㈠ 據說某鋼板上有麻點而不能用。什麼叫麻點哪裡的規定不能用
麻點是鋼材表面缺抄陷之一襲，表現為產品表面呈凹凸不平的粗糙面，又稱為麻面。多連續成片，也有局部的或呈周期性分布的。麻點是允許存在的缺陷，但其深度不得超過產品的厚度偏差的范圍。麻點產生的原因是：(1)成品孔或成品前孔軋槽磨損，或粘有破碎的氧化鐵皮等物；(2)破碎的氧化鐵皮被壓入軋件表面後又脫落；(3)軋輥銹蝕；(4)坯料在加熱過程中，表面被嚴重氧化。防止和消除麻點的辦法有：(1)換輥時，先檢查軋輥，不使用嚴重銹蝕的軋輥，及時更換磨損的軋輥或孔型；(2)改進軋輥材質，保持軋槽冷卻良好，採用工藝潤滑劑(見塑性加工工藝潤滑)以提高軋槽耐磨性能；(3)控制坯料加熱操作，使爐內保持正壓並減少氧化性氣體。對某些易氧化且氧化鐵皮不易脫落的合金鋼，應在鋼坯表面加蓋鐵皮，保護加熱；(4)在粗軋機前用高壓水、壓縮空氣或鐵刷子清除軋件表面的氧化鐵皮.
㈡ 304不銹鋼板表面質檢方法以及必須注意的問題有哪些
304不銹鋼板表面質量的好壞，主要決定於熱處理後的酸洗工序，如果前一道熱處理工序所形成的表面氧化皮厚，或組織不均勻，則用酸洗並不能改善表面光潔度和均勻性。所以要充分重視熱處理的加熱或熱處理前的表面清理。
如果不銹鋼板的表面氧化皮厚度不均勻，厚的地方和薄的地方下面的基體金屬表面光潔度也不同，面且酸洗時表面氧化皮的溶解與氧化皮附著部位的基體金屬被酸的侵蝕程度不同，所以，鋼板表面就不均勻。因此，在熱處理加熱時，必須使之均勻地形成氧化皮。要達到這一要求，必須注意以下問題：
不銹鋼板如果在加熱時工件表面附著油，油附著部位的氧化皮厚度和其他部分的氧化皮厚度和組成就不同，而且會產生滲碳。氧化皮下基體金屬被滲碳的部分將嚴重地受到酸的侵蝕。重油燒嘴最初燃燒時所噴出的油滴，若附著在工件上，影響也很大。操作大員的指紋附著在工件上時也會有影響。所以，澡作大員不要用手直接觸摸不銹鋼件，不要使工件沾上新的油污。必須戴清潔的手套操作。
太鋼304不銹鋼板工件表面如有冷加工時附著的潤滑油等，必須在三氯乙烯脫脂劑、苛性鈉溶液中充分脫脂後再用溫水清洗，然後再進行熱處理。
不銹鋼板如果表面有雜物，特別是有機物或灰附著工件上時，加熱當然會對氧化皮有影響。
不銹鋼板爐內氣氛的差異爐內氣氛在各局部的不同，氧化皮的形成一也會有變化，這也是造成酸洗後不均勻的原因。所以，在加熱時，爐內各部位的氣氛必須相同。為此，也必須考慮氣氛的循環。
還有，構成加熱工件所用台架的磚、石棉等，如果含有水分，太鋼304不銹鋼板在加熱時，水分就要蒸發，直接接觸水蒸氣的部分與其他部分的氣氛就會產生差異，氧化皮的形成當然也就不同。因此，與加熱工件直接接觸的物體，必須經過充分烘幹才能使用。但是，烘乾後如在常溫下放置，在濕度高的情況下，水分仍會凝聚在工件表面上。所以，最好是在使用前烘乾。
304不銹鋼板如果處理件的局部在熱處理前有殘存的氧化皮，加熱後有氧化皮殘存的部位和沒有氧化皮的部位，會出現氧化皮的厚度和成分上的差異，引起酸洗後表面不均勻，所以不僅要注意最終的熱處理，而且也要充分注意中間熱處理和酸洗。
氣休或油的火焰直接接觸的不銹鋼表面和沒接觸的地方所產生的氧化皮有差異。所以，在加熱時必須使處理件不直接接觸火焰口。
㈢ 鋼板表面缺陷有什麼
不同的鋼板其表面缺陷有不同的表狀：序號|缺陷名稱|產生缺陷的可能工序|可能的產生原因
冷軋鋼板與鋼帶表面缺陷
一、表面缺陷
（一）、鋼板與鋼帶不允許存在的缺陷
1氣泡| 煉鋼| 煉鋼時產生氣泡，在熱軋時又未焊合，酸洗冷軋後暴露在外
2裂紋| 煉鋼、熱軋與冷軋及各加工工序| 由於煉鋼熱應力、軋制形變或加工緻應力集中造成
3結疤或結瘤| 酸洗與冷軋| 酸洗未洗盡氧化皮，軋制時鑲嵌於表面形成結疤
4拉裂| 冷軋、鍍鋅與平整| 張力過大、張力波動過大以及張力不穩定等原因造成
5 夾雜| 煉鋼| 煉鋼原因
6 折疊| 熱軋、冷軋| 軋制時呈粘性流動的金屬被再次軋制後鑲嵌於板材表面
7 分層| 煉鋼、熱軋與冷軋| 煉鋼時成分偏析以及組織偏析、大塊夾雜等原因造成並最終在軋制過程中表現為分層
8 黑膜或黑帶| 酸洗| 酸洗後烘乾效果不好造成
9 乳化液斑點| 冷軋與平整| 乳化液殘留於鋼帶表面所致
10 波紋和折印| 酸洗| 過酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切過程| 剪刃不鋒利、上下剪刃錯開角度大、剪刃角度不準等原因造成
（二）、允許存在的且根據其程度不同來劃分不同表面質量等級的缺陷
1 麻點| 冷軋、光整與平整| 軋制時塑性基體金屬粘附於高速轉動的軋輥表面所致
2 劃痕| 各工序及搬運吊裝過程等
3 擦傷| 搬運、吊裝過程
4 蘭色氧化色| 冷軋與平整| 由於軋制摩擦力使基體金屬升溫從而造成基體發藍，尤其是帶鋼邊部更易於形成此缺陷
5 淺黃色酸洗色| 酸洗| 酸洗後未烘乾造成
6 軋輥壓痕| 冷軋、光整與平整| 軋輥原因
7 劃傷| 搬運、吊裝過程
8 凹坑| 冷軋| 軋輥原因以及表層夾雜被軋出基體表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面質量缺陷
1 粘接| 罩式退火| 由於在全氫氣氛下長時間加熱造成鋼卷表面殘鐵粉被還原為鐵而造成，此外粘接還與卷取張力以及冷卻速度等有關
2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氫高溫氣氛下，鋼鐵表面殘余軋制油發生分解形成碳黑沉積於鋼卷表面
3 生銹與腐蝕| 鋼卷存放以及運輸過程| 防銹油質量不好或未塗防銹油或塗油量不足等，或者是存放環境濕度高等原因造成
4 欠酸洗| 酸洗| 表現為還有氧化鐵皮未洗掉
5 過酸洗| 酸洗| 表現為基體表面可見清晰軋制紋路
二、板形缺陷
1 切斜| 酸軋、精整等| 指鋼卷或鋼帶切邊時切斜
2 鐮刀彎| 冷軋、光整與平整| 帶鋼兩邊軋制力不平衡，軋制力響應時間滯後或輥縫不均勻（輥縫調節不好）或原料密度與硬度不均勻等造成
3 浪形（細分為單邊浪、雙邊浪、中浪、斜浪等）| 冷軋、光整與平整| 原料密度與硬度不均勻、軋制時軋制力以及彎輥力調節響應不快或不準、帶鋼張力波動過大等所致，另外上下軋輥輥徑相差大也會造成浪形
4 瓢曲| 熱軋、冷軋、光整與平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均勻，造成鋼板上下兩麵塑性不均勻造成， 三、卷型缺陷
1 塔型| 捲曲過程| 卷取機捲曲精度不高造成
2 鼓包| 捲曲過程| 鋼帶邊部超薄並在連續捲曲過程中形成鋼卷鼓起
3 鼓耳| 捲曲過程| 對於鍍鋅卷，如存在邊部超厚，則可能卷取時鋼卷兩端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差| 軋制過程| 軋制控制不準等
2 寬度短尺| 切邊過程| 切邊不準或原料邊部缺陷原因
3 長度超差| 鋼板分切過程| 控制精度原因等
熱鍍鋅鋼板與鋼帶表面缺陷
1 鋅粒| 熱鍍鋅過程| 底渣被機械攪起或因為鋅液溫度高而浮起，從而附著在鍍鋅板面上，並在冷卻過程中形成鋅鐵化合物FeZn10
2 厚邊| 熱鍍鋅過程| 氣刀的角度調整不佳，造成對吹從而形成繞流；另外由於邊部氣流向外散失一部分使噴吹壓力不夠，也會造成厚邊缺陷
3 灰色鍍鋅層| 熱鍍鋅過程| 在冷卻相變過程中，如果鋅鐵合金層迅速長大從而使表面純鋅層消失，即沒有鋅的結晶花紋從而顯現為灰色。一般認為，如果鋼中Si含量大於0.1%則將會促使鋅鐵合金層迅速長大。
4 氣刀條痕| 熱鍍鋅過程| 由於氣刀縫隙發生局部堵塞（如由鋅液飛濺造成堵塞）從而在帶鋼相應位置產生凸起帶痕；發生氣刀條痕處的鍍層將嚴重超厚
5 鋅突起| 熱鍍鋅過程| 由於鋅液溫度低或鋅液中鋁含量高使得冷卻相變過程發生特殊的鋅結晶，呈現為明亮的樹枝狀條紋並凸出鋅層（鋅突起）
6 貝殼狀表面| 熱鍍鋅過程| 在鍍鋅板表面呈現貝殼狀或鱗狀的光亮鋅結晶，顯示一定的鋅起伏並常伴隨鋅突起；造成原因有鋅液溫度低和鋅液中鋁含量高
7 條狀花紋| 熱鍍鋅過程| 在帶鋼邊沿以大約45°向外散射，形成歸整的樹枝狀結晶條紋。常發生在帶鋼厚度小於1毫米而鋅層重量大於275g/m2的鍍鋅板卷。原因目前不清楚
8 鋅浪| 熱鍍鋅過程| 鋅液中鋁含量低和鋅液溫度高使鋅液粘性小流動性大卻又生產較厚的鍍層時產生類似水波一樣的浪紋，這種鋅起伏形成了不均勻的鍍鋅層厚度
9 氣刀刮痕| 熱鍍鋅過程| 板形不好或氣刀噴嘴距離帶鋼太近從而刮傷帶鋼
10 抖動條痕| 熱鍍鋅過程 |沉沒輥、光整輥或其他輥子如果存在表面缺陷，則周期性地刻映在鍍鋅板表面
11 沉沒輥鋅疤| 熱鍍鋅過程| 鋅渣被沉沒輥壓到帶鋼上表面且過氣刀時又很難被吹掉從而在帶鋼上表面形成結疤
12 卷取皺紋| 鍍鋅帶鋼卷取過程| 卷取時在板面上產生貫穿整個帶鋼寬度的橫向皺紋。主要原因是拉伸系數和平整度不足造成
13 光整花| 光整過程| 光整壓下過大或張力過小
14 鈍化斑點| 鈍化過程| 未吹乾或未擠干鈍化液
15 白銹| 存放運輸過程| 鋼帶表面積存水份沒有及時散失或鈍化效果不好造成
16 粗糙度不合要求| 熱鍍鋅過程| 光整輥磨損嚴重
17 浪邊| 熱鍍鋅| 拉矯系數不足、卷取時產生厚邊、原板存在嚴重浪形等都可能造成浪形
㈣ 鋼板表面氧化層對鋼板性能有什麼影響
肯定有影響，會削弱鋼板的延展性，柔韌性，當然可以噴砂,打磨去除
㈤ 鋼板和型鋼常見的表面缺陷有哪些
一、表面缺陷
（一）、鋼板與鋼帶不允許存在的缺陷
1氣泡| 煉鋼| 煉鋼時產生氣泡，在熱軋時又未焊合，酸洗冷軋後暴露在外
2裂紋| 煉鋼、熱軋與冷軋及各加工工序| 由於煉鋼熱應力、軋制形變或加工緻應力集中造成
3結疤或結瘤| 酸洗與冷軋| 酸洗未洗盡氧化皮，軋制時鑲嵌於表面形成結疤
4拉裂| 冷軋、鍍鋅與平整| 張力過大、張力波動過大以及張力不穩定等原因造成
5 夾雜| 煉鋼| 煉鋼原因
6 折疊| 熱軋、冷軋| 軋制時呈粘性流動的金屬被再次軋制後鑲嵌於板材表面
7 分層| 煉鋼、熱軋與冷軋| 煉鋼時成分偏析以及組織偏析、大塊夾雜等原因造成並最終在軋制過程中表現為分層
8 黑膜或黑帶| 酸洗| 酸洗後烘乾效果不好造成
9 乳化液斑點| 冷軋與平整| 乳化液殘留於鋼帶表面所致
10 波紋和折印| 酸洗| 過酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切過程| 剪刃不鋒利、上下剪刃錯開角度大、剪刃角度不準等原因造成
（二）、允許存在的且根據其程度不同來劃分不同表面質量等級的缺陷
1 麻點| 冷軋、光整與平整| 軋制時塑性基體金屬粘附於高速轉動的軋輥表面所致
2 劃痕| 各工序及搬運吊裝過程等
3 擦傷| 搬運、吊裝過程
4 蘭色氧化色| 冷軋與平整| 由於軋制摩擦力使基體金屬升溫從而造成基體發藍，尤其是帶鋼邊部更易於形成此缺陷
5 淺黃色酸洗色| 酸洗| 酸洗後未烘乾造成
6 軋輥壓痕| 冷軋、光整與平整| 軋輥原因
7 劃傷| 搬運、吊裝過程
8 凹坑| 冷軋| 軋輥原因以及表層夾雜被軋出基體表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面質量缺陷
1 粘接| 罩式退火| 由於在全氫氣氛下長時間加熱造成鋼卷表面殘鐵粉被還原為鐵而造成，此外粘接還與卷取張力以及冷卻速度等有關
2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氫高溫氣氛下，鋼鐵表面殘余軋制油發生分解形成碳黑沉積於鋼卷表面
3 生銹與腐蝕| 鋼卷存放以及運輸過程| 防銹油質量不好或未塗防銹油或塗油量不足等，或者是存放環境濕度高等原因造成
4 欠酸洗| 酸洗| 表現為還有氧化鐵皮未洗掉
5 過酸洗| 酸洗| 表現為基體表面可見清晰軋制紋路
二、板形缺陷
1 切斜| 酸軋、精整等| 指鋼卷或鋼帶切邊時切斜
2 鐮刀彎| 冷軋、光整與平整| 帶鋼兩邊軋制力不平衡，軋制力響應時間滯後或輥縫不均勻（輥縫調節不好）或原料密度與硬度不均勻等造成
3 浪形（細分為單邊浪、雙邊浪、中浪、斜浪等）| 冷軋、光整與平整| 原料密度與硬度不均勻、軋制時軋制力以及彎輥力調節響應不快或不準、帶鋼張力波動過大等所致，另外上下軋輥輥徑相差大也會造成浪形
4 瓢曲| 熱軋、冷軋、光整與平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均勻，造成鋼板上下兩麵塑性不均勻造成， 三、卷型缺陷
1 塔型| 捲曲過程| 卷取機捲曲精度不高造成
2 鼓包| 捲曲過程| 鋼帶邊部超薄並在連續捲曲過程中形成鋼卷鼓起
3 鼓耳| 捲曲過程| 對於鍍鋅卷，如存在邊部超厚，則可能卷取時鋼卷兩端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差| 軋制過程| 軋制控制不準等
2 寬度短尺| 切邊過程| 切邊不準或原料邊部缺陷原因
3 長度超差| 鋼板分切過程| 控制精度原因等
熱鍍鋅鋼板與鋼帶表面缺陷
1 鋅粒| 熱鍍鋅過程| 底渣被機械攪起或因為鋅液溫度高而浮起，從而附著在鍍鋅板面上，並在冷卻過程中形成鋅鐵化合物FeZn10
2 厚邊| 熱鍍鋅過程| 氣刀的角度調整不佳，造成對吹從而形成繞流；另外由於邊部氣流向外散失一部分使噴吹壓力不夠，也會造成厚邊缺陷
3 灰色鍍鋅層| 熱鍍鋅過程| 在冷卻相變過程中，如果鋅鐵合金層迅速長大從而使表面純鋅層消失，即沒有鋅的結晶花紋從而顯現為灰色。一般認為，如果鋼中Si含量大於0.1%則將會促使鋅鐵合金層迅速長大。
4 氣刀條痕| 熱鍍鋅過程| 由於氣刀縫隙發生局部堵塞（如由鋅液飛濺造成堵塞）從而在帶鋼相應位置產生凸起帶痕；發生氣刀條痕處的鍍層將嚴重超厚
5 鋅突起| 熱鍍鋅過程| 由於鋅液溫度低或鋅液中鋁含量高使得冷卻相變過程發生特殊的鋅結晶，呈現為明亮的樹枝狀條紋並凸出鋅層（鋅突起）
6 貝殼狀表面| 熱鍍鋅過程| 在鍍鋅板表面呈現貝殼狀或鱗狀的光亮鋅結晶，顯示一定的鋅起伏並常伴隨鋅突起；造成原因有鋅液溫度低和鋅液中鋁含量高
7 條狀花紋| 熱鍍鋅過程| 在帶鋼邊沿以大約45°向外散射，形成歸整的樹枝狀結晶條紋。常發生在帶鋼厚度小於1毫米而鋅層重量大於275g/m2的鍍鋅板卷。原因目前不清楚
8 鋅浪| 熱鍍鋅過程| 鋅液中鋁含量低和鋅液溫度高使鋅液粘性小流動性大卻又生產較厚的鍍層時產生類似水波一樣的浪紋，這種鋅起伏形成了不均勻的鍍鋅層厚度
9 氣刀刮痕| 熱鍍鋅過程| 板形不好或氣刀噴嘴距離帶鋼太近從而刮傷帶鋼
10 抖動條痕| 熱鍍鋅過程 |沉沒輥、光整輥或其他輥子如果存在表面缺陷，則周期性地刻映在鍍鋅板表面
11 沉沒輥鋅疤| 熱鍍鋅過程| 鋅渣被沉沒輥壓到帶鋼上表面且過氣刀時又很難被吹掉從而在帶鋼上表面形成結疤
12 卷取皺紋| 鍍鋅帶鋼卷取過程| 卷取時在板面上產生貫穿整個帶鋼寬度的橫向皺紋。主要原因是拉伸系數和平整度不足造成
13 光整花| 光整過程| 光整壓下過大或張力過小
14 鈍化斑點| 鈍化過程| 未吹乾或未擠干鈍化液
15 白銹| 存放運輸過程| 鋼帶表面積存水份沒有及時散失或鈍化效果不好造成
16 粗糙度不合要求| 熱鍍鋅過程| 光整輥磨損嚴重
17 浪邊| 熱鍍鋅| 拉矯系數不足、卷取時產生厚邊、原板存在嚴重浪形等都可能造成浪形
型鋼常見的表面缺陷有：折疊、劃痕、結疤、麻面(麻點)、凹坑、分層、凸泡和氣泡、表面裂紋、裂縫、燒裂、表面夾雜、耳子以及扭轉、彎曲、斷面形狀不正確、角不滿(塌角、鈍角、圓角)、拉穿、公差出格、短尺等。
㈥ 鋼板表面夾雜對材質有何影響
1 引言
熱連軋鋼板、帶產品是重要的鋼材品種之一，隨著熱軋板材在各方面的應用和發展，用戶對於產品的要求也是越來越嚴格。而用戶在注重鋼板質量的同時，對於產品的外觀質量也更加看重和關注。很大程度上，外觀質量是作為評價熱軋鋼板好壞的很重要的指標之一，如果產品的外觀質量不符合要求，用戶是不會認可和接受的，因此在生產過程中，既要保證產品的性能，同時也要注重產品的外觀質量。但是在熱連軋產品的整個生產過程中，由於受到一些高溫、高壓、高速以及硬體設備等各種因素的影響，生產出來的產品可能並不完全符合客戶的要求，鋼板表面各種缺陷的產生也就不可避免了，而這些缺陷的產生貫穿於整個熱連軋的生產過程中[1]，它不僅影響著後續成型的器件的表面外觀，而且與後續加工的效果、加工成本等都密切相關
基金項目：國家自然科學基金（60973042），山東省自然科學基金（Y2008G20，Y2008F61）。
作者簡介：董振虎（1986-），男，山東濟南人，研究生，E-mail：[email protected]；王 焱（1961-），女，吉林四平人，教授，博士，碩士生導師。
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熱軋鋼板常見表面缺陷淺析
8-47
[2]
，為了能使熱軋鋼板表面的質量得到進一步提高，國內外的生產廠採取了很多措施來進行糾正和改進，例如用化學除磷和機械除磷相結合、採用連續退火、凈化鋼質等。
2 熱軋鋼板常見表面缺陷分類
缺陷分類應著重以熱軋鋼板有關技術標准和技術條件中相關的定義和描述為依據，同時結合近年來鋼種數量增多和生產方式多樣化，缺陷發生的實際形態和特徵相對應進行制定和描述[3]。熱軋鋼板常見的缺陷可以分為表面缺陷、板形缺陷、整卷外觀缺陷、成分性能和幾何尺寸五類。
2.1 表面缺陷
對於熱軋鋼板表面缺陷分類已經有統一的國際評判標准，根據其產生的原因和形狀等要素的不同，中厚板材表面的缺陷共分為33種[4,5]。但是各種類之間有可能彼此是相互關聯的，很多缺陷從外觀上觀察也非常相似，比較容易產生混淆。因此，將這些缺陷加以歸納、整理，主要可以分為5個大類[6]：（1）麻點；（2）折疊、劃傷；（3）夾雜；（4）結疤；（5）裂紋[7]。
2.2 板形缺陷
板形缺陷一般可以分為3類[8]：
（1）中浪：沿縱向呈波浪式起伏，多出現在薄規格或低碳鋼板； （2）邊浪：多出現在薄規格、低碳鋼產品，邊部呈波浪式起伏；
（3）花紋板基板不平：花紋的基板有明顯的凸起與凹陷，呈魚鱗狀，沿縱向帶狀分布，有的沿板面分布。
2.3 整卷外觀缺陷
整卷外觀缺陷從外觀上來說，一般可以分為5大類：
（1）塔形：象塔一樣的形狀，多出現在軋制厚規格產品中；
（2）松卷：卷板層與層之間出現較大縫隙，多出現在軋制厚規格產品當中；
（3）錯層[9]：卷板層與層、或多層與多層之間參差不齊，多出現在軋制厚規格產品當中； （4）吊壞：卷板兩端個別處出現破損；卷板層與層之間出現縫隙； （5）塌卷：鋼卷外觀呈橢圓或不規則圓形。
2.4 成分性能
從成分性能上來說可以分為3類：
（1）成分超標：某一成分或多項成分超出計劃鋼號所要求的范圍； （2）抗拉強度超標[10]：抗拉強度超出計劃鋼號所要求的范圍； （3）伸長率超標：伸長率超出計劃鋼號所要求的范圍。
2.5 幾何尺寸
從幾何尺寸方面來說可以分3類：
（1）厚度不合：鋼卷全部或局部厚度超出計劃厚度的公差范圍； （2）寬度不合：鋼卷全部或局部寬度超出計劃寬度的公差范圍；
（3）花紋板高度不夠：紋高達不到合同規定。在軋制5.8mm厚度以上時易發生。
3 熱軋鋼板常見表面缺陷分析
熱軋鋼板在生產的過程中會受到各種因素的影響[11]，主要包括了板坯的加熱與除磷、熱裝工藝以及軋輥的表面狀態三個方面。而這些缺陷產生的原因也是各種各樣，對其中一些常見缺陷產生的原因進行了初步的分析[12]。
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第八屆（2011）中國鋼鐵年會論文集
8-483.1 麻點
麻點是在鋼材表面呈現凹凸不平的粗糙面，又稱為麻面，一般是連續成片的，有的呈現局部或者周期性分布，產生的原因是軋輥的質量差，表面硬度不一，或者失去冷硬層，磨損不均，成品孔或者成品前孔軋槽磨損、銹蝕或粘上破碎的氧化鐵，在加熱過程中，板坯氧化嚴重，軋制時鐵皮壓入表面[13]，脫落後形成細小的凹坑。
3.2 折疊、劃傷
產生原因是導衛板加工不良或者嚴重磨損，邊緣不圓滑，導衛裝置安裝、調整不當，對軋件壓力過大引起刮傷，導衛板或者孔型黏附氧化鐵皮引起劃傷，熱軋區的地板、輥道、冷床上移鋼，翻鋼設備有尖角，軋件通過時被劃傷，或者大煤氣中硫含量高，滑塊易結瘤，造成板坯表面折疊、劃傷[14]。
3.3 夾雜
夾雜是指在鋼材表面上有一定深度的非金屬夾雜物，一般呈現點狀、條狀、或者塊狀分布，顏色有暗紅、淡黃色等[15]。產生原因主要有鋼錠、坯表面原來帶來的非金屬夾雜物沒有清理掉而被軋入鋼材表面；在加熱過程中爐頂或者爐端的耐火材料及煤灰、煤渣落到鋼坯表面上，未清理掉而被軋入軋件表面；另外，軋機周圍的環境不清潔，軋件表面粘上非金屬夾雜物也可能產生夾雜。
3.4 結疤
結疤是鋼材表面呈現疤狀的金屬薄片，呈不規則的分布，結疤的大小不同，深淺不等，結疤的下面常有夾雜物存在，結疤產生的原因是澆鑄鋼錠時操作不當，使散流或飛濺的鋼水粘於模壁，被氧化後貼在鋼錠表面，軋後在表面形成結疤，或者由於在鋼錠表面存在粘模、凸包、網紋、重皮或者翻皮等缺陷，在軋制時形成結疤，在軋制過程中，成品孔前某道次因刮傷形成表面飛翅附在軋件表面上，或者軋槽表面磨損嚴重，再軋製造成結疤，有些是因板坯「鬍子」清理不凈而造成[16]。
3.5 裂紋
主要有縱向裂紋、橫向裂紋和星狀裂紋，從鋼材橫截面上看，裂紋[17]有尖銳的根部，具有一定的深度並與表面垂直，其周邊有嚴重的脫碳現象和非金屬夾雜。產生的原因是由於初生坯殼厚度不均勻，在坯殼薄的地方應力集中，或者坯殼內外溫差造成的熱應力，鋼水靜壓力反抗坯殼沿厚度方向的凝固收縮產生的應力等，當應力超過坯殼的抗拉強度時就產生裂紋。
3.6 邊浪
鑄坯橫向厚度不均，導致軋制時橫向各點延伸率不一樣；CVC輥匹配不好，導致軋件橫向的相對壓下率不一致[18]。
3.7 成分超標
在冶煉、精煉時，鋼水成分未嚴格按照合同要求的技術標准和協議條件進行嚴格控制，或因澆注時間過長造成鋼水中成分發生變化。這與澆鋼工藝、操作水平、設備狀況有很大關系。
3.8 寬度不合
計算機控制系統出現故障，軋制參數控制出現波動；活套或卷取張力不合適或出現大的波動；板坯尺寸偏差大；立輥側壓量不合適；軋制工藝不合適。
對於其他缺陷產生的原因，在此不一一進行分析
㈦ 金屬加工廠常有焊接鋼板的工序，由於鋼板表面會發生銹蝕，顧常用用稀鹽酸除去銹並清理干凈才能焊接，用稀
除銹：Fe2O3 + 6HCl =2FeCl3 +3H2O
過量後則：Fe+ 2HCl = FeCl2 + H2；
㈧ 鋼板酸洗鈍化中出現的問題!
雖然沒來有做過這種酸洗板，但從自現象上分析是浸蝕不均勻造成的。我從化學角度和表面狀態入手分析，你看下有沒有幫助：
1）是不是浸蝕時間不夠，有些部位還沒有浸蝕到位（白色區域）；
2）不銹鋼板表面有污染物，致使部分區域浸蝕不均勻；
「黑膜」主要是浸蝕後反光不好形成的，盡管含碳量很少仍會有少量碳析出（用手摸不會掉），發白的地方浸蝕不夠，反光。
㈨ 怎麼說明鋼板表面有腐蝕坑點的問題
鋼板表面出現腐蝕坑點可能是在冶煉過程中關於雜志和各種元素比例沒有掌握好，未達到標准。也有可能是保養不當，例如一直堆放在潮濕的地方時間長了也會使鋼板表面有腐蝕坑點。
㈩ 鋼板表面缺陷有什麼劃傷、燒傷、裂紋、麻點之類的
鋼|一、表面抄缺陷
（一）、鋼板與鋼帶不允許存在的缺陷
1氣泡| 煉鋼| 煉鋼時產生氣泡,在熱軋時又未焊合,酸洗冷軋後暴露在外
2裂紋| 煉鋼、熱軋與冷軋及各加工工序| 由於煉鋼熱應力、軋制形變或加工緻應力集中造成
3結疤或結瘤| 酸洗與冷軋| 酸洗未洗盡氧化皮,軋制時鑲嵌於表面形成結疤
4拉裂| 冷軋、鍍鋅與平整| 張力過大、張力波動過大以及張力不穩定等原因造成
5 夾雜| 煉鋼| 煉鋼原因
6 折疊| 熱軋、冷軋| 軋制時呈粘性流動的金屬被再次軋制後鑲嵌於板材表面
7 分層| 煉鋼、熱軋與冷軋| 煉鋼時成分偏析以及組織偏析、大塊夾雜等原因造成並最終在軋制過程中表現為分層
8 黑膜或黑帶| 酸洗| 酸洗後烘乾效果不好造成
9 乳化液斑點| 冷軋與平整| 乳化液殘留於鋼帶表面所致
10 波紋和折印| 酸洗| 過酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切過程| 剪刃不鋒利、上下剪刃錯開角度大、剪刃角度不準等原因造成