鋼筋籠內的錯台是什麼意思

1. 鋼筋籠製作的一般規定

1.鋼筋的存放和質量檢驗

(1)鋼筋的存放

鋼筋必須按照不同的鋼種、等級、牌號、規格分批堆存，不得混雜，並且設立識別標志。鋼筋在存放過程中，應避免銹蝕和污染，鋼筋露天堆置時，應墊高並加覆蓋。

(2)鋼筋籠製作前質量檢驗鋼筋進場後，應做拉伸(抗拉強度、屈服點、伸長率)和冷彎試驗。鋼筋在加工之前，表面必須潔凈、無油漬、漆污、水泥漿、鐵銹等。鋼筋應平直，無局部彎曲，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋必須調直。用冷拉法矯直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不大於2%，Ⅱ級鋼筋的冷拉率不大於1%。

圖3-11 鋼筋籠結構

2.鋼筋籠除製作的規定

1)鋼筋籠的製作允許偏差見表3-4。

2)分段製作的鋼筋籠，分段後的主筋接頭應互相錯開，保證同一截面內的接頭數目不多於主筋總根數的50%。兩個接頭的間距應大於50cm。接頭可採用搭接、幫條或坡口焊接，但要保證連接處能承受鋼筋籠的自重，並應遵守《混凝土結構工程施工及驗收規范》GB50204。

表3-4 鋼筋籠的製作允許偏差

3)主筋凈距必須大於混凝土粗骨料粒徑3倍以上。

4)加勁箍筋宜設在主筋外側，主筋一般不設彎鉤，根據施工工藝要求所設彎鉤不得向內圓伸露，以免妨礙導管工作。

5)鋼筋籠的內徑應比導管接頭處外徑大100mm以上。

6)搬運和吊裝時，應防止變形，安放要對准孔位，避免碰撞孔壁，就位後應立即固定。

7)鋼筋籠主筋的保護層允許偏差如下，水下澆注混凝土樁±20mm，非水下澆注混凝土樁±10mm。

8)每節鋼筋籠的保護層墊塊不得少於兩組，墊塊可用混凝土製作，也可用鋼筋或鋼管等材料製作。墊塊混凝土標號不應低於樁身混凝土標號。墊塊應固定在主筋上，靠孔壁的一面應是圓弧形，以減少吊放鋼筋籠時的阻力，避免鋼筋籠刮撞孔壁。

9)加工成型的鋼筋籠分別擺放，分別掛編號標示，下面平墊方木並在鋼筋籠兩側加木楔，以防鋼筋籠滾落及變形。

2. 多少根鋼筋時,鋼筋籠焊接需要錯位

混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB 50204—2002）原文：
第 5.4.5條 當受力鋼筋採用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內的接頭宜相互錯開。
縱向受力鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連接區段的長度為35倍d(d為縱向受力鋼筋的較大直徑)且不小於500mm，凡接頭中點位於該連接區段長度內的接頭均屬於同一連接區段。同一連接區段內，縱向受力鋼筋機械連接及焊接的接頭面積百分率為該區段內有接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值。
同一連接區段內，縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無具體要求時，應符合下列規定:
1 在受拉區不宜大於50%；
2 接頭不宜設置在有抗震設防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密區；當無法避開時，對等強度高質量機械連接接頭，不應大於50%；
3 直接承受動力荷載的結構構件中，不宜採用焊接接頭；當採用機械連接接頭時，不應大於50%。
第5.4.6條 同一構件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開。綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向凈距不應小於鋼筋直徑，且不應小於25mm。
鋼筋綁扎搭接接頭連接區段的長度為1.3ll(ll為搭接長度)，凡搭接接頭中點位於該連接區段長度內的搭接接頭均屬於同一連接區段。同一連接區段內，縱向鋼筋搭接接頭面積百分率為該區段內有搭接接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值(圖5.4.6)。
同一連接區段內，縱向受拉鋼筋搭接接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無具體要求時，應符合下列規定:
1 對梁類、板類及牆類構件，不宜大於25%；
2 對柱類構件，不宜大於50%；
3 當工程中確有必要增大接頭面積百分率時，對梁類構件，不應大於50%；對其他構件，可根據實際情況放寬。
按此規范規定，35D或500mm便是鋼筋籠主筋焊接的錯開距離(接頭中線至中線)

3. 鑽孔灌注樁斷樁的原因及防治措施有哪些

(1)導管使用前，要對導管進行檢漏和抗拉力試驗，以防導管滲漏。每節導管組裝編號，導管安裝完畢後要建立復核和檢驗制度。導管的直徑應根據樁徑和石料的最大粒徑確定，盡量採用大直徑導管。
(2)下導管時，其底口距孔底的距離不大於40～50cm(注意導管口不能埋入沉澱的淤泥渣中)，同時要能保證首批混凝土灌築後能埋住導管至少1.0m。在隨後的灌築過程中，導管的埋置深度一般控制在2.0～4.0m的范圍內。
(3)混凝土的塌落度要控制在18～22cm，要求和易性好。若灌築時間較長時，可以在混凝土中加入緩凝劑(須徵得監理工程師的許可)，以防止先期灌築的混凝土初凝，堵塞導管。
(4)在鋼筋籠製作時，一般要採用對焊，以保證焊口平順。當採用搭接焊時，要保證焊縫不要在鋼筋籠內形成錯台，以防鋼筋籠卡住導管。
(5)在提拔導管時要通過測量混凝土的灌築深度及已拆下導管的長度，認真計算提拔導管的長度，嚴禁不經測量和計算而盲目提拔導管，一般情況下一次只能拆卸一節導管。
(6)關鍵設備(混凝土攪拌設備、發電機、運輸車輛)要有備用，材料(砂、石、水泥等)要准備充足，以保證混凝土能連續灌注。
(7)當混凝土堵塞導管時，可採用拔插、抖動導管(注意不可將導管口拔出混凝土面)處理，當所堵塞的導管長度較短時，也可以用型鋼插入導管內來疏通導管，也可以在導管上固定附著式振動器進行振動來疏通導管內的混凝土。
(8)當鋼筋籠卡住導管後，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

4. 錯台插筋是什麼意思

意思是插筋主要是解決柱子的縱向鋼筋。
插筋是在砼澆築之前將柱的縱筋綁扎在基礎內，植筋是砼已澆築，而鋼筋遺漏，然後鑽孔用結構膠將鋼筋植於孔內。 基礎插筋主要是解決柱子的縱向鋼筋，箍筋暫時是構造的。因為所插的鋼筋需要臨時成形與固定。

5. 後張法中夾片錯台有什麼影響

1、斷絲。張拉過程中有時會出現斷絲現象，這影響到混凝土空心板的承載力。斷絲斷口有兩種外形，一種是尖銳形的，一種是粗糙橫截面形的。從施工經驗中我們總結出造成斷絲的原因主要有以下幾方面:(1)材料性能不均勻材料性能不均勻會使鋼絞線的鋼絲在張拉時，當孔道內一根斷裂後，帶著巨大動能彈出，而斷絲的端頭被工具錨錨住，於是斷絲在千斤頂內部產生一個微小彎曲，巨大動能分解出一個垂直於彎曲點切線的剪切力，使斷絲產生一個尖銳斷口（事後處理，果然孔道內已斷絲）。；（2）部分鋼絞線被混凝土粘結，此時當張拉時，被粘住的鋼絞線伸長值不同於其他鋼絞線，在粘住的兩端產生應力集中，易發生粗糙橫截面形的橫向斷口；（3）部分鋼絞線滑絲，造成受力不均勻而斷絲，當鋼絞線滑絲後，其他鋼絞線應力值相應的增大，從而引起斷絲；（4）力值過大，當張拉力超過了設置值，超過了鋼絞線的承受力，鋼絞線就會被拉斷；（5）限位板裝倒，工人工作時疏忽而裝倒了造成斷絲；（6）錨環、限位板、千斤頂不對中；（7）限位板太淺；分別針對以上七個因素，我們制定了以下七個解救措施：（1）對不同批次鋼絞線進行試驗，包括屈服強度、破壞強度、彈性模量、伸長率、鬆弛率、錨固效率等指標，只有各項都合格後方可使用，以減少斷絲的幾率；（2）首先檢查波紋管沒有窟窿接縫無縫隙後才固定在鋼筋籠資料；其次澆築混凝土時教導工人師傅振動棒不要觸碰波紋管，防止波紋管損壞後混凝土漏到波紋管里；最後當混凝土澆築完成後，讓工人師傅從空心板的兩頭不斷來回拽動鋼絞線，每隔半個小時拽動一次，總共拽動5至6次即可，以阻止混凝土粘結鋼絞線；（3）夾片放好後，要不停的檢查夾片是否夾緊鋼絞線，經反復檢查無誤後再開始張拉；（4）造成這個情況的原因往往兩個方面，一是人為原因，如張拉者擅自離開崗位，再就是將張拉值弄錯，把底束張拉值拉成頂束，為避免以上兩種情況，就要對張拉人員進行全面教育，進行預應力方面的知識培訓，合格後方工作;二是千斤頂與油表失准，不能正確的按照校頂和表時的二元一次方程讀取數值，此時應立即換頂和表，以使張拉數值准確；（5）裝限位板時，二組人員同時裝，再互相檢查，保證不出現失誤，保證張拉質量；（6）安好限位板和千斤頂後進行測量，看是否和錨環中心對好，保證三者對中；（7）限位板的深度一般讓廠家提供，根據廠家提供的數值進行安裝。
2、滑絲。在張拉過程中，出現緩慢滑絲現象，如不及時發現，則極易使鋼絞線從另一端飛出，造成危險，另外的危害還有，一是使鋼絞線伸長值變大；二是各束鋼絞線受力不均勻，會引起受力大的鋼絞線發生斷絲現象；三是因滑絲會引起脫錨現象；四是使橋板的安全系數變小，保證不了橋板的質量。下面就產生的原因和解決措施進行闡述。原因一：在應力值很大的情況下，由於工具夾片內牙的材料性能不佳或使用次數太多，內牙磨平或夾片出現裂縫而導致突然性滑絲，其危害最大，易發生鋼絞線飛出，造成極大的危險。針對這種情況，平時要經常檢查工具夾片內牙是否磨平，是否有裂縫，計算夾片使用的次數，及時更換新的工具夾片，便會避免滑絲。原因二：在工具夾片第一次被搗緊後，開動油泵，使工作錨入位的過程中，由於千斤頂的左右擺動而導致部分工具夾片松脫，從而造成了幾乎是零應力狀態下的滑絲，雖然錨環入位後，工具夾片再次被搗實，但這只是抑制了滑絲的進一步發展，而不是從根本上杜絕了滑絲，因為滑絲在錨環入位的過程中已經開始了；原因三：錨具與墊板座孔不對中，墊板座孔尺寸太小。解決辦法：一是在工作錨入位的時候，盡量避免千斤頂的左右擺動；二是當張拉時發現鋼絞線炸頭、鋼絞線縮進錨環和小股鋼絞線彈出時，應及時停止張拉，待調整後再張拉或者退錨後重新安裝好再張拉；三是張拉時注意調整好錨具與墊板座孔對中，確保對中後再張拉，當墊板座孔尺寸太小時把墊板拿去擴孔即可。
3、工具夾片卡死。造成原因：一是工具夾片未裹地膜或塑料隔層；二是工具錨環使用次數太多，發生變形。解決辦法：一是用大錘敲擊鋼管套，震松工具夾片；二是在不斷用冷水降溫的情況下用氣割割或用砂輪機切割；三是當鋼絞線頭長度大於15厘米時用單頂張拉的方式，拉開一點間隙後，用鋼管套頂住夾片，再用大錘砸鋼管套，使工具夾片松動。
4、鋼絞線炸頭。原因：一是在搗實夾片的過程中，鋼管口卡住一片夾片，從而造成張拉時鋼絞線炸頭；二是三片工具夾片錯台，較高一片受鍥力而飛出。解決辦法：張拉前搗實夾片的時候一定要注意，搗實完後再檢查一遍，確保夾片完整無缺，不錯台。張拉時注意觀察，如發現鋼絞線炸頭，立即停止張拉，在重新處理好後再張拉，伸長值就是鋼絞線炸頭前的伸長值加上重新張拉後的伸長值。
以上只探討了張拉時容易出現故障和解決的辦法，張拉時還容易出現別的方面的問題，都需要現場施工人員開動腦筋一一解決，另外為了保證張拉能順利成功完成，我們從工作經驗中總結出了預應力空心板後張法施工的要點如下：
（1）在安裝夾片前，必須來回抽拉鋼絞線，並請除錨墊板腔內和壓漿孔內的水泥漿、水泥渣，以保證張拉和張拉後壓漿的順利進行。
（2）觀察波紋管是否阻礙壓漿孔，如有阻礙，應在張拉前把波紋管撕出一部分，以保證下一道工序壓漿的順利進行。
（3）夾片安裝後，夾片兩邊的空隙要均勻，防止夾片張拉時錯台，並將夾片搗緊。
（4）安裝限位板時檢查夾片是否齊全，物將限位板倒置。
（5）注意錨環、限位板、千斤頂的三對中，特別注意錨環是否偏心脫槽。
（6）工具夾片要搗緊，張拉前要檢查是否有滑絲現象及時選換破裂、碎牙夾片。
（7）張拉過程中要及時松懸掛千斤頂的倒鏈。
（8）控制好張拉初、終應力值，勿將底束值拉成頂束值。
（9）灌漿前一定要先注水檢查孔道是否順暢。
（10）在灌漿另一端閥門尚未關閉時，如發現壓力表不明上升，且另一端不再有水流出，即停止壓漿，查明排除故障。
（11）壓漿完畢，壓漿機具應做徹底刷洗。
（12）所有張拉壓漿機具應經常檢查、維修。
（13）清除漏電隱患。

6. 橋梁中。鋼筋籠主筋不是一高一低么。然後我就想問下：這個錯台的高度是怎麼計算的呢

錯開的長度就是大於一個搭接長度就可以了

7. 樁基礎施工常見問題及措施

樁基礎施工常見問題及措施

樁基的施工法分為預制樁和灌注樁兩大類。打樁方法的選定，除了根據工程地質條件外，還要考慮樁的類型、斷面、長度、場地環境及設計要求。下面由我為大家分享樁基礎施工常見問題及措施，歡迎大家閱讀瀏覽。

一、如何防治鑽孔灌注樁發生偏斜?

1、質量問題及現象

1)成孔後不垂直，偏差值大於規定的L/100。

2)鋼筋籠不能順利入孔。

2、原因分析

1)鑽機未處於水平位置，或施工場地未整平及壓實，在鑽進過程中發生不均勻沉降。

2)水上鑽孔平台基底座不穩固、未處於水平狀態，在鑽孔過程中，鑽機架發生不均勻變形。

3)鑽桿彎曲，接頭松動，致使鑽頭晃動范圍較大。

4)在舊建築物附近鑽孔過程中遇到障礙物，把鑽頭擠向一側。

5)土層軟硬不均，致使鑽頭受力不均，或遇到孤石，探頭石等。

3、預防措施

1)鑽機就位前，應對施工現場進行整平和壓實，並把鑽機調整到水平狀態，在鑽進過程中，應經常檢查使鑽機始終處於水平狀態工作。水上鑽機平台在鑽機就位前，必須進行安裝驗收，其平台要牢固、水平、鑽機架要穩定。

2)應使鑽機頂部的起重滑輪槽、鑽桿的卡盤和護筒樁位的中心在同一垂直線上，並在鑽進過程中防止鑽機移位或出現過大的擺。

3)在舊建築物附近施工時，應提前做好探測，如探測過程中發現障礙物，應採用沖擊鑽進行施工。

4)要經常對鑽桿進行檢查，對彎曲的鑽桿要及時調整或廢棄。

5)使用沖擊鑽施工時沖程不要過大，盡量採用二次成孔，以保證成孔的重直度。

4、處理措施

1)當遇到孤石等障礙物時，可採用沖擊鑽沖擊成孔。

2)當鑽孔偏斜超限時，應回填粘土，待沉積密實後再重新鑽孔。

二、在鑽孔過程中發生縮孔怎麼辦?

1、質量問題及現象

當使用探孔器檢查成孔時，探孔器下放到某一部位時受阻，無法順利檢查到孔底。鑽孔某一部位的直徑小於設計要求，或從某一部位開始，孔徑逐漸縮小。

2、原因分析

1)地質構造中含有軟弱層，在鑽孔通過該層中，軟弱層在土壓力的作用下，向孔內擠壓形成縮孔。

2)地質構造中塑性土層，遇水膨脹，形成縮孔。

3)鑽頭磨損過快，未及時補焊，從而形成縮孔。

3、預防措施

1)根據地質鑽探資料及鑽井中的土質變化，若發現含有軟弱層或塑性土時，要注意經常掃孔。

2)經常檢查鑽頭，當出現磨損時要及時補焊，把磨損較多的鑽頭補焊後，再進行擴孔至設計樁徑。

4、處理措施

當出現縮孔時，可用鑽頭反復掃孔，直到滿足設計樁徑為止。

三、在鑽孔過程中發生坍孔如何處理?

1、質量問題及現象

在鑽孔過程中或成孔後井壁坍塌。

2、原因分析

1)由於泥漿稠度小，護壁效果差，出現漏水;或護筒埋置較淺，或周圍封堵不密實而出現漏水;或護筒底部的粘土層厚度不足，護筒底部漏水等原因，造成泥漿水頭高度不夠，對孔壁壓力減少。

2)泥漿相對密度過小，致使水頭對孔壁的壓力較小。

3)在松軟砂層中鑽孔時進尺過快，泥漿護壁形成較慢，並壁滲水。

4)鑽進時未連續作業，中途停鑽時間較長，孔內水頭未能保持在孔外水位或地下水位線以上2m，降低了水頭對孔壁的壓力。

5)操作不當，提升鑽頭或吊放鋼筋籠時碰撞孔壁。

6)鑽孔附近有大型設備作業，或有臨是時通行便道，車輛通行時產生振動。

7)清孔後未及時澆注砼，放置時間過長。

3、預防措施

1)在鑽孔附近，不要設臨時通過便道，禁止有大型設備作業。

2)在陸地埋置護筒時，應在底部夯填1250px厚的粘土，在護筒周圍也要夯填粘土，並注意夯實，護筒周圍要均勻回填，保證護筒穩固和防止地面水的滲入。

3)水中振動沉入護筒時，應根據地質資料，將護筒沉穿於泥及透不層，護筒之間的接頭要密封好，防止漏水。

4)應根據設計部門提供的地質勘探資料，根據地質情況的不同，選用適宜的泥漿比重、泥漿粘度有不同的.鑽進速度。如在砂層中鑽孔時，應加大泥漿稠度，選用較好的造漿材料，提高泥漿的粘度以加強護壁，並適當降低進尺速度。

5)當汛期或潮汐地區水位變化較大時，應採取升高護筒，增加水頭或用虹吸管等措施保證水頭壓力相對穩定。

6)鑽孔時要連續作業，無特殊情況中途不得停鑽。

7)提升鑽頭、下放鋼筋籠時應保持垂直,盡量不要碰撞孔壁.

8)若澆築准備工作不充分,暫時不要進行清孔,清孔合格後要及時澆築砼。

9)供水時不得將水管直接沖射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

四、在鑽孔過程中鑽頭被卡住怎麼辦?

1、質量問題及現象

鑽頭在鑽孔內，無法繼續運轉。

2、原因分析

1)孔內出現梅花孔、探頭石或縮孔。

2)下鑽頭時太猛，或鋼絲繩松繩太長，使鑽頭傾倒卡在並壁上。

3)坍孔時落下的石塊或落下較大的工具將鑽頭卡住。

4)出現縮孔後，補焊後的鑽頭尺寸加大，沖擊太猛，沖錐被吸住。

5)使用沖擊鑽在粘土地層中進行鑽孔時，沖程量過大，或泥漿太稠，沖錐被吸住。

3、預防措施

1)對於上下能活動的卡鑽，可以採用上下輕微提動鑽頭，並輔以轉動鋼絲繩，使鑽頭轉動，以便提起。

2)下鑽時不可太猛。

3)對鑽頭進行補焊時，要保證尺寸與孔徑配套。

4)使用沖擊鑽進行施工時沖程量不宜過大，以防錐頭傾倒造成卡鑽。

4、處理措施

1)當土質較好或在石質孔內卡鑽時，可以採取小爆破振動使鑽頭松動，以便提起鑽頭。

2)鑽頭被卡住時，可上下左右試著進行輕提，將鑽錐提起。

3)用千斤頂或滑輪組強提，但應注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

五、如何避免鑽孔灌注樁護筒底部孔壁坍塌?

1、質量問題及現象

孔壁坍塌;鑽機傾斜。

2、原因分析

1)護筒底部及周圍未用粘土回填或夯實不足，在鑽進過程中或灌注過程中泥漿護筒底掏空。

2)由於提供的地質鑽探資料不祥，使護筒底產處於淤泥或砂層少。

3)護筒直徑較小。

4)地表水滲入護筒外圍填土中，造成填土松軟。

3、預防措施

1)護筒底部應回填至少1250px厚的粘土，當土質為砂性土時護筒周圍0.5-1.0m范圍內也應用粘土回填並夯實。

2)根據設計部門提供的地質資料，護筒底部應穿過淤泥和砂層。

3)護筒直徑應大於設計孔徑20-750px(有鑽桿的正反循環鑽)、30-1000px(無鑽桿的潛水電鑽或沖擊鑽)。

4)護筒出漿孔處應用粘土夯填，同時應保持出漿順利，周圍不得有積水，避免護筒周圍泥土流失，造成坍孔。

4、處理措施

1)水中鑽孔發生護筒底部坍塌時，應將護筒下沉穿過淤泥層或砂層。

2)護筒底部坍塌時，應先將鑽機移位，然後拔出護筒，按要求回填粘土並夯實，重新下護筒並對護筒周圍回填粘土夯實，必要時應加長護筒，然後才能重新鑽孔。

六、如何防止鋼筋籠在吊裝就位過程中發生變形?

1、質量問題及現象

起吊後，鋼筋籠發生過大的扭轉或彎曲變形。

2、原因分析

1)當鋼筋籠較長時，未加設臨時固定桿。

2)吊點位置不對。

3)加勁箍筋間距大，或直徑小剛度不夠。

4)吊點處未設置加強筋。

3、預防措施

1)鋼筋籠上每隔2-2.5m增設一道加勁箍筋，在吊點位置應設置加強筋。在加強筋上加做十字交叉鋼筋來提高加強筋的剛度，以增強抗變形能力，在鋼筋籠入井時，再將十字交叉筋割除。

2)鋼筋籠盡量採用一次整體入孔，若鋼筋籠較長不能一次整體入孔時，也盡量少分段，以減少入孔時間;分段的鋼筋籠也要設臨時固定桿，並備足焊接設備，盡量縮短焊接時間;兩鋼筋籠對接時，上下節中心線保持一致。若能整體入孔時，應在鋼筋籠內側設置臨時固桿整體入孔，入孔後再拆除臨時固定桿件。

3)吊點位置應選好，鋼筋籠較短時可採用一個吊點，較長時可採用二個吊點。

4、處理措施

若鋼筋籠發生嚴重扭曲變形時，則必須將鋼筋籠拆開重新製作。

七、鋼筋骨架就位後，如何將鋼筋骨架固定，使其不下沉，不偏位?

1、質量問題及現象

鋼筋籠就位後突然下沉;鋼筋籠中心偏位。

2、原因分析

1)鋼筋籠固定不牢固或固定措施不得當。

2)測量定位出現誤差或在灌注砼過程中，導管碰撞鋼筋籠。

3)在施工過程中，樁位控制點未採取保護措施，出現人為移動。

3、預防措施

1)在鋼筋籠定位後，將鋼筋籠牢固固定在位於護筒之上的墊木上。墊木應該用500px×500px×300～10000px長方木根。

2)護筒周圍的回填土要夯實，防止護筒移位。

3)測量定位要准確，要用控制樁進行復測核，復核無誤後方可進行水下砼灌注。

4、處理措施

對於下沉或偏心的鋼筋籠，在澆築砼前或未澆築至鋼筋籠時，可用吊車將其吊起進行復位。

八、如何保證鋼筋籠下上浮?

1、質量問題及現象

1)在灌注砼地鋼筋籠上浮。

2)在提升導管時，鋼筋籠上浮。

2、原因分析

1)當灌注的砼接近鋼筋籠底部時灌注速度過快，砼將鋼筋籠托起;或提升導管速度過快，帶動砼上升，導致鋼筋籠上浮。

2)在提升導管時，導管掛在鋼筋籠上，鋼筋籠隨同導管一同上升。

3、預防措施

1)當所灌注的砼接近鋼筋籠時，要適當放慢砼的灌注速度，待導管底口提高至鋼筋籠內至少2m以上時方可恢復正常的灌注速度。 2)在安放導管時，應使導管的中心與鑽孔中心盡量重合，導管接頭處應做好防掛措施，以防止提升導管時掛住鋼筋籠，造成鋼筋籠上浮。

4、處理措施

1)鋼筋籠卡住導管後，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

2)發現鋼筋籠有上浮跡象時，可適當加壓，以防止繼續上浮。

九、灌注水下砼時如何防止斷樁?

1、質量問題及現象

1)在灌注砼過程中，由於導管拔脫，泥漿進入導管內，致使孔內泥漿豁然迅速下降。

2)由於導管接頭處密封不好，致使泥漿進入導管，若繼續灌注，則會在砼中出現泥漿夾層。

3)由於導管埋置過深、當砼堵塞導管時處理時間過長、或灌注時間較長使先期灌注的砼凝固，導致導管不能提起。

4)在無破損檢測中，樁的某一部位存在夾泥層。

2、原因分析

1)砼坍落度小、離析或石料粒徑較小，在砼灌注過程中堵塞導管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起導管時，從而形成斷樁。

2)由於計算錯誤致使導管底口距孔底距離較大，致使首批灌注的砼不能埋住導管，從而形成斷樁。

3)在導管提拔時，由於測量或計算錯誤，或盲目提拔導管使導管提拔過量，從而使導管底口拔出砼面，或使導管口處於泥漿層或泥漿與砼的混合層中，形成斷樁。

4)在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在砼初凝前無法提起，造成砼灌注中斷，形成斷樁。

5)導管介面滲漏致使泥漿進入導管內，在砼內形成夾層，造成斷樁。

6)導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。

7)由於其他意外原因造成砼不能連續灌注，中斷時間超過砼初凝時間，致使導管無法提升，形成斷樁。

3、預防措施

1)導管使用前，要對導管進行檢漏和抗拉力試驗，以防導管滲漏。每節導管組裝編號，導管安裝完畢後要建立復核和檢驗制度。導管的直徑應根據樁徑和石料的最大粒徑確定，盡量採用大直徑導管。

2)下導管時，其底口距孔底的距離不大於40-1250px，同時要能保證首批砼灌注後能埋住導管至少1m。在隨後的灌注過程中，導管的埋置深度一般控制在2-4m范圍內。

3)砼的坍落度要控制在18-550px、要求和易性好。若灌注時間較長時，可在砼中加入緩凝劑，以防止先期灌注砼初凝，堵塞導管。

4)在鋼筋籠製作時，一般要採用對焊，以保證焊口平順。當採用搭接焊時，要保證焊縫不要在鋼筋內形成錯台，以防鋼筋籠卡住導管。

5)在提升導管時要通過測量砼的灌注深度及已拆下導管長度，認真計算提拔導管的長度，嚴禁不經測量和計算而盲目提拔導管，一般情況下一次只能拆除卸一節導管。

6)關鍵設備要有備用，材料要准備充足，以保證砼能夠連續灌注。

7)當砼堵塞導管時，可採用拔插抖動導管，當所堵塞的導管長度較短時，也可用型鋼插入導管內進行沖擊來疏通導管，也可在導管上固定附著式振搗器進行振動來疏通導管內的砼。

8)當鋼筋籠卡住導管後，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

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