道的尺寸應足夠大，減少充模阻力，給型腔提供足夠大的保壓壓力。
1.4 拉料桿設計
在三板模中常使用到拉料桿，拉料桿的設計應避免伸到流道中，造成流道的有效截面變小，充模阻力增加，不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料，尤其需要注意拉料桿的設計，避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足，導致製件產生縮痕或縮孔。
1.5 排氣設計
模具的排氣順暢，注塑時可以採用較高的壓力和速度，保壓補縮的效果更好，降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計，根據材料的不同，排氣槽的深度也會有所不同，但相同的是排氣槽的長度不能過長，最好在2mm左右。
二、成型工藝上的解決措施
2.1 模具溫度
模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時，製件表層容易凝同變厚，芯層的厚度相對減小，保壓補縮的通道變窄，製件遠端得不到足夠的補縮，形成縮痕或縮孔；此外，模溫較低使得澆注系統特別是澆口容易凍結，製件得不到足夠的保壓補縮，也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效率較低，冷卻緩慢，由於冷卻時間過長，導致收縮也變大，如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫較高時容易產生縮痕。某項目的玩具燈零件，材料為透明PC，主體部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成縮孔，將模溫從100℃提供至130℃，並採用高壓低速注塑，這樣一來縮孔就消失了。
2.2 有效保壓
有效保壓偏低，導致樹脂填補小於製件的收縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在模具溫度偏低時容易形成空洞。保壓過低的主要原因如下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。
2.3 其他影響較大的工藝參數
其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘膠量等。熔體溫度越高，材料黏度越低，更有利於充模和保壓補縮，對防止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的冷卻時間也越高；合理的注塑速度，可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮；V/P轉換位置一般選擇在製件填充到95%～98%左右，切換過早容易引起縮痕或縮孔；適當的背壓可以增加熔體的密實性，有利於防止縮痕或縮孔；殘膠量一般控制在5～10mm，適當的殘膠量才能保證保壓的效果。
2.4 後冷卻處理
對於一些外觀要求沒有縮痕但允許內部有縮孔的製件，可以在出模後迅速浸泡到凍水中，使得製件短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚，製件在模具內也很難充分冷卻，出模後製件表面容易形成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型，使得製件表面迅速冷卻，當然這會導致製件中間產生縮孔，但不會影響到製件的外觀。
三、材料上的解決措施
3.1 結晶和無定型材料
結晶材料的收縮要大於無定型材料。因為結晶材料從熔融狀態冷卻至室溫的過程中，分子鏈有序排布形成晶體，所以結晶材料的體積收縮要大於無定型材料。因此，相對而言，結晶材料更容易產生縮痕或縮孔。某項目的碎紙機外殼，採用增強PP取代ABS，雖然材料的收縮率近似，製件在尺寸方面沒有問題，但在筋位處縮痕比ABS明顯，需要調整筋位厚度或基面厚度，或者調整流道和澆口的尺寸，加強保壓補縮。
3.2 黏度
材料的黏度越高，充模阻力越大，填充越困難，保壓補縮效果越差，因此越容易產生縮痕或縮孔。因此，要改善製件的縮痕和縮孔，提高材料的流動性是一個可行的方案。
3.3 填充物
填充物的加入有利於增加製件表層的強度，抵抗芯層的收縮應力，製件不容易產生縮痕，而傾向於產生縮孔。需要注意的是，纖維增強的材料，在平行和垂直流動方向上的收縮有較大的差別。由於玻纖取向平行於流動方向上，起到支撐作用，因此在該方向上收縮較小，而在垂直於流動方向上收縮較大。
㈥ 塑料模具塑印痕跡是什麼
注塑件上常會出現各種缺陷，比如：熔接痕、流料痕、縮痕、銀紋形等，這些都是由於模具或者注塑件的參數調整不到位而引起的各種缺陷。有些缺陷是由於料溫或者模溫過低而引起的，有些是由於進料口過小而引起的，有些則是由於注塑機的參數調整不到位而引起的。比如注射速度過低、注射壓力過小、保壓、冷卻時間過短而引起的。所以，在試模時，應根據注塑件發生的現象做出相對應的調整。
㈦ TPE注塑成型的製品易出現收縮凹陷怎麼辦
TPE注塑成型製品出現的收縮凹陷是指產品bi厚不均勻引起表面收縮不均勻從而導致的缺陷問題，其主要原因主要有以下幾方面：
1.材料收縮率偏大
解決方案：選擇收縮率較小的材料。
2.材料流動xing不好，不能及時補上因為收縮而缺的料
解決方案：選用流動xing較好的材料。
3.材料吸shi性太大，乾燥得不好，熔化後產生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現縮痕
解決方案：預熱物料，使用料斗乾燥器。
4.模具澆注系統設計不合理，如：澆口位置設計不當，流道、澆口尺cun太小，過早凍結，無法完成保壓補料過程，會使製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：改善澆口設計，把澆口位置設計在對稱處，進料口設計在塑件厚bi部位;適當擴大澆口與流道chi寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。
5.模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補料過程，造成製品表面凹陷與縮痕
解決方案：(1)把模槽排氣口設在最後充mo處;(2)把澆口設在塑件bi厚處，以獲得更好充模。
6.成型工藝方面：由於模腔中的有效壓力過低，使產生物料熱收縮，造成製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：(1)提高注she壓力，增大保壓壓力;(2)提高注she速度;(3)維持最小的供料墊;(4)外用潤hua劑用於顆粒;(5)噴嘴與模口R值一致。
7.製品脫模時太熱，造成表面縮痕的產生
解決方案：(1)降低熔體和模具溫度;(2)增加模具冷卻時間;(3)注su後將製品立即放在熱水中緩慢冷卻。
8.注射和保壓時間不夠，製品因收縮而需要補入的料量不夠，使表面出現凹陷與縮痕
解決方案：應該延長注she和保壓時間，保證有足夠的時間用來補料以補償熔體的收縮。
9.製品設計不合理，bi厚相差懸殊，薄bi處料已經凍結，而厚bi處溫度較高，已不受模具限制產生變形
解決方案：製品設計時應該盡量採用等bi厚;設計加強筋時，要防止由於筋造成的bi厚不均，一般筋厚是bi厚的50%，筋的拐角處應bi厚均勻。當凹陷與縮痕不可避免時，可在製品表面設計成花紋以掩蓋缺陷。
㈧ 塑料模具中打出的產品局部有縮痕，一般怎麼解決產品是外觀件，要求較高的
降低射速，延長保壓。試試看吧。 把水口的圖片發上來看看嘛。