如何解決材料在模具口析出

① 尼龍材料注塑加工時析出物堵塞排氣，如何快速解決

可以用細的金屬棍或者細的鑽頭把堵塞的孔捅開，然後把排氣孔搞小一些，只排氣，析出物進不去，使得析出物不再堵塞排氣孔。如果排氣不利的話，可以多開一道排氣槽，排氣槽不會堵塞。

② PVC塑料析出，冒油該怎樣解決

PVC析出的原因 ：

影響析出的因素是多方面的，十分復雜，與設備、原材料、工藝等有關，歸納如下：

1. 配方組份中有一定量的低分子揮發物。

2. 低熔點的潤滑劑與配方中其它組份相容性差。

3. 生產配方不合理，原材料選擇不當，塑化效果不好。

解決方法：

• 對你的配方進行分析，看看析出的東西具體是你配方里的什麼添加劑；

• 要具體問題具體分析，看看你的配方是硬PVC配方還是軟PVC配方；
  

• 更換與PVC相容性好的潤滑劑，可以多種潤滑劑共同使用；

• 更換與PVC相容性好的增塑劑；

• 也有可能是穩定劑搭配的問題，如果鈣鋅穩定劑的話，要多考慮和其他添加劑搭配的問題了。
  

③ tpe總有析出怎麼回事

TPE屬於高分子材料，其配混體系中會添加其他組分。做個可能不是很恰當的比喻，TPE的基材（如SEBS+樹脂）可以看作溶液，其他微量組分可看作溶質。則不同的組分在TPE中有不同的溶解度因此，我們往往發現，TPE製品在加工出來後，並不會立即發現表面有析出現象，而是要在一定時間後才會出現，這個時間不確定，一般是製品加工出來後幾天至一兩個月後都有可能。

常見析出問題分析
1.高硬度TPE製品表面發粘
這是操作油析出所致。高硬度TPE，油的吸收能力較差，充油量超過比例，油會從體系中析出。
2.常規TPE材料出油
這是充油量超標，基材鎖油性不好，或者充油不充分所致。做相應改善調整即可。
3.線材製品表面發粘
原因與上面第一條分析差不多。另外某些助劑添加量超標，析出至表面，也會導致表面發粘。
4.TPE製品表面析出白色粉末物質
這是增容劑或某些白色粉末助劑添加量超標析出所致。
5.包膠製品表面出油
這是TPE配混體系中的協效助劑發生析出所致。

④ pom擠出有白色物質析出！！

POM就是這樣，就是生產黑色的產品也有這樣的白色粉狀物，辦法就是烘乾原材料，定期清理模具還有就是溫度不要太高，少用再生料，就是用的話不超過5——8% ，如果沒用再生料的話就是溫度過高，我的個人經驗，不知道有用沒有，呵呵

⑤ 如何解決擠出機口模積料

PE料的性能決定了其在高溫下容易結焦，積碳，隨著熔體流動至模口處，另外模口處壓力突變，很容易造成模口處積料堆存。為了減少模口積料，可以從加工溫度，螺桿設置，提高熔體內外潤滑性能等入手。
PE基材的PPA潤滑母粒可以解決部分問題，減少口模積料。

⑥ 聚甲醛注塑時產生模垢么模垢是什麼怎麼清理這些模垢

聚甲醛學名聚氧亞甲基（簡稱POM）
模垢是指在模具表面上有附著物析出的一種現象.
從熔融了的塑膠樹脂中一點點析出並經過一段時間的積累後就會形成可以看到的模垢.
二.模垢的生成原因
1.塑膠樹脂分解
首先,就附著成分而言,塑膠樹脂分解後產生單體(或*低聚物).塑膠樹脂分解得越多則附著物也就越多,因此提高機筒的溫度設定或延長滯留時間會產生更多的模垢.
2.添加物(穩定劑等)
很多的塑料中一般都使用了穩定劑和潤滑劑等添加劑.這些添加劑也有可能堆積成模垢.就滑動性等級等來說,向油性表面析出也是產品的特點,因此,在成型時很容易變成模垢附著在上面.
3.模具溫度
塑膠樹脂的分解物、穩定劑等都是低分子量物質,注射熔融時會發生液化或是氣化.這些物質接觸模具後被冷卻並附著在模具上,因此模具溫度對模垢有很大影響.模具溫度越低,模垢就附著得越多.
4.排氣口
模垢的起因物質在接觸模具前大部分已經氣化.如果能把氣體高效地從模具排出,模垢也會減少.相反,如果在流動末端等處沒有設置排氣口,或者有排氣口但是很薄,效率很低,或者排氣口因模垢附著而被堵塞,模垢就會更加厲害.
.注射速度
在排氣口效果不大,排氣不暢的情況下,模垢有時也會受到注射速度的影響.其原因是注射速度過快,氣體和揮發物無法完全排出到模具外.
6.預乾燥
就材料而言,乾燥條件對模垢的影響很大.無論哪種塑料都含有單體和*低聚物(初期帶入成分).即使成型時在機筒內產生的成分很少,但如果不對初期帶入成分多的材料進行充分乾燥,模垢就會惡化.
7.回收塑料
使用回收塑料也會帶來很大影響.這是因為回收塑料經歷了多次受熱,因此比初期使用的產品含有更多的單體(或低聚物).此外,本公司推薦的混合比最高為25％.
8.著色劑
一般來說,為使顏料能夠分散到塑料上,著色劑中含有相當數量的潤滑劑.這樣一來,析出到模具表面上的量也會增多,模垢也就趨向惡化.模垢的狀態還會因顏色和著色方法而發生變化.
9.特殊等級
市面上出售的塑料材料有各種等級.為增加某些功能而添加了特殊添加劑的代價是使模垢明顯增多,因此更應注意加強對此類等級的模垢管理.
三.模垢的對策
1.試著降低塑膠樹脂溫度
各種塑膠樹脂都有推薦的使用溫度(產品目錄或產品包裝袋等上面均已註明).檢查成型機的設定溫度是否超出范圍,如果超出,則請降低溫度.另外,成型機上所顯示的溫度是感測器所處位置的溫度,與實際樹脂溫度多少會有一些差異.如果可能,建議測量實際溫度.
2.縮短滯留時間
即使成型機的設定溫度處在各種塑膠樹脂的推薦溫度范圍內,長時間滯留在機筒內也會使塑膠樹脂漸漸分解,從而容易產生模垢.如果成型機在計量方面有延遲時間的設置功能,請靈活應用該功能.此外,使用適合成型品大小的成型機可以縮短滯留時間.
3.確認乾燥條件
每種塑膠樹脂都有相應的推薦乾燥條件.請確認目前的情況是否滿足這些條件.
4.強化乾燥條件
塑膠樹脂里殘留有很少的模垢起因物質——單體.完全去除這些單體是很困難的.如果想嚴格控制模垢的產生,則可通過強化乾燥條件並去除這些單體來改善模垢狀況.特別是在使用回收材料時必須這樣做.另外在乾燥溫度方面,機器溫度和實際溫度有時存在一定的差異.尤其要注意料斗式烘箱.
5.提高模具溫度
模具溫度偏低時模垢會增多.成形周期和尺寸管理會發生變化,溫度調節器所需要的能源費用也會增多.如果要長期進行批量生產,則提高模具溫度將會有效降低模垢.
6.檢查排氣口
排氣口堵塞後,氣體無法排出,模垢便會增多.如果排氣口變臟,請清理干凈.此外還應確認排氣口的位置、數量以及大小是否足夠.強化排氣口對模垢很有效.
7.回收材料的使用方法
回收材料的混合比越高,模垢就產生得越多.本公司推薦25％以下的混合比.此外還必須充分進行乾燥.
8. 特殊等級的使用方法
部分特殊等級會產生大量模垢.
為了減少模垢,必須同時使用各種方法,如進行充分乾燥、盡量不用回收材料、在指定的推薦溫度范圍內使用、加強排氣口等.此外,定期進行模具維護也很重要.
9.模具維護
與其說模垢的附著量是按一定比例增加的,倒不如說一旦附著就會迅速增加.一般來說,剛剛附著的模垢容易去除,而隨著附著量的增加,去除的難度也會增大.請定期清理模具,在模垢還沒有堆積之前去除掉.
在不損傷模具的情況下去除模垢是一項很困難的作業.請最好選用適合所用樹脂的溶劑來進行超音波洗凈.使用洗潔劑(Clipika Ace等)時請盡量用棉布和牙簽擦洗.為保養起見,預先只把模腔「分解打包」也是一種好辦法.
<<補充說明>>
*1 低聚物(oligomer)
樹脂材料(聚合物)是指特定的基本化學結構聚合而成的物質.市場上出售的產品的聚合次數一般在數百到數萬之間.這種重復聚合的次數稱為聚合度.聚合度小的聚合物稱之為低聚物.
由於聚合物是單體連續結合而成的,因此其聚合度的分布范圍很廣 ―― 從很低的聚合物到很大的聚合物.聚合度小的低聚物的比例雖然很小,但由於分子量小,比較容易變動和分解,這也是模垢的起因之一.
塑料模具什產時，由於剪切熱等等因素，塑料高溫分解產深瓦斯氣體，，往往會減低些模溫，以減少瓦斯氣體的分解。
有模垢需要保養模具，最便宜是用筷子＋細沙紙＋煤油，或者油石都能清理。
有條件的用超聲波清洗機，清洗，非常干凈。

⑦ 注塑模具常見問題及解決辦法

注塑成型產品上出現凹痕和氣孔等缺陷，該如何解決呢？

注塑成型產品出現凹痕通常是因為注塑產品在成型時受力不足、材料填充不足以及塑膠產品設計不合理引起的，且凹痕常出現在厚壁部分。造成注塑成型產品出現氣孔的原因是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成的真空。那麼在注塑成型時，該如何解決凹痕和氣孔等缺陷問題呢？

精密模具

原材料問題：

烘乾原材料，保障塑膠材料的乾燥。

注塑問題：

提高注射壓力；增加註射時間；增加保壓時間；提高注射速度；增加註射周期；

注塑溫度問題：

注意塑膠材料及塑膠模具溫度，溫度過高過低都會造成注塑產品的缺陷。

塑膠模具問題：

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口盡量安排在製品厚壁處；⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

注塑設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

⑧ TPE材料有析出物，粘在模具皮紋面，有沒有好的辦法

TPE作為軟膠粘模具，看盡可能可以從模具表面光潔度、排氣的設計、成型工藝來控制；已經出現粘於皮紋面，建議可以嘗試用模具清潔劑（推薦MFCLEAN-201）噴於化妝棉上輕微擦拭。

⑨ 注塑模具常見問題及其解決方法

21. 松退的設定。

松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離

22. 松退位置設定的重要性

松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。

位置誤差不能超過0.4mm.

23. 熔膠位置的設定

熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）

24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）

能抽空厚型材料芯部，製成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。

在注塑中採用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。

降低模塑製品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。

25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?

由於中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可採用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.

26. 球面絲印後開裂問題.

由於產品表面存在應力,造成絲印後開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.

27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.

射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.

28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.

由於柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.

29. 產品變形問題.

產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由於產品本身內應力作用下使產品變形.

30. 透明PC外殼氣泡問題。

原料乾燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡.

充分乾燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.

31. 復印機，磁性材料的啤塑問題。

應採用高模溫,快速射膠方法.

32. 產品包膠，水口邊縮水問題。

模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水.

增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.

33. 產品內應力，造成產品放置一段時間後爆裂問題。

由於產品內殘存應力,產品放置一段時間後由於應力的作用,使產品爆裂.

提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.

34. ABS料在用黑色色母時，造成產品易斷裂脫皮問題。是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.

35. 一台180噸14安士機，產品一出四CD盒共120克，外觀良好，無批峰，但其中一隻重2克，為什麼？

模具產品一出四,由於模具進膠不平衡造成其中一隻產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.

36. 一台100噸液壓曲肘機使用了三年，模具鎖緊後，經常打不開。

是由於機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊後,會經常打不開.

37. 一台7安士機使用了二年，出現射膠不穩定，一啤批峰一啤缺膠，換過油封和分膠頭，系統壓力也穩定，就不行。

由於螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.

38. 一台150噸新機啤PP水口料半年，原來熔膠最快3秒，而現在要6秒。

由於螺桿磨損,造成回料慢.

39. 一啤塑師父在調試一產品，出現缺膠，速度或壓力升一點，產品沒反應，再升一點就出批峰？

機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.

40. 一台機用了二年，啤貨時炮筒中間溫度偏高，關了電源也沒用。

由於螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.

⑩ 熱流道模具膠口溢料如何解決

一, 塑料特性分析：
PC是一種無定型、無臭、無毒、高度透明的無色或微黃色熱塑性工程塑料，具有優良的物理機械性能，具有良好的耐熱性和耐低溫性，在較寬的溫度范圍內具有穩定的力學性能，尺寸穩定性，最重要的加工方法是注塑。
PC在使用熱流道模具注塑時，一般熱流道噴嘴嘴尖材質都使用BECU，生產過程中一般不會出現什麼問題。但是如果PC料中加入一定的玻纖（GF）的話，嘴尖及易磨損。嘴尖一旦磨損首先會出現澆口變大，變高，最終熱量導不到前段導致冷膠，這是就必須更換嘴芯才能正常生產，而頻繁更換嘴芯對就會給生產帶來很多麻煩。
首先要拆模裝模，因為熱嘴一般採取螺紋連接螺紋多次拆裝會導致漏膠最終熱嘴報費，正常生產就無法進行，損失不可估量。這時熱流道噴嘴嘴尖必須更換專用硬質合金嘴尖，以此增強其耐磨性。
但為什麼大部分熱嘴嘴芯材料選用鈹銅而不是鎢鋼，鉬合金等比較硬的材料呢，原因在於鈹銅具有優良的導熱性和機械性，，如鈹銅導熱系數為240w/(m.k)而鎢鋼的導熱系數80w/(m.k)所以一般的硬質合金是不適合做為熱嘴嘴芯的。
所以要想採用硬質合金做為熱嘴嘴芯必須解決其導熱性問題，為此塑美熱流道聯合了瑞士一家鎢鋼材料商（出於商業機密故隱去此公司名稱）開發出了一款新型鎢鋼材料其導熱性可以達到導熱系數為210w/(m.k)，硬度在HRC92.
。做PC+GF的產品時，塑美熱流道（針對小件產品）噴嘴嘴尖一般採用這種鎢鋼嘴芯，但對於大件產品由於考慮到此材料及其昂貴（針對大件產品）噴嘴嘴尖一般採用「銅包鋼」形式。