模具光亮帶什麼控制

① 怎樣提高沖壓件 光亮帶

高光亮帶兩種工藝，光潔沖裁：

1、多次修邊。

2、普通模具，高壓力沖壓。

3、精沖模，液壓精沖機以上3種方法可以達到95%光亮帶，甚至99%的光亮帶，但是都無法達到100%的光亮帶，小間隙圓角刃口：小間隙雙面小於0.01~0.02mm，沖孔時凸模刃口帶圓角，凹模普通樣式，落料時候凸模普通樣式。

凹模帶圓角，圓角半徑大小約為材料厚度的10%-20%，一開始取小圓角，看沖裁情況增大。這種方法沖裁力比普通大50%，零件形狀帶尖角，需做圓弧過渡，防止撕裂。

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沖壓是高效的生產方法，採用復合模，尤其是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鍾可生產數百件。

沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。

沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。

② 冷沖模具沖壓2·5m m 的剛板,怎麼做能使產品切邊的光亮帶更亮

小間隙或負間隙沖壓，按精沖模的做法來做，就可保證光亮帶。

③ 4.6mm熱板沖壓怎樣才有光亮帶

沖裁出現塌角過大，無光亮帶的情況是由於刃口間隙過大造成的，改善方法：
1、減小沖裁間隙，4.6的熱板，A3的吧？模具初製造雙邊間隙建議取15%料厚左右，當沖裁力過大，易崩刃，可以適當放大間隙到16%-22%料厚左右,這樣基本可以保證光亮帶在1/3以上。
2、採用彈性卸料，不要用剛性卸料.
3、降低沖裁刃口工作側面部分表面粗糙度，沖裁刃口塗抹潤滑油。

④ 沖壓件要求百分百光亮帶怎麼能夠做到

比較常用的方法有3種：
1、多次修邊，
2、普通模具，高壓力沖壓
3、精沖模，液壓精沖機
以上3種方法可以達到95%光亮帶，甚至99%的光亮帶，但是都無法達到100%的光亮帶，在塌角面和毛刺面都有輕微的缺陷，只是對使用完全無影響，或用其他方法加以去除缺陷。

⑤ 沖壓件沖栽斷面的光亮帶有什麼作用，會生銹嗎

一般是根據對沖壓件的沖裁斷面的光亮帶寬度的要求來確定是否採用精沖還是普沖。普通回的沖裁的斷面一答般是占沖裁斷面的1/3 ，精沖則要求全部都是光亮帶。比如一些採用沖壓加工的工具、齒輪等都是採用精沖的方法加工出來的，其沖裁斷面都是比較平整的。

⑥ 模具拋光的操作方法

模具拋光一般先使用粗的油石對機械加工的模具型腔表面進行粗的打磨，打磨去機加刀具的刀痕，然後再使用細的油石打磨去粗油石打磨的痕跡，然後再用細的砂紙對細油石打磨過的表面進行打磨，最後再使用拋光膏或研磨膏對模具的型腔表面進行最後的精拋光打磨，達到光亮如鏡的效果。

雖然這種從粗到細的 拋光方式工序多。實際上並不慢，一道接一道的工序，將前面粗的加工紋路打磨掉，再進行下面的工序，不會返工，一次走下來就可以使模具的光潔度達到要求。

模具拋光有兩個目的；一個是增加模具的光潔度，使模具出的產品的表面光潔、漂亮、美觀，另一個是可以使模具很容易脫模，使塑料不被粘在模具上而脫不下來。

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用砂紙拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條(或竹條)的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100%純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。

⑦ 沖壓模具如何能保證產品光亮度達到百分之七十以上

光亮度指的是沖壓件的光亮帶嗎？一般光亮帶提高的幾種辦法無外乎減少刀口間隙，利用圓角沖頭以及精沖工藝。

⑧ 急求…沖壓模具出現亮帶原因及修復方案

零件在沖裁模具沖裁後，斷面出現光亮帶，應該是模具凸、凹模間隙過小造成的。
修復方案是：以凹模為基準，按零件料厚的5~8%左右修研凸模輪廓，使間隙合適。

⑨ 怎樣提高沖壓件的光亮帶要求98%以上 使用普通沖床

要多次沖，刀口間隙必須精確加工。

⑩ 產品光亮帶要求百分之七十以上模具上如何保證

想要光亮帶寬，就要減小沖裁間隙。