tpu模具如何放頂針

① TPU包膠模具有沒什麼重點需要注意的，請各位幫幫忙，謝謝

不知道你是做什麼類型的產品！
模具上其實跟普通的包膠模區別不大，要注意的是TPU材料，本身的特性是比較容易粘模的，產品如果可以做沙面盡量做沙面，這樣容易脫模！TPU的流動性比較慢，冷卻周期也會比較長，只要在生產工藝上注意一些，也不會有什麼大問題！

希望對你有所幫助，如果還有什麼問題可以大家一起探討！

② 注塑TPU的脫模難，誰有好的辦法啊

咨詢記錄 · 回答於2021-08-05

③ TPU模具如何製造

1.模具排氣
特別對於TPU厚壁零件，重要的是好的模穴排氣。在分模線上0.02到0.05mm深度和5mm寬度的凹槽認為合適 。如果某個非模具分模線區域空氣被壓縮則通過使用針和用合適的辦法插入適當排氣是可行的。
2.脫模
1）.模穴表面 一個模具的模穴表面粗燥度達到 0.5 - 0.6 µm 減少脫模利和TPU助劑噴出。脫模力是用其它的粗燥度或塗料在他們最小的比較而言。
2）.脫模斜度 西諾模具斜度應至少為 5°，用軟的級別TPU製造較明顯。交錯的斜度改善從模壁上的脫開。

④ TPU模具設計

PU注塑成型工藝及模具設計原理 
編輯

TPU模塑成型工藝有多種方法：包括有注塑、吹塑、壓縮成型、擠出成型等，其中以注塑最為常用。注塑的功能是將TPU加工成所要求的製件，分成預塑、注射和機出三個階段的不連續過程。注射擊機分柱塞式和螺桿式兩種，推薦使用螺桿式注射機，因為它有提供均勻的速度、塑化和熔融。 1、 注射機的設計 注射機料筒襯以銅鋁合金，螺桿鍍鉻防止磨損。螺桿長徑比L/D=16~20為好，至少15；壓縮比2.5/1~3.0/1。給料段長度0.5L，壓縮段0.3L，計量段0.2L。應將止逆環裝在靠近螺桿頂端的地方，防止反流並保持最大壓力。 加工TPU宜用自流噴嘴，出口為倒錐形，噴嘴口徑4mm以上，小於主流道套環入口0.68mm，噴嘴應裝有可控加熱帶以防止材料凝固。 從經濟角度考慮，注射量應為額定量的40%~80%。螺桿轉速20~50r/min。 2、 模具設計 模具設計就注意以下幾點： （1）模塑TPU製件的收縮率 收縮受原料的硬度、製件的厚度、形狀、成型溫度和模具溫度等模塑條件的影響。通常收縮率范圍為0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的長方形試片，在長度方向澆口，流動方向上收縮，硬度75A比60D大2～3倍。TPU硬度、製作厚度對收縮率的影響見圖1。可見TPU硬度在78A～90A之間時，製件收縮率隨厚度增加而下降；硬度在95A～74D時製件收縮率隨厚度增加而略有增加。 （2）流道和冷料穴 主流道是模具中連接注射機噴嘴至分流道或型腔的一段通道，直徑應向內擴大，呈2o以上的角度，以便於流道贅物脫模。分流道是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道，在塑模上的排列應呈對稱和等距分布。流道可為圓形、半圓形、長方形，直徑以6~9mm為宜。流道表面必須像模腔一樣拋光，以減少流動阻力，並提供較快的充模速度。 冷料穴是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集噴嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口堵塞。冷料混入型腔，製品容易產生內應力。冷料穴直徑8~10mm，深度約6mm。
（3）澆口和排氣口 澆口是接通主流道或分流道與型腔的通道。其截面積通常小於流道，是流道系統中最小的部分，長度宜短。澆口形狀為矩形或圓形，尺寸隨製品厚度增中，製品厚度4mm以下，直徑1mm；厚度4~8mm，直徑1.4mm；厚度8mm以上，直徑為2.0~2.7mm。澆口位置一般選在製品最厚的而又不影響外觀和使用的地方，與模具壁成直角，以防止縮孔，避免旋紋。 排氣品是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以防止進入模具的熔料捲入氣體，將型腔的氣體排出模具。否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至因空氣受壓縮產生高溫而將製品燒傷，製件產生內應力等。排氣口可設在型腔內熔料流動的盡頭或在塑模分型面上，為0.15mm深、6mm寬的澆槽。 必須注意模具溫度盡量控制均勻，以免製件翹曲和扭變。 3 模塑條件 TPU最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。這些參數將影響TPU製件的外觀和性能。良好的加工條件應能獲得均勻的白色至米色的製件。 （1）溫度 模塑TPU過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。前兩種溫度主要影響TPU的塑化和流動，後一種溫度影響TPU的流動和冷卻。 a．料筒溫度 料筒溫度的選擇與TPU的硬度有關。硬度高的TPU熔融溫度高，料筒末端的最高溫度亦高。加工TPU所用料筒溫度范圍是177~232℃。料筒溫度的分布一般是從料斗一側（後端）至噴嘴（前端）止，逐漸升高，以使TPU溫度平穩地上升達到均勻塑化的目的。 b．噴嘴溫度 噴嘴溫度通常略低於料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴可能發生的流涎現象。如果為杜絕流涎而採用自鎖式的噴嘴，則噴嘴溫度亦可控制在料筒的最高溫度范圍內。 c．模具溫度 模具溫度對TPU製品內在性能和表觀質量影響很大。它的高低決定於TPU的結晶性和製品的尺寸等許多因素。模具溫度通常通過恆溫的冷卻介質如水來控制，TPU硬度高，結晶度高，模具溫度亦高。例如Texin，硬度480A，模具溫度20～30℃；硬度591A，模具溫度30～50℃；硬度355D，模具溫度40～65℃。TPU製品模具溫度一般在10～60℃。模具溫度低，熔料過早凍結而產生流線，並且不利於球晶的增長，使製品結晶度低，會出現後期結晶過程，從而引起製品的後收縮和性能的變化。 b．壓力 注塑過程是壓力包括塑化壓力（背壓）和注射壓力。螺桿後退時，其頂部熔料所受到的壓力即為背壓，通過溢流閥來調節。增加背壓會提高熔體溫度，減低塑化速度，使熔體溫度均勻，色料混合均勻，並排出熔體氣體，但會延長成型周期。TPU的背壓通常在0。3～4MPa。 注射壓力是螺桿頂部對TPU所施的壓力，它的作用是克服TPU從料筒流向型腔的流動阻
力，給熔料充模的速率，並對熔料壓實。TPU流動阻力和充模速率與熔料粘度密切相關，而熔料粘度又與TPU硬度和熔料溫度直接相關，即熔料粘度不僅決定於溫度和壓力，還決定於TPU硬度和形變速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不變，TPU硬度越高粘度越大。 在剪切速率不變的條件下，粘度隨溫度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受溫度的影響不像低剪切速率那樣大。TPU的注射壓力一般為20~110MPa。保壓壓力大約為注射壓力的一半，背壓應在1。4MPa以下，以使TPU塑化均勻。 c．時間 完成一次注射過程所需的時間稱為成型周期。成型周期包括充模時間、保壓時間、冷卻時間和其他時間（開模、脫模、閉模等），直接影響勞動生產率和設備利用率。TPU的成型周期通常決定於硬度、製件厚度和構型，TPU硬度高周期短，塑件厚周期長，塑件構型復雜周期長，成型周期還與模具溫度有關。TPU成型周期一般在20~60s之間。 d．注射速度 注射速度主要決定於TPU製品的構型。端面厚的製品需要較低的注射速度，端面薄則注射速度較快。 e．螺桿轉速 加工TPU製品通常需要低剪切速率，因而以較低的螺桿轉速為宜。TPU的螺桿轉速一般為20~80r/min，則優選20~40r/min。 （4）停機處理 由於TPU高溫下延長時間可能發生降解，故在關機後，應該用PS、PE、丙烯酸酯類塑料或ABS清洗；停機超過1小時，應該關閉加熱。 （5）製品後處理 TPU由於在料筒內塑化不均勻或在模腔內冷卻速率不同，常會產生不均勻的結晶、取向和收縮，因此致使製品存在內應力，這在厚壁製品或帶有金屬嵌件的製品中更為突出。存在內應力的製品在貯存和使用中常會發生力學性能下降，表面有銀紋甚至變形開裂。生產中解決這些問題的方法是對製品進行退火處理。退火溫度視TPU製品的硬度而定，硬度高的製品退火溫度亦較高，硬度低溫度亦低；溫度過高可能使製品發生翹曲或變形，過低達不到消除內應力的目的。TPU的退火宜用低溫長時間，硬度較低的製品室溫放置數周即可達到最佳性能。硬度在邵爾A85以下退火80℃×20h，A85以上者100℃×20h即可。退火可在
熱風烘箱中進行，注意放置位置不要局部過熱而使製品變形。 退火不僅可以消除內應力，還可提高力學性能。由於TPU是兩相形態，TPU熱加工期間發生相的混合，在迅速冷卻時，由於TPU粘度高，相分離很慢，必須有足夠的時間使其分離，形成微區，從而獲得最佳性能。
（6）鑲嵌注塑 為了滿足裝配和使用強度的需要，TPU製件內需嵌入金屬嵌件。金屬嵌件先放入模具內的預定位置，然後注射成一個整體的製品。有嵌件的TPU製品由於金屬嵌件與TPU熱性能和收縮率差別較大，導致嵌件與TPU粘接不牢。解決的辦法是對金屬嵌件進行預熱處理，因為預熱後嵌件減少了熔料的溫度差，從而在注射過程中可使嵌件周圍的熔料冷卻較慢，收縮比較均勻，發生一定的熱料補縮作用，防止嵌件周圍產生過大的內應力。TPU鑲嵌成型比較容易，嵌物形狀不受限制，只要在嵌件脫脂後，將其在200～230℃加熱處理1。5～2min，剝離強度可達6～9kg/25mm。欲獲得更牢的粘接，可在嵌件上塗粘合劑，然後於120℃加熱，再行注射。此外，應該注意所用的TPU不能含潤滑劑。 （7）回收料的再利用 在TPU加工過程中，主流道、分流道、不合格的製品等廢料，可以回收再利用。從實驗結果看，100%回收料不摻合新料，力學性能下降也不太嚴重，完全可以利用，但為保持物理力學性能和注射條件在最佳水平，推薦回收料比例在25%~30%為好。應該注意的是回收料與新料的品種規格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要貯存太久，最好馬上造粒，乾燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型條件要進行調整。

⑤ 關於TPU產品粘模問題

1.型腔有多深，沒有見到模具也不好說，給你個建議，.A模加高模溫，B模低溫或者直接接冷水，但不一定可以，你可以嘗試下

⑥ 模具上頂針為什麼要放後模架上

放在後模架上是為了方便頂料。

⑦ 模具頂針分布

頂桿講究一個平衡 還有一個是均勻 頂桿肯定講究少而有力記住3點一面 這些都是憑感覺跟經驗了。別人復雜的加強筋多的一塌糊塗的模具都打打眼就好。

⑧ 你好，TPU注塑粘模怎麼解決。

1、模具設計缺陷導致粘模。

解決辦法：修改模具，使用脫模劑輔助脫膜。

2、注塑壓力太大速度太快導致模具內應力過大粘模。

解決辦法：減小壓力速度。

3、料筒溫度過高導致塑料過分分解熔融。

解決辦法：降低溫度。

從TPU注塑成型工藝看出，TPU注塑成型產品最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。其實有時只需變更操作條件或原料、模具、機器方面稍做處理和調整，就可以解決問題。

產品結構有時候是首要原因，導致TPU粘模很緊，這要從模具設計上解決。排除模具設計還粘的很緊的時候，就需要使用脫模粉或者脫模劑。

玻璃化溫度低於室溫度,斷裂伸長率>50%，外力撤除後復原性比較好的高分子材料。聚氨酯彈性體是彈性體中比較特殊的一大類，聚氨酯彈性體的硬度范圍很寬，性能范圍很寬，所以聚氨酯彈性體是介於橡膠和塑料的一類高分子材料。

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硬度上升後，TPU的其他性能也會發生改變，拉伸模量和撕裂強度增加，剛性和壓縮應力（負荷能力）增加，伸長率降低，密度和動態生熱增加，耐環境性能增加。

TPU的硬度與溫度存在一定關系。從室溫冷卻降溫至突變溫度（-4~-12℃），硬度無明顯變化；在突變溫度下，TPU硬度突然增加而變得很硬並失去彈性，這是由於軟段結晶作用的結果。

⑨ TPU模具模具的排氣要如何布局

在分模線上0.02到0.05mm深度和5mm寬度的凹槽認為合適 。如果西諾模具分模線區域空氣被壓縮則通過使用針和用合適的辦法插入適當排氣是可行的。

⑩ 聚氨酯TPU製品的致命現象製品有裂痕的原因

裂痕是TPU製品的致命現象，通常表現為製品表面產生毛發狀的裂紋。當製品有尖銳稜角時，此部位常發生不易看出的細裂紋，這對製品來說是非常危險的。生產過程中發生裂痕的主要原因如下：
1. 脫模困難；
2. 過度充填；
3. 模具溫度過低；
4. 製品構造上的缺陷。
要避免脫模不良所致的裂痕，模具成型空間須設有充分的脫模斜度，頂針的大小、位置、形式等要適當。頂出時，成品各部分的脫模阻力要均勻。TPU松緊帶
過度充填，是因施加過大的注射壓力或材料計量過多，使製品內部應力過大，脫模時造成裂痕，在此狀態下，模具配件的變型量也增大，致使更難脫模，助長裂痕（甚至破裂）的發生，此時應降低注射壓力，防止過度充填。
澆口部位常易殘留過大的內部應力，澆口附近易脆化，特別是直接澆口的部分，易因內部應力而破裂。