壓鑄時如何保證模具不偏

A. 壓鑄模如何正確使用

制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關重要。
一、制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來，以最低的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現場技術總負責人，除制定正確的壓鑄工藝，根據生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。
（1）確定最合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然不利於提高經濟效益，過高的生產率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。
（2）確定正確的壓鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利於降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。
（3）使用水基塗料，必須制訂嚴格詳細的噴塗工藝。塗料品牌，塗料與水的比例，模具每一個部位的噴塗量（或噴塗時間）和噴塗順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴塗方向與成型表面的角度等。
（4）根據壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻系統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴塗達到模具熱平衡。
（5）規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。
（6）制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，並培訓和監督壓鑄工按規程操作。
（7）根據模具復雜程度和新舊程度，確定適當的模具預防性維修周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具使用中將要出現故障而還沒有出現故障的壓鑄模次。模具使用中已經出現故障，不能繼續生產，被迫進行修理，不是被提倡的方法。
（8）根據模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000~15000模次進行一次）和是否需要進行表面處理。
二、壓鑄培訓合格上崗
（1）嚴格執行壓鑄工操作規程，嚴格控制第一模次的循環時間，其誤差應小於10%。穩定的壓鑄循環時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關重要。對產品質量穩定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
（2）嚴格執行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產效率、鑄件質量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產，必須立即關閉冷卻水。
（3）澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內。
（4）清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。
（5）噴塗噴塗是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴格按噴塗工藝操作。不正確的噴塗會使產品質量不穩定和模具早期限損壞。
（6）按規定及時對滑動部位進行潤滑。
（7）隨時注意合模緊度，經常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。
（8）完成一個模具維修周期的模次，或完成規定的生產批量後停止生產，要保留最後一個壓鑄產品（最好帶澆、排系統），與模具一起送修。

B. 壓鑄成型中應該注意哪些問題

壓鑄
壓鑄是鑄造模鍛的一種方法。 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外，該工藝生產出來的毛坯，外表面光潔度達到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為「極限成形工藝」，比「無切削、少餘量成形工藝」更進了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優勢特點是，除了能生產傳統的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產出結構很復雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對於鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件，有更積極的意義。
一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，並使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。 壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。 1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為立式、卧式和全立式三種形式的壓鑄機。 熱室 壓鑄機 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 壓鑄機的主要參數 a合型力（鎖模力） （千牛）——KN b壓射力 （千牛）——KN c動、定型板間的最大開距———mm d動、定型板間的最小開距———mm e動型板的行程———mm f大杠內間距（水平×垂直）———mm g大杠直徑———mm h頂出力————KN i頂出行程———mm j壓射位置（中心、偏心）———mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———Kg l壓室內徑（Ф）————mm m空循環周期———s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 註：還應有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所採用的合金主要是有色合金，至於黑色金屬（鋼、鐵等）由於模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金-----0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 註：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。 二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，並在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由於壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統大多在定模，且放在壓射後沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現粘在定模上的現象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，並考慮模具加工的方法、鑽眼和固定的形式後，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和製造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養下出現的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數（包括壓鑄生產中的廢品數）。 實際生產中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑塗料噴塗量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、塗料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今後改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，並繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和製造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統、排溢系統 例（1）對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對於模具橫澆道的要求 ① 冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）內澆口 ① 金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，並可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）。例標准油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鑽、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應盡量留有修復的餘量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模後配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷

C. 壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當的壓鑄模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變數，如填充時間、冷卻時間及噴塗時間等產生不同程度的影響。
1)．冷紋：
原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．
改善方法：
1．檢查壁厚是否太薄(設計或製造) ，較薄的區域應直接充填．
2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填．並注意是否有肋點或冷點．
3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…
4．改變充填模式．
5．提高模溫的方法：…
6．提高熔湯溫度．
7．檢查合金成分．
8．加大逃氣道可能有用．
9．加真空裝置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收縮應力．
2．頂出或整緣時受力裂開．
改善方式：
1．加大圓角．
2．檢查是否有熱點．
3．增壓時間改變(冷室機)．
4．增加或縮短合模時間．
5．增加拔模角．
6．增加頂出銷．
7．檢查模具是否有錯位、變形．
8．檢查合金成分．
3)．氣孔：
原因：1．空氣夾雜在熔湯中．
2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．
改善方法：
1．適當的慢速．
2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減．
3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最後充填的地方．
4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．
5．使用真空．
4)．空蝕：
原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．
改善方法：
流道截面積勿急遽變化．
5)．縮孔：
原因：當金屬由液態凝固為固態時所佔的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發生在較慢凝固處．
改善方法：
1．增加壓力．
2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．
6)．脫皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．
2．模具變形，造成熔湯重疊．
3．夾雜氧化層．
改善方法：
1．提早切換為高速．
2．縮短充填時間．
3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．
4．檢查模具強度是否足夠．
5．檢查銷模裝置是否良好．
6．檢查是否夾雜氧化層．
7)．波紋：
原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．縮短充填時間．
8)．流動不良產生的孔：
原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．
改善方法：
1．同改善冷紋方法．
2．檢查熔湯溫度是否穩定．
3．檢查模具溫充是否穩定．
9)．在分模面的孔：
原因：可能是縮孔或是氣孔．
改善方法：
1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度．
2．冷卻澆口．
3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．
10)．毛邊：
原因：1．鎖模力不足．
2．模具合模不良．
3．模具強度不足．
4．熔湯溫度太高．
11)．縮陷：
原因：縮孔發生在壓件表面下面．
改善方法：
1．同改善縮孔的方法．
2．局部冷卻．
3．加熱另一邊．
12)．積碳：
原因：離型劑或其他雜質積附在模具上．
改善方法：
1．減小離型劑噴灑量．
2．升高模溫．
3．選擇適合的離型劑．
4．使用軟水稀釋離型劑．
13)．冒泡：
原因：氣體卷在鑄件的表面下面．
改善方式：
1．減少卷氣(同氣孔)．
2．冷卻或防低模溫．
14)．粘模：
原因：1．鋅積附在模具表面．
2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．
改善方法：
1．降低模具溫度．
2．降低劃面粗糙度．
3．加大拔模角．
4．鍍膜．
5．改變充填模式．
6．降低澆口速度

D. 如果鋼鐵壓鑄成型，那麼用什麼材質做模具材料才能保證模具在長期高溫液體沖擊下不變型

鋼鐵還沒有聽說過能夠採用壓鑄的方法出成品的，對於鋼鐵材料來說，一般採用的澆鑄、翻砂、精鑄來出成品。

E. 壓鑄生產中常遇模具存在的問題有哪些注意事項

壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點：
1、澆注系統、排溢系統
（1）對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求：①壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。②壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。③分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。
（2）對於模具橫澆道的要求：①冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。②橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。③橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。④橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。⑤橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
（3）內澆口：①金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。②選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。③薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。
（4）溢流槽：①:溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。②溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。③不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。
2、鑄造圓角（包括轉角）：鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，並可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）。
3、脫模斜度：在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鑽、硬鑿等使局部凹入）。
4、表面粗糙度：成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。
5、模具成型部位的硬度，鋁合金：HRC46°左右；銅：HRC38°左右；加工時，模具應盡量留有修復的餘量，做尺寸的上限，避免焊接。
壓鑄模具組裝的技術要求：
1、模具分型面與模板平面平行度的要求。
2、導柱、導套與模板垂直度的要求。
3、分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。
5、模具上所有活動部位活動可靠，無串動。
6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模後配合部位2/3以上。
7、澆道粗糙度光滑，無縫。
8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。
9、冷卻水道暢通，進出口標志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

F. 鋁合金壓鑄模具使用過程中幾點需要特別注意的事項

(1)模具冷卻系統的使用。模具冷卻水在正確使用的情況下不僅延長模具的使用壽命，而且提高生產效率。 (2)模具在開始生產的過程中必須對模具進行預熱，防止在冷的模具突然遇到熱的金屬液而導致龜裂紋的出現，較復雜的模具可以用噴燈，液化氣，條件好的用模溫機，比較簡單的模具可以利用慢壓射預熱。 (3)對模具分型面的清理，這一點是很費事的，也是很容易忽視的。 (4)如果模具配備有中子控制，則注意絕對禁止壓鑄機與模具之間的信號線有接頭現象，原因很明確，在日常生產中，很難避免信號線上沾水，或者是接頭包紮的地方容易破，從而造成與機床短接，如果造成信號錯誤，輕則報警自動停機耽誤時間，重則信號紊亂，把模具頂壞。造成不必要的損失。

G. 壓鑄模具幾個常見問題及對策

壓鑄模故障——粗裂紋 1、計不合理，尖棱尖角 2、模具預熱不好，模溫低 3、熱處理不良 4、型腔表面硬度太高、韌性差 5、操作不當使模具存在較大應力 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計，盡可能加大圓弧 2、提高預熱溫度 3、重新熱處理 4、回火降低溫度 5、按正常操作規章操作 壓鑄模故障——龜裂 1、模溫低，預熱不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面應力高 4、型腔局部脫碳 壓鑄模故障——應對措施 1、提高預熱溫度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除應力 4、去除脫碳層後滲氮 壓鑄模故障——沖蝕 1、型腔表面硬度低 2、表面脫碳 3、型腔表面殘余應力高 4、澆注速度過快 5、鋁液熔融溫度高 壓鑄模故障——應對措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脫碳層後滲氮 3、回火消除應力 4、在工藝范圍內、降低壓射速度 5、在工藝范圍內、降低液溫 壓鑄模故障——拉傷 1、設計與模具材料不合理 2、熱處理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金屬液中含鐵量大於O、6% 5、所用脫模劑不合格 6、澆注速度過快 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計和重新選材 2、重新熱處理。

H. 壓鑄模具設計的模具要點有那些

壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，並在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由於壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統大多在定模，且放在壓射後沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現粘在定模上的現象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，並考慮模具加工的方法、鑽眼和固定的形式後，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和製造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養下出現的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數（包括壓鑄生產中的廢品數）。 實際生產中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑塗料噴塗量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、塗料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今後改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，並繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和製造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統、排溢系統 例（1）對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對於模具橫澆道的要求 ① 冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）內澆口 ① 金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，並可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）。例標准油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鑽、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應盡量留有修復的餘量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模後配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

I. 求壓鑄模具常見問題及解決方案

壓鑄模具在製作時一般常見的問題有：脫模斜度過小、或者脫模斜度相反，造成脫模困難或者使壓鑄件表面劃傷；模具的配合間隙過大造成毛刺、飛邊，或者配合間隙過小，造成型芯、滑塊滑動困難，或者劃傷型芯、滑塊；排氣不利，造成壓鑄件產生氣泡、空洞；解決的方法是：針對具體的問題，採取相應的解決辦法。