陶瓷片成型模具如何做

『壹』 如何製作陶瓷石膏模具

1、石膏模具製作工藝流程
石膏模具生產的簡單工藝流程如下:
市場調研→產品設計→種型製作→元型製作→試驗注漿→樹脂箱模製作→石膏粉入廠→質量檢驗→石膏粉調合→先發試驗型→石膏模生產→乾燥、檢查、入庫→換型
2、種型製作
種型即我們所說的原胎,是按圖紙製作的產品模型。
它採用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調合時應加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化後的硬度為准,若要刮削容易,則混水率就高;若要強度和硬度大,則混水率就低。
在製作種型中應注意:
①根據圖紙製作種型,應考慮到成形工序的作業方法,並依此設定製作方案,基本原則是粘接分塊少,生產工藝簡化,生產方便。
②製作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區別對待,同時要考慮預變形。實際放尺要根據生產中泥漿的總收縮及產品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產品裝窯時的位置來定),在生產中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。
③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。R角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應考慮圓弧的過渡與連接。
④產品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認為夾角不能太小,應大於45℃。從實際生產看,夾角的設計只要能保證排泥順暢,能防止發生乾燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。
⑤製作種型時還應考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。
⑥製作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結構及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水雜訊達到設計要求。

『貳』 請介紹一下陶瓷的製造過程

http://www.pep.com.cn/200406/ca432142.htm
注漿成形的生產過程由以上9道工序組成，其中：

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。

鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥： 預乾燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。

傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。

現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％，粘土坯體預乾燥收縮率為2％。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，准備進行施釉。

2 注漿操作過程要點

(1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆注大型產品時，在稜角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。

(3)需上型芯成形的製品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。

陶瓷注漿成形模具製造過程

1 模具的製造過程

衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了製成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般製造過程可分為以下五步：

第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿製，則可省去第一步。

第二步：製作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺製成。

第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。

第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步：製作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆注用的石膏模具

其製造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水製成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下乾燥5～7天即成。

(2)低壓快排水澆注用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的介面，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。

製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成)。將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於製作母模。

所用的石膏有β—石膏或α—石膏。後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％，抗拉強度則要高山約2倍。但標准稠度吸水率則低30％左右。故α—石膏更適宜製作強度高的石膏模型。

(3)適於衛生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具

這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種。為能滿足衛生瓷高壓注漿要求，共抗壓強度—般不小於20兆帕，在10兆帕壓力作用下應無明顯變形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。這種模具的主要材料是樹脂，其製造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法。

用於高壓注漿的模具製造過程比較復雜，各公司公布的資料又很少，需要時可參閱「建築衛生陶瓷工程師手冊」第8章的有關內容。

(4)化學石膏模具

與前述低壓快排水模具製造過程基本相同。共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑。

製作要點：化學石膏漿注入模具後，在凝固過程中，從微孔管網入口吹入壓縮空氣，使工作模內形成氣孔，石膏凝固後從母模里脫出工作模。修補表面的小缺陷，在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液)。

適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕，可用於中壓注漿。

3 注漿前的模型處理

對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度，縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度，包括抗折、抗拉、抗壓強度，以保證製品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷，易於脫模，坯體質量好，可減少修坯的工作量。(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長。

模型的處理過程：

(1)烘乾

烘乾的目的是排出模型中過多的水分，以利於注漿成形。注漿用的石膏模型，其水分含量最大不應超過19％，最小不低於4％。

正常澆注中的石膏模型，一般在每天成形使用後，及時清理干凈口縫上的跑邊泥後，就放在車間內自然烘乾。保持車間內溫度在28～35℃，相對濕度在50％～70％。

若需在60—60℃下對模型進行烘乾，則應組裝成套，上緊夾具，放置平穩。不要單件進行乾燥，以免變形。

(2)清理

清理就是清除使用後模型上的泥、鹼毛、灰土等雜質。

(3)擦模

擦模又叫刷水，是模型處理工作中最為重要的一環，也是保證產品質量的關鍵。擦模未擦好，易出現塌、變形、裂等缺陷。

擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型，並擦出一層石膏漿，在模型表面形成Ca-粘土結構層，使坯體與模型能適當緊密的結合，達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的。

對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法，操作人員只能通過實踐靈活掌握：

(4)組裝

組裝是注漿前模型處理的最後一道工序。把需要組裝在一起的模具部件，裝卡牢固，塞嚴防漿口，准備注漿
陶瓷乾燥法及乾燥設備

1.1 衛生陶瓷生產對乾燥器的要求
(1)要有良好的乾燥質量，而且乾燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產量要高，並要利於下一道工序的進行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應盡量利用工廠的余熱。
在自然乾燥的老式企業里乾燥的能耗很高，有的甚至達到生產能耗的40％。由於乾燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產強度高，佔地少。
(5)省力，省工序，特別是易於和前後工序連成自動線，減少搬運次數。
(6)對環境污染小。現代注漿車間里有大量精密的機械設備，有時需要安排兩班或三班生產。因此，不能適應高溫高濕的環境。
1．2 乾燥器的分類
(1)按乾燥制度是否進行控制
可分為：自然乾燥和人工乾燥。由於人工乾燥是人為控制乾燥過程，所以又稱強制乾燥。
(2)按乾燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流乾燥 其特點是利用氣體作為乾燥介質，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以乾燥。
2)輻射乾燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被乾燥的坯體使其得以乾燥。
3)真空乾燥 這是一種在真空(負壓)下乾燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設備產生一定的負壓，因此系統需要密閉，難以連續生產。
4)聯合乾燥 其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長，優勢互補，往往可以得到更理想的乾燥效果。
還有一些乾燥方法，在衛生瓷生產中沒有得到應用。
按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器。
連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等。
1．3 成形車間乾燥系統
這種乾燥系統主要適用於石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照乾燥制度能否調節分成以下兩種乾燥系統。它們具有的共同優點是：坯體在脫模以後，無需多搬動即可進行乾燥，不需另建乾燥器，節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統的成形車間乾燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班後，打開蒸汽閥門，提高成形室內的溫度，對坯體進行加熱乾燥。
由於車間內濕度不能控制，加熱效率很低，現在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間乾燥系統
這種系統已屬於人工乾燥，其結構如下圖所示：

圖中，在各組台架之間均勻設置吹風管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內，與室內部分再循環的乾燥廢氣混合，經過濾器除去空氣中的雜質，再經冷卻管、加熱器，最後由通風機加壓後送入吹風支管，對濕坯進行對位乾燥。

與傳統乾燥方式相比，這個系統具有以下特點：

(1)利用廢氣再循環，可以節約加熱器的熱量消耗；

(2)乾燥制度具有可調節性。配合自動控制系統後，可以按給定的程序，准確調節乾燥介質的溫度、濕度，因此乾燥質量好。

(3)採用多個送風口，對位吹風乾燥，室內溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。

熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風。

圖中所示即為採用蒸汽的情況，此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好採用空氣側帶肋片的熱管式換熱器。

若是利用窯爐余熱，需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的，沒有混入窯內氣體就可以直接摻入乾燥廢氣，調整溫、濕度後，作為乾燥介質使用：當利用煙氣余熱時，可在煙道裝設間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內利用其餘熱，但此時無法控制乾燥制度；當抽取窯內冷卻製品的空氣時，因為容易混入煙氣或雜質，最好經熱交換後使用。

另設熱風爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。

由於成形車間很大，室內熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風。即使採用棉門簾等方法密封，也難達到理想效果。一些廠家在屋頂安裝多個吊扇，並合理布置再循環抽風口及送風口的位置，引導室內氣流合理流動，可以在一定程度上改善由於氣流分層造成的惡果。坯體的乾燥制度也有兩種情況：一種是濕修後的坯體，其含水率較高；另一種是干修後的坯體，其含水率較低。
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的乾燥過程

在對流乾燥過程中介質與坯體之間既有熱交換，又有質交換，可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程

乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面，又以傳導方式從表面傳向坯休內部。坯體表面的水分得到熱量而汽化，由液態變為氣態。

(2)外擴散過程

坯體表面產生的水蒸汽，通過層流底層，在濃度差的作用下，以擴散方式由坯體表面向乾燥介質中移動。

(3)內擴散過程

由於濕坯體表面水分蒸發，使其內部產生濕度梯度，促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散，稱濕傳導或濕擴散。

當坯體中存在有溫度梯度時，也會引起水分的擴散移動，移動的方向指向溫度降低的方向，即與溫度梯度的指向相反，這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散。

在實際的乾燥過程中，水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用。

(二)坯體乾燥過程的特點

乾燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐步升高，直至等於乾燥介質的濕球溫度，即到達圖中A點，此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，乾燥速率增加。

(2)等速乾燥階段

本階段仍繼續進行自由水排除。由於坯體含水分較高，表面蒸發了多少水量，內部就能補充多少水量，即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度，亦等於外擴散速度，所以表面維持潮濕狀態。另外，介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量，所以坯體表面溫度不變，等於介質的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓，乾燥速率恆定，故稱等速乾燥階段。

因本階段是排除自由水，故坯體會產生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關系，若操作不當，乾燥過快，坯體極易變形、開裂，造成乾燥廢品。

等速乾燥階段結束時，物料水分降低到臨界值，K點即為臨界水分點。此時盡管物料內部仍是自由水，但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水。

(3)降速乾燥階段

K點為等速乾燥階段與降速乾燥階段的轉折點。自K點繼續降低水分，過程即進入降速階段。此時，坯體含水量減少，內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度，表面不再維持潮濕，乾燥速率逐漸降低。由於表面水分蒸發所需熱量減少，物料溫度開始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓。

由圖3-15可見，此階段排除的是大氣吸附水。當物料水分下降至等於平衡水分時，乾燥速率變為零，乾燥過程終止。即使延長乾燥時間，物料水分也不再變化。此時物料的表面溫度等於介質的干球溫度，表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓。

降速乾燥階段的乾燥速率，取決於內擴散速率，故又稱內擴散控制階段，此時，物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率。

由於本階段排除的是大氣吸附水，坯體不產生體積收縮，不會產生乾燥廢品。

『叄』 陶瓷材料的滾壓成型和塑壓成型方法有哪些區別

滾壓成型就是通過滾壓機械的滾頭和模具的相互對向滾動讓泥料成型
塑壓成型就泥漿通過壓力進入模具成型

『肆』 陶瓷是如何製作出來的

一、制坯：制坯的方法分手製成形（手捏、土條、土片挖空、拉坯等）和模具成形（模製成形可大量翻制）。 二、陰乾：陰乾的速度依作品的大小、厚薄及氣候而定，正常的天氣下約一周左右，若需加速乾燥，可將生坯先用電扇吹至表面變色後，排放於電窯內，以10～20安培數持溫200度C之窯溫烘乾，此時窯蓋需開約20公分，使土坯內蒸汽排出。 三、素燒：土坯在呈皮革硬度時，使用光滑石頭、湯匙、燈泡、、、等表面光滑的器物打磨坯體，使其表面光滑。素燒後不上釉，可在窯外以紙、木屑、樹枝、樹葉、稻殼、甘蔗等為材料，利用燒的煙熏染作品，使坯體表面轉變成黑且光亮的效果。亦可用錫箔紙將作品與木屑包裹後放入電窯內燒至500度C即可達熏燒效果。 四、釉上彩：坯體經過素燒高溫釉燒後，將釉上彩的顏料塗於坯體上，在經過第三次的窯燒才完成。（※釉上彩多用低溫【700～900度C】處理，且因釉彩原料含鉛，所以用釉上採製造食用器皿時，需特別注意安全性。 五、釉下彩：先將一些特別的顏色料，畫在坯體上，然後再上釉，釉燒後使作品呈現特別的效果。（釉像一層保護膜，覆蓋於色料之上，在高溫燒至1100度C至1200度C以上，所以較具安全。）

『伍』 景德鎮陶瓷模具

現在景德鎮本地哪可以看到這樣的模具的製作過程？ ：在景德鎮老廠可以看到。
需要的材料 ： 主要就是石膏，模具用石膏。
工序：先做和陶瓷一樣的石膏模種，在再這個石膏上面翻石膏模具。
大概一個模具需要多少錢才可以完成：價格看東西大小和復雜程度決定，沒有規定的。

『陸』 製作軟陶泥的模具要怎麼做

可以按以下步驟來進行：
1.取一塊軟陶泥揉成球。
2.捏成需要的形狀。
3.用工具修飾一下原型。
4.把原型放到瓷磚上，用工具把原型的邊緣修成坡型的，就是如果把挨著瓷磚的部分當成底，那麼和上邊的面成梯形坡度，下大上小，為的是好脫模（這一步很關鍵）。
5.我用一塊石頭在原型上按出問紋理，按不按紋理，或者按什麼紋理根據自己需要而定。到這一步可以把原型先進烤箱烤制定型了。
6.用排筆粘上爽身粉或者滑石粉在烤好的原型上均勻的塗上一層起隔離作用。也可以用化妝棉或者紗布粘了粉拍上去。
7.再取一塊相對大些的泥，揉好根據原型的大致形狀捏成圓形或者方形等。
8.把捏好的泥塊扣在原型上，捏實，不要讓里邊有空隙（多試幾次，自己總結經驗）。做好進烤箱烤制。
9.烤好感覺快涼透的時候從烤箱取出，從瓷磚上取下來。
10.把原型用模具里取出來，一個模具就做好了。
11.找出自己想用的顏色的泥，揉好准備按模。
12.按之前在模具里或者泥上邊塗層油，我用的護手霜，這樣比較容易取出來
13.把泥按進去，造型復雜的要在細節的地方反復多按幾次，以防有的地方泥進入不到位。
14.用刀片消掉多餘的部分。
15.削後的樣子。
16.翻出來的樣子，我這個削的時候沒削利索稍微有點毛邊，不過不要緊，稍微修一下就可以了。
（該方法來源於網路，如果還不懂，可參考該網友的圖片。摘自網頁http://blog.sina.com.cn/s/blog_5083a85a0100n2f3.html）

『柒』 蜂窩材料(蜂窩陶瓷）是如何成型的

制備方法目前有模具擠出成型工藝和浸漬燒結工藝兩種方法。
模具擠出成型工藝是工業生產領域最常見的蜂窩陶瓷成型工藝。由於蜂窩結構是通孔材料，孔徑較大，便於脫模。於是我們可以利用所需尺寸以及形狀來制備所需要的模具，利用模具來制備蜂窩陶瓷。一般的實驗流程如下：
主原料合成→混練→陳腐→擠壓成型→乾燥→燒結→成品

浸漬燒結法也是一種比較常見的陶瓷蜂窩結構制備方法。它是先將0.1mm左右厚度的鋁合金箔或其他金屬箔先滾壓成鋸齒狀，然後用粘結劑使其粘成蜂窩狀通孔。然後將其浸入所需陶瓷漿料，在進行乾燥，燒結成型。
（原材料）浸入→（陶瓷漿料）乾燥→（浸漬後塊體）燒結→成品

『捌』 陶瓷注塑成型模具都有哪些技術要求

按照我們的經驗，1.3的縮水基本是OK的。收縮很大程度是在燒結過程中決定的，另外做刀應該需要拋光的，不同的拋光方式應該也需要不同的餘量啦。考慮到後續修模的方便，不包含變形的情況下，建議單邊留鐵0.1就可以了。當然，產品的厚度不要忽略啦，厚的地方可能收縮更多。以上供參考

『玖』 陶瓷製品造型設計與成型模具的介紹

本書是一本全面系統論述陶瓷製品的造型、結構設計、成型和模具的著作。全書共分8章，分別介紹中國陶瓷發展簡史、陶瓷概論、陶瓷造型與構型、傳統陶瓷設計、新型陶瓷設計、陶瓷製品成型、陶瓷製品成型模具、陶瓷成型模具設計實例。