模具為什麼會造成磨損

① 塑料加工時會對模具產生磨損嗎

看你是什麼塑料。平常用的ABS或ABS+PC是很少，但有一些有腐蝕性的塑料就會很嚴重，如塑料中加了玻纖那就更會了，所以對有腐蝕的塑料如產量不大，大多數都是模具表面電鍍，如產量大還是熱處理好。

② 拉絲模具損傷的原因有哪些呢

模具快速磨損常常是因為拉絲模自身加工質量。

（1）拉絲模坯與模具鋼套鑲嵌不對稱,鑲嵌硬質合金鋼套分布不均勻或有空隙,都容易導致在拉拔線材過程中產生U形裂痕;

(2)金剛石模坯在激光打孔過程中,燒結痕跡清理不幹凈或受熱不均勻會導致金剛石層內金屬觸媒、結合劑等聚成一堆,這樣容易導致在拉絲過程中模具出現凹坑;

(3)模具孔型設計不合理,入口潤滑區開口過小、定型區過長,會導致潤滑不暢,致使模具磨損甚至碎裂。

拉絲過程中使用不當因素導致模具快速磨損。

(1)拉絲面縮率過大,導致模具產生裂痕或破碎。裂痕或斷裂紋絕大部分是內應力釋放所產生。在任何物料結構中,存在內應力是必然的,拉拔線材時產生的內應力本來可以增強模具微晶結構,但當拉絲面縮率過大、無法及時潤滑從而溫升過高就會導致模具表明部分物料被移走,微晶結構所承受的應力就大大增加,使其更容易產生裂痕或破碎。

(2)線材的拉伸軸線與模孔中心線不對稱,致使對線材和拉線模產生應力作用不均勻,而機械振動產生的沖擊也會對線材和拉線模造成很高的應力峰值,兩者都將加速模具的磨損。

(3)因退火不均勻而造成的線材硬度不均勻等因素容易造成金剛石拉絲模具過早產生疲勞損傷,形成環形溝槽,加劇模孔磨損。

(4)線材表面粗糙,表面粘附氧化層、砂土或其他雜質等會使模具過快磨損。當線材通過模孔時,硬、脆的氧化層及其他粘附雜質會象磨料一樣地造成拉線模模孔很快磨損及擦傷線材表面。

(5)潤滑不暢或潤滑油含有金屬碎屑雜質導致模具磨損。潤滑不暢會使拉絲時模孔表面溫度升高過快,金剛石晶粒脫落,導致模具損傷。當潤滑油不潔凈,尤其含有拉拔時脫落的金屬碎屑時,極容易劃傷模具和線材表面。

③ 模具嚴重磨損時該怎麼辦

1、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
2、檢查模具間隙是否不合理（偏小），增加下模間隙。
3、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。
有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
4、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。

④ 沖壓模具的凸模和凹模哪個更容易磨損為什麼

呵呵，你想一想沖壓的過程動作分解就知道了啊。其實這里你要區分凸模和凹模的的磨損分兩情況：一是韌口的鈍化，二是韌口直徑大小的變化（就以圓型為例，其他形狀原理一樣的）。一種情況凹模和凸模夾緊並剪切開始，韌口受力其實是差不多的，生產多了以後你就發現韌口不是尖角而是R角；二種情況就是凹模內壁和凸模外周直徑大小的變化，剪切的過程一個周期中都發生了什麼呢？廢料從凹模中直落下去，也就說廢料與凹模內壁只發生了一次摩擦，而凸模呢？需要穿過母材一次，然後又退出母材，這是母材與凸模圓周發生了兩次摩擦。所以，如果認真分析過觀察過就很容易看出，凸模磨損程度是遠大於凹模的哦。
不存在正裝倒裝就能改變這個基本原理。

⑤ 鋁材擠壓成型過程中模具為什麼會失效磨損

任何的機器只要有生產，就會有相應的磨損，那麼擠壓機中的模具也會有不同程度的磨損或失效，一般是由於在使用過程中的磨損，或者模具強度不夠而開裂造成。其中，有些磨損是可以提前預防並解決的，有效辦法就是是在使用過程中，要對積壓件和模具加強潤滑，減小對模具的磨損，加強模具的設計結構強度，以延長模具的使用壽命。

⑥ 模具損壞的原因有哪些

沒有注重平時保養鉗工在裝配是沒有操作規范運輸模具，板件途中遭遇磕碰合模時高度沒有調整好，導致模面受損合模時模具表面有異物沖孔模具可能落料孔內有廢料堵塞，會擠壓模具以致開裂模具的設計強度不足，沖壓的材料強度過高，製作模具的材料強度不足，沖裁間隙不合適，操作人員誤操作等，都可能造成模具的損壞。選用製造注塑模具零件的材料不適應工作條件要求，造成 模具工作一段時間後變形、腐蝕或嚴重磨損。一般安裝、拆卸注塑模具中零件的時候，用手錘敲擊零件， 會造成模具零件變形或者光潔面被破壞與工作面有撞擊傷痕。如分流錐角過大，對熔料流動阻力大，會造成分流錐支架筋折斷。口模、芯棒的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴重，會造成 表面粗糙沖壓工藝 沖壓零件的原材料。 實際生產中，由於外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如銹跡）或不幹凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （排樣與搭邊。 不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

⑦ 模具磨損嚴重和不嚴重怎麼表達

咨詢記錄 · 回答於2021-08-13

⑧ 引起塑料注塑模具型腔磨損的原因除了型腔本身硬度低、塑料材料有腐蝕性以外，還有哪些主要原因

還有一個很重要的磨損來源是模具保養維護時的拋光。

⑨ 影響模具刃口的磨損因素

沖裁模的主要失效形式
模具刃口所受作用力的大小和板料的力學性能、厚度等因素有關。考慮到板料厚度對模具沖裁負荷的影響，通常可以將沖裁按板料的厚度分為薄板沖裁
(t
≤
1.5mm)
和厚板沖裁
(t
＞
1.5mm)
。
對於薄板沖裁模，由於模具受到的沖擊載荷不大，在正常的使用過程中，模具因摩擦產生的刃口磨損是主要的失效形式。磨損過程可分為初期磨損，正常磨損和急劇磨損三個階段。對應於三個階段，刃口的損傷過程如圖
11-3
所示。
a
)局部塑變
b
)
摩擦磨損
c
)
疲勞損壞
(初期磨損階段)
(正常磨損階段)
(急劇磨損階段)
圖
11.1.1
沖裁時刃口的損傷過程
(1)
初期磨損階段
模具刃口與板料相碰時接觸面積很小，刃口的單位壓力很大，造成了刃口端面的塑性變形，一般稱為塌陷磨損。其磨損速度較快(見圖
11.1.1a
)。
(2)
正常磨損階段
當初期磨損達到一定程度後，刃口部位的單位壓力逐漸減輕，同時刃口表面因應力集中產生應變硬化，(見圖
11.1.1b
)。這時，刃口和被加工坯料之間的摩擦磨損成為主要磨損形式。磨損進展較緩慢，進入長期穩定的正常磨損階段，該階段時間越長，說明其耐磨性能越好。
(3)
急劇磨損階段
刃口經長期工作以後，經受了頻繁沖壓會產生疲勞磨損，表面出現了損壞剝落(見圖
11.1.1c
)。此時進入了急劇磨損階段，磨損加劇，刃口呈現疲勞破壞，模具已無法正常工作。模具使用時，必須控制在正常磨損階段以內，出現急劇磨損時，要立即
刃
磨修復。
隨著刃口的磨損，工件的毛刺高度會不斷增加，因此實際生產中，可以通過觀測毛刺高度的大小來推斷模具刃口的磨損量，在沖裁件達到質量允許的毛刺極限值時即進行刃
磨。
從磨損機理上分析，凸
、凹模的磨損主要是粘附磨損和磨粒磨損。粘附磨損是在模具刃口在與板料的相對摩擦運動過程中，由於高壓產生了局部的相互粘著和咬合現象當接觸面相對滑動時，粘附部分便發生剪切引起磨損。磨粒磨損是指模具工作時表面剝落的碎屑嵌入工作部件表面，成為磨料，使其逐漸磨損的過程。沖裁硬度較高的金屬材料(如高碳鋼、硅鋼)時，
因材料
的硬粒或碳化物剝離而產生磨粒磨損。當沖壓高韌性材料(如奧氏體不銹鋼)時，易產生粘附磨損。
一般情況下，凸模的磨損要快於凹模，這是因為凸模刃口處的承力面積小於凹模，在同一沖裁力的作用下，凸模刃口處單位面積承受的壓應力要比凹模刃口處更大一些;同時，在每一次沖裁過程中，
凸模都
要切入並退出板料，前後經歷兩次摩擦，而凹模和板料的分離部分僅發生一次摩擦。
而且，凹模的淬火硬度通常高於凸模，這一切使得凸模的磨損要比凹模更快。
此外，
凸模退出板料時，需要有一定的卸料力將板料從
凸模上
卸下，卸料力與作用在凸模上的其它壓應力不同，是唯一的拉應力，使凸模在反復拉、壓應力的作用下產生疲勞磨損，這也是致使凸模崩刃的原因之一。
對於厚板沖裁模，由於凸
、凹模受到的作用力增大，在過大應力的作用下，不僅會產生磨損，而且可能造成刃口變形、疲勞崩刃等現象。當沖裁
凸模較
細長時，
還會引起彎曲變形或折斷