❶ 注塑產品注射時不穩定.經常打幾模好產品打幾模缺料的什麼原因啊,該解決請教下大大門
你好！出現這種現象一般是機器方面的原因：
1）從工藝方面看的話，你的殘料糧太大，一般為3--9個為好。
2）之前是生產什麼原料，有沒有可能螺桿沒有清理干凈。或者是下料口架橋。
3）是不是模具交口套的進膠口磨損變小。
4）射嘴與射嘴上的加熱圈不匹配，（1，加長射嘴用普通寬度的加熱圈。2，加熱圈加熱功率不夠。3，電熱偶的位置沒有安裝在射嘴上。等）可以把溫度升高至260度試一下縮短周期或用射台儲料後後退試一下看有無改善。這種判斷是防止射嘴與模具接觸點溫度底（模具導熱）被顯示溫度誤導。
5）射嘴堵（有時看射料是無法判斷的）同時檢查螺桿四見套。
一般遇到這種問題你需要去觀察機器的一些參數例如：殘料是否固定，注射時間是否固定，機器的炮筒溫度是否穩定（特別是射嘴的那一段），計量時間是否穩定，背壓設定是否合理，注射時每模的曲線有無明顯變化（注射曲線圖），檢查水口上是否有冷料現象出現（是否固定），後抽位置是否過小（有無流延），
我判斷可能是4。5兩種內的遠因要大一點。希望可以幫助你。
❷ 注塑機里的動模帶不出來產品是怎麼回事
這個問題原因很多，如果模具本身沒有問題，在注塑時可以不要打的太飽滿，或者把定模的水關掉，讓定模的模溫高一些，動模的模溫低點兒。
❸ 一個塑料模具打出來的產品,它老是打不滿是什麼原因啊
模具排氣不良或成型機老化或參數設定不好
❹ 塑料模具打產品有時有飛邊有時沒有怎麼回事
可能是模具強度不夠，射膠時變形了，也可能是模面沒及時清理有異物，有可能是模具定位有間隙，或還有其它一些異常。反正是成型時公母模間隙超過了塑料的溢邊值。需逐一分析排除。崑山塑德模具設計，模具設計專家。1391321053
❺ 一出多腔的模具，產品隨機打不滿你有哪些原因怎麼解決
流道太長，太細，太復雜，
建議主流道加大，並在流道板上加高模溫，pom本身流動性較差，模具有是64穴，很難每個都打滿，如果一定要64穴，建議加熱流道，這才能根本上打滿產品。
❻ 自動生產的注塑機會什麼偶爾會打出缺料的產品
這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。
一、設備方面：
（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。
（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修復更換。
(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。
（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料斗乾燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成「過橋」，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。
（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生「流涎」，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。
（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。
二、模具方面
（1）模具澆注系統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。
（2）模具設計不合理。模具過分復雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷面很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。
三、工藝方面
（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控制系統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。
當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。
（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。
（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當採用高壓尚不能注滿製品時，應可慮採用高速注射才能克服注不滿的毛病。
（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，採用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。
四 原料方面
塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。
❼ 注塑機老是打不滿產品是怎麼回事
這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。
技巧：出現此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機的螺桿的運動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成時螺桿所處的位置。
第一種情況：注塑機螺桿熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位置為0（殘余膠量為0）。可能造成的原因：
1、漏膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠;注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現象，應先排除。只有在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下面的檢查。
當產品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺桿殘余膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。
2、膠量不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。
3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠。
檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺桿的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺桿不前進的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺桿有少許前進量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。
凡是出現產品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發生;其次是檢查注塑機螺桿前端的過膠介子有無漏膠。只有排除了這兩種情況後，才能進行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況後的情況下，不再作累述。
第二種情況：注塑機螺桿能達到設定的熔膠行程，但達不到設定的注塑行程(有殘余膠量)。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模腔。 可能造成的原因：
1、熔膠的流動性不夠。
熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中。出現這種情況的，又可能是如下原因造成：
a)原料本身的流動性差;
b)炮筒的加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。
c)模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中後，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。
2、注塑工藝參數設置不當。
注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力;注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導致充膠阻力大;注塑保壓時間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導致產品不滿膠。
3、充膠通道堵塞。
由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理干凈。
4、模具澆注系統有缺陷。
模具澆注系統的缺陷又分為如下幾個方面：
a)流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力;
b)流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢;
c)冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞;
d)澆口位置或數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中; e)模具排氣不良或排氣位置設置不當，模具局部困氣導致產品充填不滿。
5、產品設計不良。
產品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導致產品填充不滿。
❽ 塑膠熱流道模具，產品是一出二件，有一個產品可以正常生產，有一個打不出貨，請問是什麼原因怎麼解決呢
熱流道拆解下來
檢查下分流板 有沒有堵塞、
熱流道的閥針有無問題
單邊的加熱元件-加熱圈有無問題、
再就是溫控箱 對應的加熱按鍵 那邊有沒有問題-熱電偶
按以上順序 挨個檢查下來即可！
❾ 注塑模具為什麼產品越打越少
估計是流道不合理或者排氣的問題吧！一般情況就是冷料過快把澆口堵塞，或者合模面過於密封氣體排不出產生壓力差，再不是就是注塑機出問題了，不敢肯定，要具體看過分析才能肯定！反正模具哪裡做的你找廠家就是了！