『壹』 如何保證孔距公差為±0.4的尺寸要求
這個用手工就能達到了。如果是0.04的話，可以用工裝進行加工，或者採用測試加工機床精度的方法，來推斷工件精度。
『貳』 如何確定沖壓件的尺寸精度等級
沖壓件尺寸精度的等級要求和表面粗糙度的等級要求是國家推薦標准中的概念，關鍵就是推薦內這兩字，實容際的沖壓生產過程中一般是不採用的，沒有什麼實際的意義，一般企業生產會根據自己生產的產品要求和實際需要編制未注公差標准和要求，或者採用國家標准公差數值（一般是IT14級）。其他的尺寸的看圖紙標注公差來就可以。表面粗糙度等級直接安裝圖紙標注來就可以，通常沖壓件的表面粗糙度不做要求，其要求主要反映在原材料上，在訂購鋼板時就選擇對應表面粗糙度范圍的表面結構的板材，或者當零件的表面粗糙度要求比較嚴格時，可能光靠原材料保證不了，那後續會加一些其他的工藝：拋光、電鍍等等。
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如果還是希望了解這方面的東西，內容圖表太多，建議看書《中國模具設計大典：第3卷 沖壓模具設計》26頁，這本書迅*雷上就有
『叄』 沖壓落料模的產品外形尺寸公差如何處理，偏上差還是偏下差
主要是看你的產品，在保證尺寸的同時選擇偏差需要看圖紙，你的客戶需要，一般都是落料外形選擇凹模定偏差基準，凸模決定工件的沖孔的尺寸，所以上偏差還是下偏差需要看你的完成品，是落料還是沖孔，如果是落料的話就是外形重要唄!凹模選擇嚴格的尺寸給0下偏差參考圖紙，對應的凸模給上下偏差都給負值，如果是沖孔的話就是內形重要唄!凸模選擇嚴格的尺寸給0下偏差參考成品圖紙，對應的凹模給上下偏差都給正值，為什麼這么選擇哪！就是因為磨損，凹模越磨越大，凸模約磨損約小，所以模具的使用壽命根公差有一定關系，但是有必要提醒你，間隙的選擇小了大了都不行，小了可能會產生雙光亮帶，大了毛刺大。
『肆』 沖壓工件常見問題和注意事項怎麼解決
沖壓工件具有重量輕、厚度薄、剛度好等優點，它的尺寸公差是由模具保證的，一般不需再經機械切削即可使用。沖壓工件的工藝和設備正在不斷發展，除傳統的使用壓力機和鋼制模具製造沖壓工件外，液壓成形以及旋壓成形、超塑成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形等各種特種沖壓成形工藝亦迅速發展，把沖壓的技術水平提高到了一個新的高度。下面簡單介紹下沖壓工藝常見問題的解決方法：
一、沖壓工件在生產時的常見問題：
1、粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良。
2、毛刺：主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺。
3、曲折：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件角部位或者壓花部位發生曲折、應變。
4、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹。
5、偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線。
6、沖孔尺寸偏大或偏小：與凸模尺寸相差較大的情形，應考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素。
二、沖壓工藝設計的注意事項
1、選材：在製作沖壓工件產品的時候，材料的選用是非常關鍵的。根據以往的經驗來看，沖壓工件材料的選擇要兼顧牌號、厚度、規格尺寸等等。只有選用到合理的板材，才有可能做成優質的沖壓工件。
2、精度：沖壓工件的精度分為精密級和經濟級，選擇合適的精度有助於成本的控制。
3、設計：沖壓工件的設計，它必須嚴格按照經規定程序審批的的圖紙，要符合國家和行業的相關標准。
三、沖壓工件製造時的要求
1、發現機台異常時先關掉電源再及時找當班技術員處理。
2、清理、檢查沖壓工件加工設備時必須切斷電源後操作。
3、技術員上模調機時，只能一個人獨立操作。
4、連續沖壓時員工不能在沖床以內用手拿取產品。
5、工作中如單、連沖不分明、操作不靈或電器故障，要立即停機及時找當班技術員處理。
6、嚴禁非電工人員接電與維修機器。
以上就是沖壓工藝的常見問題和注意事項，合理安排工藝有助於提高工件精度。
『伍』 設計沖壓模具時，如何確定尺寸公差和形位公差，給推薦一下這方面的參考書，凸凹模公差尺寸都好說，書上有
沖壓模具的公差要看產品的，給你的零件的圖紙中會專門有重要部分的公差，孔大小的，平面度等等。比如8的孔是+0.02到+0.1，那你就只能在這8.02到8.1之間，書上是不會規定孔的是多少，具體的零件是不同的，一般汽車沖壓模具沒有特殊規定 圓孔都是在直徑的基礎上加0.1 ，有規定的，例如基準孔之類的必須在規定的公差范圍之內
『陸』 沖壓件尺寸公差有什麼標准
《GB/T13914-2002沖壓件尺寸公差》規定了沖壓件的尺寸公差。按照平沖壓件和成形沖壓件分別規定了尺寸公差。沖壓件的尺寸公差數值與沖壓件尺寸和板厚兩個尺寸有關，另一方面與精度等級有關。
平沖壓件尺寸公差：分為11個等級，用ST1至ST11表示，其中ST表示平沖壓件尺寸公差，公差等級代號用阿拉伯數字表示。從ST1到ST11精度等級依次降低。
成形沖壓件尺寸公差：成形沖壓件分為10個精度等級，用FT1到FT10表示，其中FT表示成形沖壓件尺寸公差，阿拉伯數字表示公差等級。從FT1到FT10精度等級依次降低。
沖壓件極限偏差：孔尺寸按下偏差為0，上偏差為下偏差加尺寸公差；軸尺寸規定上偏差為基本偏差，數值為0，下偏差為上偏差減去尺寸公差。對於孔中心距，孔邊距，彎曲、拉深的長度、高度等上下偏差規定為尺寸公差的一半。
『柒』 沖壓件相對孔的形位公差如何標注。
所謂的形位公差是指形狀和位置公差。穿螺栓用的孔沒必要標注形狀公差，自由公差即可。不是比較精密的零件，位置公差也應該無需標注，只註明公稱尺寸就可以了。
公差是實際參數值的允許變動量。參數，既包括機械加工中的幾何參數，也包括物理、化學、電學等學科的參數。所以說公差是一個使用范圍很廣的概念。對於機械製造來說，制定公差的目的就是為了確定產品的幾何參數，使其變動量在一定的范圍之內，以便達到互換或配合的要求。而在數學中，公差是對於等差數列這一特殊數列而言的，它是指在等差數列中後一項與前一項的差（即第n項與第n-1項的差）。
『捌』 切邊、沖孔模具刃口初始間隙和孔邊距孔間距尺寸公差有沒有什麼標准
模具沖裁中的最小孔間距：沖裁件兩個孔邊緣之間的距離；模具沖裁中的最小孔邊距：沖裁件的孔邊緣與零件邊緣之間的距離。因受模具強度和零件質量的限制，其值不能太小。不同情況要求的值不同。一般要求大於等於≥t（沖裁件的厚度）或大於等於1.5t。若在彎曲或拉深件上沖孔，沖孔位置與件壁間距也有具體要求。
『玖』 在級進沖壓模具怎麼樣確定定位孔的精度
主要以沖壓件的尺寸精度來確定，沖壓件的公差范圍一定覆蓋定位孔的公差范圍，當然是精度越高越准。
『拾』 沖孔模具間隙問題
沖孔模的結構與一般落料模相似。但沖孔模有其自己的特點，特別是沖小孔模具，必須考慮凸模的強度和剛度，以及快速更換凸模的結構。在已成形零件側壁上沖孔時，要設計凸模水平運動方向的轉換機構。
（1）側壁沖孔模
沖壓圖2.7.4b)零件側壁孔，a)圖是依靠固定在上模的斜楔1來推動滑塊4，使凸模5作水平方向移動，完成零件側壁沖孔（也可或沖槽、切口等）。斜楔的返回行程運動是靠橡皮或彈簧完成。斜楔的工作角度α以 40°～45°為宜。40°的斜楔滑塊機構的機械效率最高，45°時滑塊的移動距離與斜楔的行程相等。需較大沖裁力的沖孔件，α可採用 35°，以增大水平推力。此種結構凸模常對稱布置，最適宜壁部對稱孔的沖裁。圖c)是採用的是懸臂式凹模結構，可用於圓筒形件的側壁沖孔、沖槽等。毛坯套入凹模體3，由定位環7控制軸向位置。此種結構可在側壁上完成多個孔的沖制。在沖壓多個孔時，結構上要考慮分度定位機構。
（2）單工序多凸模沖孔模
圖2.7.5所示為單工序多凸模沖孔模，電機轉子片37個槽孔全部均在一次沖程中完成。沖孔前將毛坯套在定位塊14上，模具採用雙導向裝置。模具靠導柱6與導套7對上、下模導向,同時,卸料板通過導套8與導套7滑配,使卸料板以導套為導向,增加了工作的可靠性與穩定性。推件採用推件力較大的剛性裝置，對於多孔沖模或卸料力較大的工件,能可靠地卸下沖件。
1-上模座；2-標記槽凸模；3-凸模墊板；4-凸鏌固定板；5-槽形凸模；6-導柱；7、8-導套；9-卸料板；10-凹模；11凹模套圈；I2-下墊板；13-下模座；14-定位塊；15-推桿螺釘；16-推板；17-打桿
（3）沖小孔模
這副模具沖制的工件如圖右上角所示。工件板厚4mm，最小孔徑為0.5㎜。模具結構採用縮短凸模長度的方法來防止其在沖裁過程中產生彎曲變形而折斷。採用這種結構製造比較容，凸模使用壽命也較長。這副模具採用沖擊塊5沖擊凸模進行沖裁工作。小凸模由小壓板7進行導向，而小壓板由兩個小導柱6進行導向。當上模下行時，大壓板8與小壓板7先後壓緊工件，小凸模2、3、4上端，露出小壓板7的上平面，上模壓縮彈簧繼續下行，沖擊塊5沖擊凸模2、3、4對工件進行沖孔。卸件工作由大壓板8完成。厚料沖小孔模具的凹模洞口漏料必須通暢，防止廢料堵塞損壞凸模。沖裁件在凹模上由定位板9與1定位，並由後側壓塊10使沖裁件緊貼定位面
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。
3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。
4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。
二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。