模具型腔尺寸怎麼控制製品尺寸

㈠ 塑料模具多型腔模具中是什麼原因影響了塑件的尺寸精度

根據產能大小，產品結構，來確定合適的腔穴數，腔穴越多，模具精度、加工難度、模具成本越高。但注塑件單價會大幅下降。
影響多腔產品尺寸的因素：
1，模具加工時的精度。比如型腔放電，每一個腔都是一次放電，若放電過程式控制制不好，型腔會出現大小偏差。
2，模具裝配精度。因為裝配的原因導致內部結構位置有偏差。
3，模具設計因素，比如流道的設計是否合理，進膠是否均勻，不合理的流道使靠近噴嘴的腔先進膠，遠離的後進膠，因為收縮不一致，保壓狀況也不一致導致尺寸會出現偏差。進膠口直徑有大小也會導致尺寸偏差。
4，模具水路的設計不合理，在各型腔水路的布局應均勻冷卻，若不合理則模具不同部位溫度不同，導致製品收縮不同，從而尺寸出現偏差。
總而言之，多腔模尺寸有偏差問題基本都在模具上。注塑工藝影響很小。

㈡ MIM產品如何設定模具型腔尺寸

摘要 幫您找到一個公式，看一看能不能幫助到你型腔到模仁邊的距離a a = 0.2*l + 17 通常25~30 一模一腔(產品長和寬) 250以下:15,20,25,30mm 400~800:40,50,60m

㈢ 注塑模具和產品的尺寸控制，應該從哪幾個方面著手

注塑模具尺寸控制應該通過鋼料的質檢，高精度加工，SINO模具部件的復檢
產品的尺寸控制需要專業的檢測儀器 比如關節臂 投影儀 高度儀

㈣ 塑膠件的尺寸怎控制

如果你說的是注塑或類似工藝的塑膠成型件的尺寸，這裡面有很多方面的考慮 我來給你一 一說明，我本身是做注塑模 橡膠模的，首先確定塑膠材料的特性有牌號可以查詢到縮水比例，但這是個參考，實際縮水和塑膠件的大小 外形 填充時候澆口 料流方向等都有很大關系，一般憑經驗做出修正，如果有尺寸要求公差較高的，往往會在模具尺寸上留出加工餘量，簡單說型芯尺寸（凸模）做大，型腔（凹模）尺寸做小。 另一方面還有就是注塑工藝參數上對尺寸的影響，予塑的背壓，注射壓力，保壓時間等會影響塑膠件的充實程度（相對其他參數影響算小的），模具的冷卻，開模時間會影響到塑膠件的冷卻定型相對影響較大，但一般在合適的范圍內的注塑工藝參數（既注射壓力 開模時間等參數不會產生殘次品的合理范圍）不能有效改變現有尺寸的情況下，還是主要針對模具尺寸修改，也可以嘗試修改排氣 冷卻水道的重新設計，澆口位置等等，這主要針對產品的變形等對尺寸的影響），如果對材料的特性（一些改性料 填充料）無法選用縮水比例的，或者需要盡力接近實際縮水的，可以用專門簡單的模具注塑加工一些測試塑件測出縮水比例，總的來說 採用的材料縮水比例是否接近實際值，對原始的模具加工尺寸及生產的塑件尺寸影響是最大的，越接近當然越好，後續的精修也越容易達到我們要求的塑膠件尺寸。

㈤ 只是知道模型的尺寸如何確定模具的尺寸

模具型腔的尺寸，應該根據所使用的塑料原材料的收縮量來確定。產品的實際尺寸＋塑料材料的收縮量%＝模具型腔的尺寸。

㈥ 注塑產品尺寸小怎麼調尺寸大怎麼調

1、如果想要大注塑速度慢一點，保壓時間長一點。

2、如果想要小塑料溫度高一點，注塑速度快一內點取消保壓時間容。

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，

而且製品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀復雜的製件，注塑成型適用於大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。

在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀復雜部件的批量生產，是重要的加工方法之一。

現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。

㈦ 怎麼控制注塑產品尺寸壓力，保壓還是模溫求大神詳解！

找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型條件不一致或操作不當

注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。

一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。

如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。

若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。

值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。

2)成型原料選用不當

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。

因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。

應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。

此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。

3)模具故障

模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。

如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。

因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。

當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。

此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。

對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。

此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。

4)設備故障

如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。

5)測試方法或條件不一致

如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。

㈧ 省模過程如何控制工件尺寸大小

模具在拋光前，先要測量各個形面的尺寸，看看都有多少拋光的餘量。餘量大的地方可以多拋光一些，餘量小的可以少拋光一些。如果拋光餘量不夠，還可以用冷焊機給餘量不夠的形面補焊貼上一層，然後再拋光。在拋光時，要勤測量，防止拋光過頭，使得模具的尺寸超差。在拋光凸模時，寧願少拋光一些，使得凸模的尺寸大一些（取尺寸的上差）。因為凸模在使用時，會因為磨損而縮小。在拋光凹模時，寧願凹模尺寸小一些，（取尺寸的下差）。隨著模具的使用磨損，凹模會越來越大。