模具如何分析質量中心

Ⅰ 如何實現高效的模具質量檢測

當代模具加工製造行業發展迅速，隨之同樣發展迅速的還有模具行業的市場競爭--加工周期要求縮短、成本要求降低的情況下，對精度的要求不降反升!因此，除了在資金允許的情況下，盡量提升加工設備的生產能力，高效的質量控制手段就越來越成為模具製造企業能否在競爭中勝出的關鍵。
隨著模具製造業的發展，模具測量技術的發展也相形相隨。不同的測量技術和不同的測量設備根據模具製造的不同特點應運而生。從模具設計初期所涉及到的數字化測繪，到模具加工工序測量、修模測量，到模具驗收測量和後期的模具修復測量;從電子類小尺寸模具到汽車類中大型模具和航天航空行業的大型模具測量，高精密測量設備無處不在。迄今為止，模具質量檢測用到的測量設備不僅包括了經典的固定式高精密三坐標測量機，同時，因為模具製造的特點，各種適合現場在線應用的測量設備，如攜帶型關節臂測量機、高效白光測量機、大尺寸激光跟蹤儀等測量設備也紛紛粉墨登場，並通過接觸、非接觸式測量，影像與激光掃描以及照相測量等探測技術滿足模具產品的檢測需求。

Ⅱ 模具品質是通過哪些指標可以評價出來確實有在改善

摘要 你好，很高興能夠為你提供幫助

Ⅲ 怎樣判斷一副模具質量的好壞

怎樣判斷一副模具質量的好壞？

模具質量的好壞相信是我們模具行業的朋友們最常關心的話題之一，因為模具質量的好壞、高低，將會直接影響到我們模具製品的質量、迭代周期等方面。

若是模具質量不達標，造成不僅是模具損耗更換的費用，還有因此而造成的效率低下及產品不佳所帶來的經濟成本。那麼，模具質量的好壞如何判斷呢？一起來和泓美模塑來看看吧~~

五、樣品尺寸和塑料模具尺寸的驗收檢查：

質量控制部門應在塑料模具測試後的24小時內進行產品檢查並提交測試報告。報告應包括對產品尺寸，外觀，注射技術和物理參數的全方位測試和分析。我們針對不同的產品使用不同的檢驗標准和工具。在我們的實驗室中，我們對高壓注入，高速注入，長時間自動運行測試等進行了不同的測試。品管部門針對拒收產品的修改和改進提出建議。我們泓美模塑積累了豐富的經驗，適用於塑料模具生產，並為越來越多的客戶提供了良好的解決方案。隨著我們對設備以及測量和測試儀器的不斷改進，我們的產品檢驗趨於更加專業。

以上是泓美模塑對於「怎樣判斷一副好模具的好壞」發表的看法，希望對你有幫助。

Ⅳ 如何檢驗模具做的好壞，這樣的圖解就是牛

來料檢驗
1、模坯來料檢驗內容及方法
（1）外觀檢驗：目視檢驗模坯外觀是否有生銹、劃傷、刀痕、表面粗糙等缺陷。
（2）檢測各模板的厚度：模板厚度公差為±0.02mm，四個角的厚度相差0.02mm以下
（3）檢測模框是否分中：檢測模框四邊厚度，相差0.02mm以下。
模坯
2、司筒來料檢驗內容及方法
（1）目視檢查外觀光潔度。
（2）試裝檢查司筒針與司筒的配合效果。
（3）檢測司筒針及司筒的直徑與長度。
（4）檢測司筒的同心度，未注公差為∮0.02mm。
（5）按圖檢查司筒內孔的避空長度。

司筒及頂針
3、精加工鋼材來料檢驗內容及方法。

（1）檢查鋼料是否做有明確標識（倉管員收貨驗收檢查）。
（2）精料尺寸公差為+0.2mm。
（3）毛料尺寸公差為+1mm。
（4）平行度及垂直度0.02mm以下。
（5）外觀不可有劃傷、打痕、生銹、鈍角等缺陷。
（6）硬度按指定鋼材的硬度標准進行檢測與判定。
模仁坯料
4、熱處理來料檢驗內容及方法
（1）檢測材料硬度，並按標准硬度要求進行判定。
（2）注意多測幾個位置，以確認材料硬度是否均勻。
硬度檢測
過程檢驗
1、銑床加工檢驗
（1）銑床開框，檢測模框大小、深度及中心位置。
（2）運水，檢查運水孔大小，公差±0.2mm；檢查運水孔位置，公差±0.5mm。

（3）螺絲孔，檢查螺絲孔大小，公差±0.2mm；檢查螺絲孔位置，公差±0.2mm按圖紙檢查螺絲孔深度，再用螺絲試配檢驗。

（4）頂針避空孔，檢查避空孔直徑，避空0.5mm，公差±0.2mm；檢查避空孔位置，公差±0.2mm。

（5）斜導柱孔，孔大小公差±0.2mm；孔位置公差±0.2mm；按圖紙要求檢查孔斜度。

2、車床加工檢驗
（1）按圖紙要求檢測加工部位。
（2）檢查外觀是否有彈刀現象及刀紋的粗細程度。
3、磨床加工檢驗
（1）按圖紙要求檢測加工部位。
（2）注意磨切燒壞及表面紋路粗糙度。
（3）磨床送檢測工件前確認工藝。
工藝流程卡
（4）磨床送檢工件檢測前確認
清理碰數面、基準面雜物。每次工件加工前必須確認清楚基準面、碰數面等，並將基準面、碰數面的披鋒、突點、雜物等祛除。
（5）工作台確認
平整工作台：每次工件檢測前必須確認工作台平整，干凈。
（6）工件基準測量及直角檢測
（7）CNC測量
CNC測量時要確定膠位、封膠位、裝配、插穿尺寸測量
4、電極檢驗
（8）電極要特別注意表面刀紋、表面粗糙度。模具大師公眾號仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷時提出。
（9）電極要確認預留火花位是否正確，如圖紙無要求，粗公單邊留火花位-0.25±0.02mm，精公單邊留火花位-0.07±0.02mm。
5、火花機加工檢驗
（1）目視檢查外觀，加工部位是否打到火花、各電極加工部位是否接順、加工表面是否有砂眼、電極是否清角。
（2）檢查加工部位深度及長寬方向是否加工到位。
（3）按圖紙檢查加工部位尺寸，仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷
EDM每次加工完後測量必須要確定膠位、封膠位、裝配、插穿尺寸測量（插穿、碰穿面+0.02MM）
6、斜頂加工檢驗方法
7、行位加工檢驗方法
每次加工完後測量必須要確定膠位、封膠位、插穿尺寸測量
（插穿、碰穿面+0.02MM），仔細對看3D圖檔，有沒有形狀漏加工，外觀有明顯缺陷

Ⅳ 什麼是模具分析

其實就是，分析一個產品，可以做成什麼樣的模具，模具分板就是看產品從哪個地方分型比較較好，可以有退拔，如果分析產品發現不能開模的話，那就要改產品了

Ⅵ 模具質量管理的重點在何處

導讀現代化工業製造生產線安裝有數以千計的小型感測器，來探測溫度、壓力、熱能、振動和雜訊。因為每隔幾秒就收集一次數據，利用這些數據可以實現很多形式的分析，包括設備診斷、用電量分析、能耗分析、質量事故分析等。工業企業中生產線處於高速運轉，由工業設備所產生、採集和處理的數據量遠大於企業中計算機和人工產生的數據，從數據類型看也多是非結構化數據，生產線的高速運轉則對數據的實時性要求也更高。隨著信息化與工業化的深度融合，信息技術滲透到了工業企業產業鏈的各個環節，條形碼、二維碼、RFID、工業感測器、工業自動控制系統、工業物聯網、ERP、CAD/CAM/CAE/CAI等技術在工業企業中得到廣泛應用，尤其是互聯網、移動互聯網、物聯網等新一代信息技術在工業領域的應用，工業企業也進入了互聯網工業的新的發展階段，工業企業所擁有的數據也日益豐富。因此，工業大數據應用所面臨的問題和挑戰並不比互聯網行業的大數據應用少，某些情況下甚至更為復雜。工業大數據應用將帶來工業企業創新和變革的新時代。通過互聯網、移動物聯網等帶來的低成本感知、高速移動連接、分布式計算和高級分析，信息技術和全球工業系統正在深入融合，給全球工業帶來深刻的變革，創新企業的研發、生產、運營、營銷和管理方式。這些創新不同行業的工業企業帶來了更快的速度、更高的效率和更高的洞察力。

Ⅶ 模具質量部門怎樣建立一個規范的考核體系

1
、目的

1.1
提高模具車間全體員工的質量意識，提前發現異常、迅速處理改善，確保及提高產品
質量
的綜合能力
，圍繞質量問題
持續改進，
降低質量成本，達到公司質量目標，促進各
項質量管理制度的執行，保證質量體系和車間質量管理有效運行。

1.2
通過獎優罰劣的手段，對車間質量提高有突出貢獻和圓滿完成質量目標人員給予獎
勵，對達不到質量目標，違法質量體系相關規定及質量事故相關責任人給予必要的處罰，
使之有效的達到激勵全員參與，全員品管目的。
特製定本辦法。

2
、范圍

模具車間對模具質量有直接或間接影響的所有活動及人員。

3
、職責

3.1
模具車間及品質控制按以下條例相關規定負責監督本辦法執行。

3.2
質量活動中如遇到本條例未涉及的問題，由模具主管提出處理方案，經領導
審核
批准
後執行。

4
、考核內容

4.1
車間所有人員

4.1.1
對及時發現質量事故隱患並向相關部門匯報或採取措施避免重大質量事故發
生的
人員綜合考慮質量事故大小，是否屬職責范圍等因素給予獎勵
20
—
100
元
/
次。

4.1.2
本月未出現任何質量事故，根據情況給予獎勵
10
—
20
元
/
次。

4.1.3
發現技術文件，工藝文件等編寫錯誤，避免產生嚴重後果的，視其影響程度給予獎
勵
5
—
10
元
/
次。

4.1.4
發現檢驗員將不合格品判為合格的，避免減少質量損失的，視其影響程度給予獎勵
5
—
10
元
/
次。

4.1.5
如發現上工序不合格品流入本道工序，經檢驗員核實後給予
5
元獎勵。

4.1.6
應嚴格按照生產操作規程進行操作，確保生產過程中的模具質量。對違規

操作造成質量不合格人員，視情節考核責任人
5
—
20
元
/
次

4.1.7
質量意識淡薄，品管員要求整改糾正質量問題時態度惡劣，試情節嚴重考核責任人
5
—
20
元
/
次。如造成產品不合格加質量不合格考核責任人
5
—
10
元
/
次。

4.1.8
加工完零件沒自檢的就送交品管員檢驗的，如果質量不合格，視其情節考核責任人5—10
元/次，並承擔相應的返工或賠償責任
4.1.9
應嚴格按照技術文件、工藝文件作業，加工前檢查物料，加工完成後自檢所加工零
件是否合格，發現自檢不合格零件應立即自行糾正。若自檢沒有發現流入下工序，一經品管員發現考核責任人5—10元/次
4.1.10下道工序就是上道工序顧客，有權拒絕不合格產品流入本道工序。每位操作人員有責任檢驗前面工序零件加工質量，互檢沒能及時發現上一工序零件加工質量問題，繼續加工的，則考核5—10元/次。
4.1.11經品管員檢驗不合格零件不得轉入下工序，經事故責任人返修合格品管員檢驗合格後方可轉入下工序。若被轉入下工序，視情節考核責任人5—10元/次。
4.1.12對同一工序多人操作或班組操作時，產生的質量事故不能區分到個人時，由該組人員平均分攤或根據情況協調分攤考核金額。
4.1.13未檢就進行本工序加工或裝配時，視其情節考核責任人5—10元/次。
4.1.14本月加工零件不合格3次以上（含3次）操作人員，根據情節一次性考核責任人30—50元。
4.1.15對生產加工過程中以次充好、弄虛作假者不按許可權私下處理或隱瞞質量事故問題等情況，經品管員發現視情節考核20—50元/次，並承擔返工或賠償責任。
4.1.16事故直接責任人員採取隱瞞、欺騙、更改圖紙等手段，而導致檢驗員誤判為合格品/項的，視情節考核責任人20—50元/次，並承擔返工或賠償責任。
4.1.17因失職造成質量問題的，隱瞞事故不報者對責任人考核10—20元/次。
4.1.18發現私自、人為的更改技術文件、工藝文件造成生產質量問題的視情節考核責任 人10—20元/次。
4.1.19對不按照技術文件，工藝文件加工造成質量事故的對操作人員考核5—10元/次。 4.1.20對因失職原因造成零件報廢的考核視情節考核事故責任人20—50元/次，並承擔相應賠償責任。
4.1.21因設備、工裝夾具等非計劃性故障造成產品不合格，在自檢時發現，不對操作人員進行考核，調試，維修完成後，方可繼續加工，否則繼續生產造成後續零件不合格，對操作人員進行10—20元/次考核。 4.2班組長考核
4.2.1班組長對本班組質量狀況負全責。如出現批量質量事故或因員工質量意識淡薄產生的質量事故，班組長承擔監督管理失職的責任，根據情節嚴重性，處罰按照直接責任人的1/3—1.5倍考核。
4.2.2收到品管員開具的「質量問題通知單」所要求整改的質量問題及隱患，班組長應該積極配合立即整改。如出現推搪、態度惡劣、不接受、不執行的對班組長考核10—20元/次，若因此造成質量事故的，另考核10—30元/次並承擔相應返工或賠償責任，情節嚴重的還將追究車間領導責任。
4.2.3班組長應針對本班組的質量問題及質量事故，制定有效的糾正措施並進行整改，整改不力的，考核班組長20元/次。
4.2.4本月班組合格率（批次及件數）達到95%（含95%）以上的給予班組長30—50元獎勵。
4.2.5本月班組不良率（批次及件數） 4.3現場考核
4.3.1應保存好加工圖紙完整性，若送檢零件無圖紙或缺失造成無法檢驗而產生的質量事故考核操作人員5—10元/次
4.3.2送檢零件應擦拭乾凈自檢合格後放置於待檢區，未將自檢零件擦拭乾凈就送檢人員，考核2元/次。
4.3.3加工自檢完成後將交檢的零件按規定整齊的擺放在指定的區域。嚴禁隨意擺放任意 位置，一經發現考核操作人員2元/次
4.3.4來料待檢區只用於供應商來料物資的擺放，操作人員不得將與來料不相關的物品放置 於來料待檢平台。一經發現考核放置人員2元/次。
4.3.5生產現場因物品擺放有影響質量及隱患的，在品管通知後毫不整改的，考核2元/次，若因此產產生質量事故的視情節另考核質量事故5—10元/次。
4.3.6必須保護好零件各種標識及相關文件完整性和可追溯性。如丟失造成不合格產品流入下一個工序或不能追溯到責任人時，視情節考核5—10元/次
4.4違反以上各項規定的責任人，每月考核最高限額為班組長300元，其餘人員200元。獎勵無最高限額 5、操作流程
5.1品管人員應嚴格按照本辦法對質量有貢獻、達到質量要求的人員給予獎勵，對出現質量事故責任人進行考核，嚴禁徇私舞弊。
5.2 品管發現生產過程中出現或即將出質量問題及隱患時，品管員開具「質量問題通知單」通知車間整改，同時報告品質領導
5.3當出現出現質量事故，品管員對相應責任人開具質量事故考核通知單，品管保存，以備質量爭議時使用。
5.4品管員月末根據質量事故考核通知單統計相應質量事故責任人考核金額及問題，交予領導。
5.5當質量事故責任人收到質量事故考核通知單，如對質量事故有爭議，應當天向品質提出復檢申請。逾期視為接受考核。
5.6復檢合格者應及時取消對質量事故責任人的考核。 6、其它
6.1如對本辦法相關內容有爭議，對文件規定有異議或有修改意見，可以書面形式向模具品質領導提出申請，經主管領導審核，經理批准後執行。當異議或修改意見未給予答復前，必須無條件地嚴格執行。
6.2本辦法如有未盡事宜，各個與模具質量相關人員均可以書面形式向模具品質領導提出您寶貴的意見和建議，經主管領導審核，經理批准後執行。
6.3隻要是與模具質量相關人員均有權越級反映質量問題和隱患，任何部門和個人不得 對其打擊報復。
6.4本考核辦法說明:獎罰只是手段,提高產品質量及全員質量意識才是最終目的。本考核辦法對全體員工的考核以精神鼓勵和思想教育為主、經濟獎罰為輔的原則，獎罰公平、公正、公開。
6.5如對本辦法有不明白之處，請咨詢模具主管，由模具主管作出解釋。

Ⅷ 如何根據拉伸件的質量分析修整模具

拉伸件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：
序質量問題號1 原因分析 解決辦法 壓邊力太小, 凸緣起皺且制 壓邊力太小,凸緣部 加大壓邊力 分起皺, 件壁部破裂 分起皺,材料無法進 入凹模型腔而拉裂 凸緣平面壁部 材料受徑向拉應力 減小壓邊力 ; 增 拉裂 太大造成危險斷面 大凹模圓角半 拉裂 徑;加用潤滑劑 或增加材料塑性 製件邊緣呈鋸 毛邊邊緣有毛刺 齒狀 修整毛坯落料模 刃口 2 3 4 1.調整定位 製件邊緣高低 。
毛坯中心與凸模 1.調整定位 2.校勻間隙和修 不一致 中心不重合或材料 3 校勻間隙和修 厚度不均勻 整凹模圓角半徑 4 凹模圓角半徑和 模具間隙不勻 模具圓角半徑太小, 危險斷面顯著 模具圓角半徑太小, 加大模具圓角半 壓邊力太大, 變薄 壓邊力太大,材料受 徑和間隙 , 毛坯 徑向拉應力引起危 塗上合適的潤滑 險斷面縮頸 劑 凹模圓角半徑太小, 製件底部拉脫 凹模圓角半徑太小, 加大凹模圓角半 材料處於被切割狀 徑態 凹模圓角半徑太大, 製件邊緣皺折 凹模圓角半徑太大, 減小凹模圓角半 拉伸過程的未階段 徑或採用弧形壓 脫離了壓邊圈但尚 邊圈 未越過凹模圓角的 材料壓邊圈壓不到 材料壓邊圈壓不到, 起皺後被繼續拉入 凹模形成邊緣皺折。
1.鑽擴出氣孔 製件底部凹陷 1.鑽擴出氣孔 2.修整頂料裝置 或呈歪扭狀 出氣孔太小堵塞 2.修整頂料裝置 2. 頂料桿與製件接 觸面太小, 觸面太小,頂料桿太 長 錐形件或半球 拉伸開始時大部分 加大壓邊力或采 形件側壁起皺 材料懸空加之壓邊 用拉延筋 ; 減小 力太小, 力太小,凹模圓角半 凹模圓角半徑或 徑太大或潤滑油太 加厚材料 多使徑向拉應力減 小,切向拉應力加 大,材料失穩而起皺 5 6 7 8 9 模具圓角半徑太小, 10 矩形件角部破 模具圓角半徑太小, 加大模具角部圓 裂 間隙太小或製件角 角半徑及間隙或 部變形 增加拉深次數 (包括中間退火 工序) 工序) 11 矩形件角口上 毛坯角部材料太多 減小毛坯角部材 部被拉脫 或角部有毛刺 料或打光角部毛 刺 毛坯不平整, 12 製件底部不平 毛坯不平整,頂料桿 平整毛坯 , 修整 與製件接觸面太小, 整 與製件接觸面太小, 頂料裝置 緩沖器彈力太小 角部間隙太小, 13 矩形件直壁部 角部間隙太小,多餘 放大角部間隙 , 分不平整 材料向側壁擠壓失 減小直壁部分間 去穩定而起皺 隙 14 製件壁部拉毛 模具工作平面或圓 須研磨拋光模具 角半徑上有毛刺, 角半徑上有毛刺,毛工作平面或圓 坯表面或潤滑油中 角 , 清潔毛坯, 使 清潔毛坯 , 有雜質, 有雜質,拉傷製件表 用干凈的潤滑油 面 15 矩形件角部向 材料角部壓邊力太 加大壓邊力或增 內折攏局部起 小,起皺後拉入凹模 大角部毛坯面積 皺 型腔引起局部起皺 16 階梯形製件肩 凸肩部分成形時材 加大凹模

Ⅸ 注塑模具重量的中心怎麼找

模具上這么吊環有這么高的要求嗎？偏一點點有什麼關系呢，

Ⅹ 模具質量應該怎麼檢查模具質量包括哪些方面

模具質量：
1、製品質量：製品尺寸的穩定性、符合性。製品表面的
光潔度
、製品材料的利用率等
2、使用壽命：在確保製品質量的前提下，模具所能完成的工作循環次數或生產的製件數量
3、模具的使用與維修：是否屬於最方便使用、脫模容易、生產
輔助時間
盡可能縮短
4、維修成本、維修周期性等