注塑模具燙手怎麼回事

A. 模具溫度對注塑成型有哪些影響呢

模具溫度對注塑當然有影響，模具冷塑料流動性差，對注塑壓力有影響，容易注不全，模具熱，無冷卻水流動，會造成脫模時間長，影響工作效益，所以一般調整水流量保證模具在一定的溫度范圍。

B. 注塑不良主要有哪些,怎麼解決

改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。

C. 注塑模具常見問題及解決辦法

注塑成型產品上出現凹痕和氣孔等缺陷，該如何解決呢？

注塑成型產品出現凹痕通常是因為注塑產品在成型時受力不足、材料填充不足以及塑膠產品設計不合理引起的，且凹痕常出現在厚壁部分。造成注塑成型產品出現氣孔的原因是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成的真空。那麼在注塑成型時，該如何解決凹痕和氣孔等缺陷問題呢？

精密模具

原材料問題：

烘乾原材料，保障塑膠材料的乾燥。

注塑問題：

提高注射壓力；增加註射時間；增加保壓時間；提高注射速度；增加註射周期；

注塑溫度問題：

注意塑膠材料及塑膠模具溫度，溫度過高過低都會造成注塑產品的缺陷。

塑膠模具問題：

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口盡量安排在製品厚壁處；⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

注塑設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

D. 注塑模具溫度沒管控的5why怎麼寫

摘要 您好，很高興為您解答，先用電加熱板把模具加熱到燙手，然後就開始注射打模具。開始時，可能由於模具的溫度不夠高，模具沒有注滿，沒關系，繼續打料，直到模具能夠充滿整個型腔為止。這時就說明模具的溫度已經達到能夠正常生產的溫度了。到模具能夠正常生產後，再根據生產的情況，再打開冷卻水對模具進行冷卻。希望我的解答對你有所幫助！

E. 請問普通注塑的模具溫度如何控制

模溫機通過電加熱的方式使水或油升溫至工藝要求的溫度，以循環泵強制液相循環的模式間接傳熱，使模具表面溫度達到生產工藝要求的控溫設備，是一種工業溫控設備。
模溫機的作用就是用來加熱或冷卻模具並保持它的工作溫度，保證注塑件品質穩定和優化加工時間。在注塑工業中，模具的溫度對注塑件的質量和注塑時間有著決定性的作用。

F. 注塑成型中模具溫度應該怎麼選擇

模具的溫度影響塑料熔體充滿時的流動行為，並影響塑料製品的性能。模具的溫度實際上決定了熔體的冷卻速度。冷卻速度越快，熔體溫度降低越快，使黏度增大，流動困難，造成注射壓力損失增加，有效充模壓力降低，甚至引起充模不足。通常，模溫的確定應根據所加工塑料的性能、製品的性能要求、製品的形狀與尺寸，以及成型過程的工藝條件等進行綜合考慮。
（1）對黏度較大的塑料，如PC、宜用較高模溫；而黏度小的塑料，如PA、PS等，則用較低模溫。隨著模溫的降低，塑料的凝固速度和冷卻速度增加，有利於提供生產率和縮短生產周期。
（2）為使脫模時不變形，模溫通常應低於塑料的玻璃化溫度或不易引起製品變形的溫度，但製品的脫模溫度則應稍高於模溫。而脫模溫度與製品的壁厚和殘余應力有關。
（3）模溫對塑料結晶、分子取向、製品內應力和各種力學機械新能有關。模溫低時則有利於聚合物的結晶。對於厚壁製品，由於充模時間和冷卻時間均較長，若模溫過低，會引起製品內部形成真空泡和收縮，並引起內應力，故厚壁製品不宜採用低模溫。

G. 開注塑機怎樣開才不會燙傷

注塑機運轉時，用水冷和吹氣冷卻使模具不燙。

模具發燙來自多個方面。

首先，塑膠熔體需要模具傳導熱量以結晶凝固形成零件，因此模具發熱時不可避免。但如果模具擁有良好的熱量散發方式，將大大降低製造周期和製品不良的風險。

其次，某些模具使用了熱流道系統，因為熱流道系統本身會產生大量熱量，因此也會對模溫產生影響。

就目前而言，降低模溫的方法主要還是靠水冷，當然你可以使用工業凍水機將水溫製冷後再對模具進行冷卻。有些模具某系部件為加強散熱速度在材質上可能會選用鈹銅等高導熱材料，但這種材料本身需要一個被熱傳遞的對象，因此如果沒有良好的冷卻水道反而會起到相反的作用。

一些情況下我們的模具可能遇到有幾毫米左右直徑、長度有十幾厘米甚至更長的抽芯。如果做冷卻水顯然是不現實的。這時候為了加速抽芯構件的冷卻，我們可能會在模具上某些不影響零件成型的位置增加噴氣孔，開模後對准構件進行吹氣冷卻以保證抽芯機構不會太燙。

H. 注塑模具燙產品和起包是什麼原因

1料沒有烘乾
2料筒溫度太高
3閉壓太小
4噴嘴頭溫度低有冷料帶進去

I. 注塑成型時模具溫度對製品有什麼樣的影響

注塑成型時，如果模具的溫度比較低時，注塑的料不容易成型，或者不容易打滿。如果模具的溫度過高的話，注入的熔料不容易冷卻定型。產品也容易出現凹陷變形，也容易出現毛刺。