多孔模如何創建模具

㈠ 實心型材模具設計的要點有哪些

鋁合金型材擠壓 1．擠壓件分類 2．簡單擠壓模具的結構和設計要點 3．分流組合擠壓模的結構和設計要點：擠壓件分類：實心型材：整個型材斷面上均無孔. 中空型材：型材斷面上有孔. 簡單擠壓模具的結構和設計要點：筒單擠壓模有兩種：第一種是實心型材擠壓模.第二種是空心型材擠壓模.具體結構如下： 1）擠壓筒：用高強度合金鋼製造的多層圓筒體,一般內襯套可卸下.長度根據擠壓機噸位確定.材料：外套5CrMnMo,內套3Cr2W8V. 2）模支承：保證模子和模墊同心,是安裝模子、模墊時的輔具. 3） 模墊：模墊和模子外形尺寸相同,其厚度為模子厚度的3倍,與模具一起承受擠壓力.模墊、模孔尺寸比模子的稍大.材料：合金工具鋼. 4） 壓型嘴：保證模具在擠壓過程中不移位及與擠壓筒緊密配合的輔具,結構及尺寸根據擠壓機噸位確定. 5） 擠壓墊片：防止擠壓軸與被擠壓的金屬直接接觸的輔具.其外徑較擠壓筒內徑小一些,厚度在40至150mm之間. 6） 擠壓軸：擠壓軸工作時伸進擠壓筒中,並與擠壓墊接觸,擠壓軸承受擠壓機的最大擠壓力.材料：3Cr2W8V. 模孔配置原則：單孔型材模孔配置：一般是讓模也重心與模具中心重合.如果壁厚變化非常大,應把最薄的部位配置在模具中心, 多孔型材模孔配置：對於斷面較小或斷面對稱性較差的型材,通常採用多孔模.多孔模各模孔間距不應過小. 模孔工作帶的確定： 1） 以整個型材難出料處為基準,該處工作帶長度為成品厚度的（1.5至2）倍. 2） 與基準點相鄰近的工作帶長度為基準點工作帶長度加1mm. 3） 型材厚度相同時,與模具中心距離相等處工作帶長度也相同. 4） 由模具中心算起,每相距10mm工作帶長度增減數值可查閱相關文獻. 5） 工作帶的空刀：空刀過多,模具工作帶強度減弱. 阻礙角：當模孔工作帶長度大於15至25mm時,實際上,由於尺寸收縮金屬已不與工作帶貼合,此時,可用阻礙角調節金屬流速.工作帶母線與擠壓中心線之間夾角為阻礙角,最有效阻礙角為3度至5度. 促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成對稱的錐面或者傾斜的錐面. 這些知識好多,要看專業書才能全面.

㈡ 塔沖創建多孔模具怎麼搞

6.6`以上的地圖必須用1.24的魔獸才能玩，如果你用低於1.24的魔獸打開dota就會這樣的。

㈢ 為什麼3ds MAX建多孔模型那麼難

2500個圓，段數多少？就算32段，一個段就是2個三角面，32x2x2500

擠壓命令運算這么多面數肯定要卡一會的，你的等很久

另外，max就不是個純多線程軟體，渲染沒得說，16核都能給你用上，建模，動力學這些就是單線程，對於8線程的cpu來說可不就12%么

我在max里做了下，圓形step設的是2，也就是10段的圓形，1000個孔的板， 執行擠壓命令很快大概及5，6秒吧，300塊的雙核的cpu，我覺得還是要靠軟體優化來的快一些。

㈣ 多孔鑽孔模具怎樣製作

最好由數控機床或者加工中心做孔，或者點孔，這樣可以保證孔的相對位置的精度。並且要製作鑽套，淬火，鉗工研磨鑽套，磨工配磨鑲套。這樣使得鑽具耐用，可以長時間保證鑽具的精度。

㈤ AP100建多孔模怎麼建

多孔模也屬於「SP」類型，通過2D-CAD繪制圖形，然後登記SP模具。

㈥ 軟包模具怎麼做啊！

軟包模是模具製作中比較簡單的一種。
萬能硅膠制模技術 硅橡膠，英文Silicone Rubber,又稱硅膠、矽利康、分為單組份硅橡膠（簡稱RTV-1）和雙組份室溫硫化硅橡膠（簡稱RTV-2），硅橡膠化學性能穩定，無毒無味，透明或乳白色粘稠流體。不溶於水及其他溶劑，可用硅油稀釋。化學式：mSiO2.nH2O，分子量：60.08.室溫硫化硅橡膠是一種含有羥基乙醯氧基）的膠體，分子結構是由Si-O-Si鍵連成交替的主鏈狀,硅原子主要連接甲基，側鏈上引入少量的不飽和基團，分子量呈螺旋狀結構，分子間作用力小，因此硅橡膠具有良好的回彈性。作為軟模材料大量用於雕塑、文物、玩具、工藝品、電子電器、機械零件等的復制與製造等方面。硅膠制模技術，能夠生動完美的復制某一件雕塑作品或工藝品或文物的原始造型，是克隆文物、工藝品、雕塑作品的理想材料。µ 1.模種：開模前要准備原始模型，我們稱之為模種® 2.開模方式： 根據產品的大小尺寸、造型結構等特點，確定開模方式。開模方式主要有：a.包模；b.分片模；c.分型模；d.單孔模；e.雙孔模；f.多孔模。
3. 原輔材料的准備：a.硅膠； b.硅油；c.固化劑；d.脫模劑；e.凡士林；f.紗布；g.油土；h.木板；i.502膠水等.
包模的製法：包模是模具類型中比較簡單的一種開模方式，適用於產品結構簡單的產品。¹ 4.生產工藝 修模種-粘底板-噴脫模劑-塗硅膠-貼紗布-塗硅膠..........具體生產工藝可搜淘寶：萬能制模。Ä 5.硅膠模配方 室溫環境下25℃硅膠:固化劑=100:3,室溫高時可以適量減少固化劑的用量,室溫低時要適當提高固化劑用量.提高固化劑的用量,會加快固化反應速度,減少固化時間.
6.塗一遍硅膠 根據產品的造形及大小尺寸，確定硅膠的用量，與固化劑混合。用毛刷或油畫筆塗均勻，泥塑模不可用力，以免損壞模型。置真空箱抽真空1分鍾，取出繼續塗抹至均勻，硅膠流動性變小為止。± 7.塗二遍膠 稱取硅膠、固化劑，混合後塗二遍膠，二遍膠的目的是使膠膜均勻，硅膠流動阻力變大時停止塗抹。´ 8.塗三遍膠 稱取硅膠、固化劑混合後塗三遍膠.........

㈦ 淺談多孔擠壓模具生產要素有哪些

1
模具設計
1.1
模具型腔縮水給定：
先按單孔縮水原則給出整體縮水（不同合金縮水率不同，如6063材質縮水率為1%），再按模孔擺放位置給出抵消模具彈變的預變形量，如圖；
1.2
模具結構設計
1.2.1型腔放置
雙孔型腔一般放置方法有：左右出料（對稱或同向）和上下出料（對稱或同向）。
三孔型腔一般放置方法有：三孔平放出料、品字形出料、倒品字形出料。
其它多孔型腔擺放基本按雙孔和三孔原理放置。
對稱出料：入料和出料完全一致，模具設計上長短不需考慮，擠壓後鋸為便於表面處理操作方便，需使用多個不同的料框存放素材，影響後鋸人員工作效率。
同向出料：各孔出料方向一致，不需要在後鋸進行特別區分，後鋸人員操作比較簡單，但對設計流速要求高，各孔出料長短較難控制。
1.2.2分流孔設計
現有多孔模最常用多孔單獨供料和多孔整體供料兩種結構。如圖：
多孔單獨供料結構（圖3）：擠壓時先把整棒分成兩支一模一樣的仿形棒，再進入分流孔。優點：各孔出料長短差異小，模具防彈變能力強。缺點：經濟性較低。相對其它結構需要更大的模具規格，同規格鋁棒直徑生產型材外截圓小。
多孔整體供料結構（圖4）：擠壓時鋁流直接進入各分流孔，通過單獨的焊合室達到各型孔的供料平衡。優點：經濟性高，模具設計時布孔方便。缺點：各孔出料長短差異大，需要更高的加工精度；模具防彈變能力較弱。
1.2.3橋厚設計
橋厚（圖6）與橋跨（5）成正比。橋跨越長，橋厚越厚，模具需更好的強度保證，模具規格隨之增大，擠壓力也會增加，因此只需保證足夠鋁流焊合，橋跨越短越好。
1.3
工作帶給定
個人認為型材流出快慢主要靠分流孔的配比，工作帶只作為輔助成形，但是「U」字型料的開口，「T」字形部位色差和大平面表面質量與工作帶給定有較大關系。工作帶比例一般在壁厚的1.2——3.5倍。
1.4
材料選擇
多孔模較單孔模前者在擠壓過程中彈變更大，為模具的穩定及使用壽命提供好的基礎，需要選用韌性較好的鋼材。
2
製作加工
2.1
加工要點
大部分使用CNC加工，除慢走線割型腔、外圓，電火花加工下模工作帶及清角。上模工作帶需做出高低點；加工下模工作帶時各孔需同時放電加工。模具配全止口採用間隙配合，配合間隙一般在0.02mm——0.06mm之間。
2.2
熱處理要點
硬度保持在48——50HRC之間，模具上任意位置硬度相差在2HRC之間。注意硬度檢測時取點位置，避免影響模具強度和貼合支撐。
3
擠壓工藝
3.1
擠壓工藝參數
多孔模最容易出現出料長短不均，為不影響修模判斷，擠壓工藝必須按標准執行。模具各位置點溫度差異在5℃以內。通過調整擠速和鋁棒溫度來達到出口溫度持續一致，6063材質擠壓出口型材溫度控制在520℃——530℃。擠壓速度（擠壓機主缸前進速度）應按階段調整，訂單完成前最後兩支棒進行提速，記錄提速後情況，找尋最大擠壓速度，目標型材流出速度為30m/min。

㈧ 沖孔板規格尺寸是怎樣的

沖孔板的尺寸是根據客戶要求定做的，當然還要考慮到市場上材料的尺寸，常規尺寸是1000*2000 1219*2438 1200*2400 1250*2500 1500*3000。如果是整卷板沖孔，只要考慮卷寬就可以，常規寬度1000/1219/1250/1200/1500，還是根據自己的實際需求考慮尺寸，定尺都是可以的

㈨ 多孔鈑金件，如圖，數控沖床怎麼開模具合理謝謝

沒有個具體數據和規格，長寬是多少？用多厚材料，再電腦排板安排沖剪方法，可用多工位級進模來來產……

㈩ 數控轉塔沖床模具的數控轉塔沖床模具分類

模具類型各式各樣，這里僅列舉幾種特殊模具：
1、多孔模
多孔模是指一副模具可以同時沖多個孔，對沖孔板而言，效率可以數倍的提高。製作多孔模時應該保證孔與孔之間，孔與板材邊緣之間的最小距離不能小於板厚的兩倍，距離太小，會造成板材的扭曲、變形，影響加工效果，下模孔與孔之間的連接出也容易斷裂。
2、百葉窗和橋型模
百頁窗模具和橋型模屬於沖切加拉伸成型類模具，屬於機櫃常用模具。下圖為這兩種模具示意圖。
3、沉孔模和壓筋模
沉孔模和壓筋模屬於擠壓成型類模具。壓筋模主要用於平板面壓小圓弧凹槽等於板面的加強筋效果，加工簡單美觀。圖為沉孔模與壓筋模效果圖。