㈠ 自动焊接生产线防触电措施有哪些
1)使用机器前必须阅读设备说明书，使用机器时必须严格遵从说明书所述的安全条例
2)机器必须由经过培训的熟练工人操作使用，并正确配戴劳动防护用品
3)机器只能用于它的设计用途，自行改装或改变设计用途可能造成安全隐患
4)机器必须置于干燥的场地上，露天作业需做好防雨、防潮措施，严禁在潮湿环境下使用机器
5)机器必须在可靠接地后方可使用
6)配电盘及控制箱含工频电压，严禁非电气作业人员开箱检查
7)焊接二次线严禁通过机器本体连接导电，它可能会损坏机器或造成人身伤害
8)操作机器需要集中注意力，避免因机器保护机件失效造成设备事故或人身伤害
9)焊接弯头-管子/管件焊缝时，焊枪的下降焊接位置请试运行确认，避免弯头撞击焊接控制系统机头
10)焊机的二次输出电压会造成人身伤害
11)机器使用场合应无严重影响焊机使用的气体、蒸汽、化学性沉积、尘垢及其他爆炸性、腐蚀性介质，且不允许剧烈震动和颠簸
12)焊接是一种有危险的作业。保护你及其他同事，避免严重的损伤和死亡！远离小孩子的活动场所。
13)电击中会伤人的。直接接触到电气部件的表面会引起致命的电击和严重的烧伤。
14)电弧辐射会烧伤眼睛和皮肤。在焊接过程中，电弧辐射会产生大量的热量和强烈的紫外线辐射，这些都会损伤眼睛和皮肤。焊接过程的噪音还会影响听力。
15)烟气和保护气会对健康产生影响焊接过程会产生烟气，呼吸进去后会对健康产生影响。
16)焊接完成后的工件会引起严重的烧伤，避免与任何热的材料或物质的直接接触。在移动工件前，应经足够时间的冷却或穿戴正确劳动保护用品（手套、屏蔽、工作鞋、眼睛保护装置等）
17)自动化的设备可能出现意外的突发动作，可能会造成严重的伤害和死亡。当你在机器周边工作时，应保持警惕。
㈡ 如何提升焊装手工生产线的生产能力
通常，理想的生产能力应当与市场需求完全吻合，但实际上，实现生产能力的柔性化难以做到。奇瑞汽车股份有限公司某海外CKD工厂焊装生产线是按照海外工厂生产需求规划的手工生产线，其规划设计节拍600s/台，生产能力6件/h。该生产线共有27个工位，其中后轮罩4个，左右侧围2个，前后地板7个，主下线8个，前纵梁6个，其余分总成包括左右前轮罩、前围总成、后围总成、四门两盖为总成供货发运至海外工厂。在生产线设计制造完成后，由于海外工厂生产需求的增加，原6件/h的生产能力不能满足海外的生产需求，因此提升其生产能力便是亟待解决的问题。 产能提升改进思路 1.合理拆分工序，精确规划生产线 通过对该生产线的排查得知，主下线八个工位中，仅有车身骨架总成10工位能满足9件/h，其余工位都不能满足，因此重新拆分主下线的工序便可以提高主下线的生产能力。为了减少投资，我们在主线的最后端增加了一个点焊补焊工位，一个CO2气体保护焊工位，通过主下线间工位内部的工序调整使主下线具备9件/h的生产潜力（见附图）。 2.合理选择焊接工艺 车身骨架总成10工位是侧围总成与车身下部总成通过搭扣连接的预装工位，需要装配五个零部件，分别是左、右侧围总成（通过吊具上件），车身下部总成40（由滑撬转运输送至此工位）、前、后顶横梁总成（人工上件），并涂胶八条，人员定编两人，生产节拍250s/台。其生产节拍远小于400s/台（9件/h），因此增加该工位的工作量以平衡其他工位便可以使整个主下线的生产能力得到提升。由于该工位，需要吊装侧围，如果在此增加点焊工艺便会影响侧围的吊装，所以选择在此增加CO2气体保护焊。通过增加CO2气体保护焊工艺，其工位增加了58个CO2焊点/焊缝，其平均工时达到396s。 3.合理工艺布局，优化增加设备、工装、辅具 车身下部总成10工位是下部线的起始工位，其工作内容主要为：上件六个，分别是左、右前纵梁（人工上件），前、后底板（电动葫芦吊件并共用一个葫芦），左、右后门槛加强梁（人工上件），焊点总数为244个，人员定编四人，生产节拍600s/台。通过现场的测量工时得出，该工位现场实际的装配时间共耗时168s，其中上前后地板共耗时135s，所以仅用一个电动葫芦上件的工艺布局显然是不合理的，因此增加一个电动葫芦及吊具同时吊装前后地板总成，可以将其装配时间节省至45s，降低车身下部总成节拍90s/台。 4.减少分总成工位数量，提高外委、外协利用率 更多地利用社会资源，培养战略供应商，使之有效符合整车厂质量体系要求，从而减少分总成工位，提高总成供货比例，是减少投资、提高生产能力的有效措施。海外工厂的供应商就是公司本部的焊装车间，一般来讲，本部的生产能力都远大于海外工厂，本条海外生产线依托的母线生产能力为24件/h，因此提高母线的作业内容，减少海外工厂的作业内容可以大幅度提高海外工厂的生产能力。 5.增加操作人员数量，平衡作业时间和劳动强度 前期的规划设计中许多工位的人员定编不能满足调整后的生产能力，因此，为了使该工位能够满足生产节拍要求，增加操作员工数量，提高员工技能,便可以提高该工位的生产能力。增加操作人员数量，平衡工位内人员操作内容并满足工位内操作人员的平衡，这个平衡包括作业时间和劳动强度。例如车身下部总成30工位装件四个，分别是左/右后轮罩（人工上件），车身下部总成20（滑撬转运）、后围总成（人工上件），焊点总数为306个，焊钳八把，人员定编两人，生产节拍600s/台，通过增加两名操作人员使其生产节拍达到400s/台。在这个工位人工上件的件共有三个，分别是左右后轮罩和后围总成，这几个件都集中在车身的后部，就导致车身后部的两名员工中的一人要多上一次后围总成零件，造成工位内作业时间不平衡和劳动强度的不均。而通过工位内的多岗位技能培训，工位内人员轮岗平衡劳动强度，可以达到提升效率的目的。 6.平衡工序间节拍，消除瓶颈工位 目前，汽车行业的生产线多半是工序被细分后的流水化连续作业组合，是人与人、人与机协同作业的联合环境。由于分工作业，辅之机器设备，所以使操作难度大大降低，作业者的熟练度较易提高，从而一改以往高消耗低效率的局面。经过作业组合后，各工序间的作业时间在理论上，现实中都不能完全相同，这就势必存在人、机等待，及各工序的作业负荷不均的现象，造成无谓的工时损失。因此，平衡生产线节拍势在必行。节拍平衡，即对生产线的全部工序进行平均化，调整瓶颈工序作业负荷，以使各工序作业尽可能使用相近的技术手段及方法。 节拍平衡实际上就是消除瓶颈。每一条生产线都会有其本身的瓶颈，消除这些瓶颈，可以提高生产速度，在一定范围内提高产能，从而带动整条生产线和整个生产过程的效率和效益的提升。消除瓶颈的做法首先是对整个生产线进行逐工位的工时测量，按时间长短进行排序，将用时最长、又不能满足9件/h要求的工位定义为瓶颈工位;然后逐个对瓶颈工位进行时间分析，对瓶颈工位每一个工人的每一个操作步骤进行分析。看是否存在相互配合问题，是否存在等待的浪费，是否可以转移部分操作内容将其分解到其他非瓶颈工位。例如,车身骨架总成20工位共装件两个，分别是车身骨架总成10（滑撬转运）、顶盖总成（人工上件），焊点总数为143个+2条胶+4个CO2焊点，人员定编四人，生产节拍560s/台，通过将侧围及轮罩顶盖与后顶横梁等42个焊点移至车身骨架总成30工位，使其节拍降至385s/台。 结语 世界各地汽车销量的增长，预示了对企业产能提升的迫切需要。然而，产能的提升并不能盲目投资。如何以较低的成本、最快的响应速度、最有效的改善方法实现产能的提升，满足不断增长的市场需求，保障投资的收益也是需要考虑的内容之一。而前期的调研和分析规划合理的设计产能，且又具备产能的柔性化将是市场对企业新的挑战。
㈢ 简述焊接设备在汽车焊装生产线上的应用。
电阻焊的节能及控制技术 目前电阻焊机大量使用交流50Hz的单相交流电源，容量大、功率因数低。发展三相低频电阻焊机、三相次级整流接触焊机(已在普通型点焊机、缝焊机、凸焊机中应用)和IGBT逆变电阻焊机，可以解仔乱戚决电网不平衡和提高功率因数的问题。同时还可进一步节约电能，利于实陪锋现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。另外还可进一步减轻设备重量。 西南交通大学针对一工厂铝念陵合金车圈对焊研制成车圈焊接PLC(可编程控制器)智能控制器，对原机进行了改造，解决了铝合金车圈的焊接质量问题，提高了焊接生产率。后又同一工厂研制了PLC缝焊控制器，解决了对一般清理要求制件的缝焊问题。通过这两项控制器的研制，证明了PLC比单片微机控制器抗干扰能力强，可靠性高；比工控机控制器体积小、成本低，使用通用的单相工频交流电阻焊机完成了高难度的对焊及缝焊工作。
㈣ 汽车制造中的焊接方法
焊接也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。下面，我为大家分享汽车制造中的焊接方法，希望对大家有所帮助!
常用的焊接方法及其优缺点
点焊
属于电阻焊的一部分，将被焊金属工件压紧于两个电极之间，并通以电流，利用电流经过工件接触面及临近区域产生的电阻热，将其局部加热到熔化成塑性状态，使之形成金属结合的一种连接方式。点焊是一种高速、经济的连接方法。它适于制造可以采用搭接、接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件，点焊要求金属要有较好的塑性。这种方法广泛用于汽车壳体、配件、家具等低碳钢产品的焊接。
优点：
熔核形成时始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。
加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小。通常在焊后不必安排较正和热处理工作。
无需焊丝、焊条等填充金属，以及氧气、乙炔、氩气等焊接耗材，焊接成本低。
操作简单，易于实现机械化和自动化。
生产率高，噪声小且无有害气体。
缺点及局限性：
目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工件试样和工件的破坏性试验来检查，靠各种监控和监测技术来保证。
点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的质量，而且因在两板间熔核周围形成尖角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。
设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备的成本较高，维修较困难。
MIG焊
熔化极气体保护电弧焊是采用连续等速送进可熔化焊丝与焊件之间的电弧作为热源熔化焊丝和母材金属，形成熔池和焊缝的焊接方法。为了得到良好的焊缝应利用外加气体作为电弧介质并保护熔滴、熔池金属及焊接区高温金属免受周围空气的有害作用。
优点：
GMAW法可以焊接所有的金属和合金。
克服了焊条电弧焊法条长度的限制。
能进行全位置焊。
电弧的熔敷率高。
焊接速度高。
焊丝能连续送进，所以得到长焊缝没有中间接头。
由于产生的熔渣少，可以降低焊后清理工作量。
它是低氢焊方法。
焊接操作简单，容易操作和使用。
缺点及局限性：
焊接设备复杂，价格较贵又不便于携带。
因焊枪较大，在狭窄处的可达性不好，因此影响保护效果。
室外风速应小于1。5m/s，否则易产生气孔，所以室外焊接应采取主风措施。
GMAW是明弧焊，应注意预防辐射和弧光。
螺柱焊：
将金属螺柱或类似的其他金属紧固性(栓、钉等)焊接到工件(一般为板件)上去的方法叫做螺柱焊。螺柱焊接技术是为提高焊接质量和效率而发展起来的一项专业焊接技术。通过螺柱焊接的方法，我们可以将柱状金属在5ms~3s的短时间内焊接到金属母材的表面，焊缝为全断面熔合。由于焊接时间短，焊接弧度高，焊接能量集中，操作方便，焊接效率高，对母材热损伤小等特点，这项技术被广泛地应用在汽车等行业。实现螺柱焊的方法有电阻焊、摩擦焊、爆炸焊以及电弧焊等。
优点：
焊接时间短，只有1-3ms，空气来不及侵入焊接区，焊接接头已经形成，因此无需保护措施。
螺柱直径与被焊工件壁厚之比可以达到8-10，最小板厚约0.5mm。
不用考虑螺柱长度的焊接收缩量，这是因为溶池很小，而且接头是塑性连接。
接头没有外部可见的焊脚，不需要进行接头外观质量检查，不会有气孔、裂纹等缺陷。
TIG焊
在惰性气体的保护下，利用电极与母材金属(工件)之间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝的焊接过程。
优点：
惰性气体不与金属发生任何化学反应，也不溶于金属，为获得高质量的焊缝提供了良好条件。
焊接工艺性能好，明弧，能观察电弧及熔池，即使在小的电流下电弧仍然燃烧稳定，焊接过程无飞溅，焊缝成型美观。
容易调节和控制焊接热输入，适合于薄板或对热敏感材料的焊接。
电弧具有阴极清理作用。
适用于全位置焊，是实现单面焊双面成型的理想方法。
缺点及局限性：
熔深较浅，焊接速度较慢，焊接生产率较低。
钨极载流能力有限，过大的电流会使焊接接头的力学性能降低，特别是塑性和冲击韧度降低。
对工件的表面要求较高。
焊接时气体的保护效果受周围气流的影响较大，需采取防护措施。
生产成本较高。
凸焊：
凸焊同点焊一样，均属于电阻焊，凸焊与点焊的差别在于，凸焊的工件上需要预制一定形状和尺寸的凸点，焊接过程中电流通路面积的大小决定于凸点尺寸，而不像点焊那样决定于电极端面尺寸。
优点(与点焊相比较)：
一次同电可以同时焊接多个焊点，不仅生产率高，而且没有分流影响。
电流密集于凸点，与点焊相比，焊接电流分布更集中，故可用较小电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核。
凸点的位置准确，尺寸一致，各点的强度比较均匀。
电极的磨损量比点焊小，因而大大降低了电极的保养和维修费用。
与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的.影响较小。
可以焊接一些点焊难以焊接的板厚组合。
缺点及局限性(与点焊比较)：
需要冲制凸点的附加工序。
有时电极比较复杂。
当一次同电焊接多个焊点时，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机。
焊接缺陷及其控制方法
1.未熔合
主要是焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔合的部分，即填充金属粘盖在母材上或者是填充金属层间而部分金属未熔合在一起。
防止措施：
稍减焊接速度，略增焊接电流，使热量增加到足以熔化母材或前一层焊缝金属;
焊条角度及运条应适当，要照顾到母材两侧温度及熔化情况;对由熔渣、脏物等所引起的未熔合，要加强清渣，将氧化皮等脏物清理干净;
注意分清熔渣和铁水，焊条有偏心时应调整角度使电弧处于正确方向;
气体保护焊尤宜控制焊接速度不要过高，电弧电压偏低，维持一定的弧长，保持射流过渡，而且优先应用氦混合气体作为保护气体;
半自动焊或埋弧自动焊场合，焊丝直接对准接头根部以确保根部焊透。
2.咬边
咬边是焊接过程中，电弧将焊缝边缘熔化后，没有得到填充金属的补充，在焊缝金属的焊趾区域或根部区域形成沟槽或凹陷。
防止措施：
选用合适电流，避免电流过大;
控制焊接速度，使其必须满足所熔敷的焊缝金属完全充填于母材所有已熔化的部分;
采用摆动工艺时，在坡口边缘运条稍慢些，焊条应做短时停顿，以使焊缝金属与邻接板料之间的温度相近，在坡口中间运条速度要快些，并使填充金属与基本金属混合均匀;
手工焊要控制焊条的位置，在角焊时，焊条要采用合适的角度和保持一定的电弧长度，保持运条均匀，既要保证完全熔化，又要使焊接熔池形成饱满的外形;
尽量采用短弧焊;
当有可能形成过量咬边时，应尽量避免在水平位置施焊角焊缝，而采用船形位置焊接;
过量的摆动也容易形成咬边，可采用多道焊工艺克服这一缺陷。
3.焊瘤
焊瘤是过量的焊缝金属流出基体金属熔化表面而未熔合，这种金属是由于熔池温度过高，使液体金属凝固较慢，在自重作用下下坠而形成。也就是在焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。在角焊缝中产生的频度多于对接焊缝。
防止措施：
正确选择工艺参数，间隙不宜过大，选用较平焊小10%~15%的焊接电流，严格控制熔池温度，防止过高;
选用小直径焊条施焊，焊条左右摆动中间快些，两侧稍慢些，在边缘有稍停留的稳弧动作时间;
在对接焊第一层时，要注意熔池温度，密切观察熔池形状。如发现开始有下坠迹象应立即灭弧，让熔池温度稍微下降，再引弧焊接;
选择合适的焊条倾角，使用碱性焊条时宜采用短弧焊接，运条速度要均匀。
4.弧坑
弧坑是由于断弧或收弧不当，在焊缝末端形成的凹陷，而后续焊道焊接之前或在后续焊道焊接过程中未被消除，弧坑通常出现在焊缝尾部或接头处，弧坑不仅削弱焊缝截面，而且由于冷速较高，杂质易于集聚，而伴随产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
防止措施：
正确地选择焊接电流;
采用断续灭弧法或用收弧板，将弧坑引至焊件外面;
手工电弧焊在收弧过程中焊条在收尾处作短时间停留或作几次环形运条，使足够的焊条金属填满熔池;
在埋弧自动焊时，分两步按下“停止”按扭，目的是为了填满弧坑。
5.凹坑
焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑，焊缝背面的凹坑通常又叫内凹。
防止措施：
压短弧长、调整焊条倾角和适当减少装配间隙;
焊条在收尾处稍多停留一会，为避免因停留时间过长，导致熔池温度过高，而造成熔池过大或焊瘤，应采用几次断续灭弧来填满，即在该处稍停留后就灭弧，待其稍冷后再引弧，并填充一些熔化金属，这样几次便可将凹坑填满。但碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法，否则易产生气孔。
6.未焊透
未焊透是指基本金属之间，或者基本金属与熔敷金属之间的局部未熔合现象，它和未熔合有些相似，有时很难区别。
防止措施：
正确选择坡口型式和装配间隙，注意坡口两侧及焊层之间的清理;
正确选择焊接电流的大小;
随时调整运条中焊接的角度，使熔化金属之间及熔化金属与基本金属之间充分熔合;
7.烧穿
焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
防止措施：
减小焊接电流，适当增加焊接速度;
严格控制焊件间隙，并保证这种间隙在整个焊缝长度上的一致性。
四、汽车焊接新技术和新方向
激光焊接技术
激光焊是以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的一种高效精密的焊接方法。，焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其独特的优点，已成功应用于微、小型零件的精密焊接中。
激光焊接的特点是被焊接工件变形极小，几乎没有连接间隙，焊接深度/宽度比高，因此焊接质量比传统焊接方法高。汽车工业中，激光技术主要用于车身拼焊、焊接和零件焊接。
塑料焊接技术
超声波塑焊是将高频率机械振动通过工件传到接口部分，使分子加速运动。分子摩擦转换成热量使接口处塑料溶化，从而使两个焊件以分子联接方式真正结合为一体。因为这种分子运动是在瞬间完成的，所以绝大部分的超声波塑焊可以0.25～0.5s内完成。
Branson塑料焊接技术已被成功地运用于汽车保修杠、仪表板和仪表盘、刹车显示灯、方向指示器、汽车门板以及其他与发动机有关的零部件制造工业中。近年来，原先许多传统使用金属的零部件也开始用塑料代替，如进气管，仪表指针，散热器加固，油箱，过滤器等。
电阻焊的节能及控制技术
发展三相低频电阻焊机、三相次级整流接触焊机和IGBT逆变电阻焊机，可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题，同时还可进一步节约电能，利于实现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。另外还可进一步减轻设备重量。
等离子焊(PAW)
等离子是指在标准大气压下温度超过3000℃的气体，在温度谱上可以把其看作为继固态、液态、气态之后的第四种物质状态。等离子弧焊是在钨极氩弧焊的基础上发展起来的一种焊接方法。等离子弧焊用的热源则是将自由钨弧压缩强化之后而获得电离度更高的电弧等离子体，称等离子弧，又称压缩电弧。
等离子的焊接工艺应用在油箱的两个半圆边缘的焊接。氩气保护的等离子焊接切割早已在各行业应用，主要用于合金钢和有色金属加工。发动机气阀体早已采用填充圈等离子焊接。近十几年来粉末等离子堆焊有很大发展，可进行小熔合比的薄层料精细堆焊，能堆焊各种特种合金表面。
TCP自动校零技术
TCP自动校零是用在机器人焊接中的一项新技术，它的硬件设施是由一梯形固定支座和一组激光传感器组成。当焊枪以不同姿态经过TCP支座时，激光传感器都将记录下的数据传递到CPU与最初设定值进行比较与计算。当TCP发生偏离时，机器人会自动运行校零程序，自动对每根轴的角度进行调整，并在最少的时间内恢复TCP零位。
目前在波罗后桥及帕萨特副车架的机器人焊接生产线上均采用了该技术，大大方便了设备调整，节约了调整时间，提高了产品的质量。
焊缝自动跟踪技术
焊缝自动跟踪技术为电弧电压跟踪传感，该系统具有寻找焊缝起始点、终点以及弧长参考点，焊接过程中根据弧长的变化，用电弧传感器控制电压自适应控制。这种方法也只能应用于角接接头形式，对于轿车底盘零件大量的薄板搭接焊缝，因无法寻找弧长参考点也无法应用。
机器人焊接
工业机器人，因集自动化生产和灵活性生产特点于一身，故轿车生产近年来大规模、迅速地使用了机器人。在焊接方面，主要使用的是点焊机器人和弧焊机器人。国内汽车焊接水平与国外相比差距很大，焊接的自动化已经引起国内汽车生产厂家的重视。
㈤ 焊接自动控制中有哪些是闭环控制的
控制焊接过程中的各种参数，实现焊接工序自动化，可以减轻劳动强度、改善劳动条件。简单的焊接自动化系统通常采用开环控制。这种系统借助各种自动焊接机使焊接工序自动进行。复杂的焊接自动化系统通常采用闭环控制(见闭环控制系统)，它借助自动化装置、自动生产线或多用焊接机使焊接工序以及与之配套的前后工序，如零件成形、坡口制备、组件装配、定位夹紧、焊后清理、工件装卸和搬运工作等部分地或全部地自动进行。焊接自动化系统主要分为电弧焊自动化系统、电阻点焊自动化系统、微型计算机控制的焊接自动化系统和焊接机器人。
电弧焊自动化系统
它包括氦氖激光器、光导纤维（简称光纤维）、图像传感器、图像处理装置、伺服机构和监控电视等。激光束照射在焊件上，图像传感器借助透镜和光导纤维将焊缝形状传送到图像处理装置去进行处理，然后向伺服机构发出控制信号，使其拖动电弧焊头跟踪焊缝（见图）。电弧焊自动化系统能使：
（1）电源与各种焊接参数自动配合以提供一定的热功率，保证焊接电弧稳定燃烧；
（2）电弧以一定的焊接速度移动，使填充金属以一定的送丝速度和给定方式过渡到熔池中去，保证焊缝良好成形；
（3）焊嘴沿规定的路线移动,保证得到位置合乎要求的焊缝；
（4）使保护气体或焊剂按要求覆盖焊接区，以便冶金反应顺利进行，获得化学成分合乎要求的焊缝金属。为此，需要克服电源电压、焊件厚度、坡口尺寸、焊嘴与焊件相对位置等因素的波动对焊接过程所造成的干扰。在控制过程中，首先要克服干扰所引起的弧长波动，这可以通过恒速送丝和利用电弧自身调节等办法来达到，这种方法适用于焊丝直径为2～3毫米以下。利用电弧电压作为反馈信号对送丝速度进行调节，同样也可使弧长保持不变,这种方法适用于焊丝直径为2～3毫米以上。其次,为了解决焊缝跟踪问题，已研制成功用激光传感器构成的跟踪系统。为了保证焊缝的形状和尺寸合乎要求，适应控制系统在焊接自动化中也获得了应用，它不断检测足以反映成形情况的一些参数（如熔池附近的温度、等离子弧焊时的尾焰亮度、熔滴过渡频率等），以此作为控制焊接电流的信号，使焊缝成形合乎要求。
电阻点焊自动化系统
它能使加压和通电时刻适当配合,保证预压、焊接、锻压依次进行。在电源电压、焊件厚度有波动时，焊接电流或通电时间能适当调节，以便获得尺寸合乎要求的点核。为了保证焊接质量，现已广泛利用电极位移、焊接过程中动态电阻的变化量或焊接区发出的声波作为反馈信号，对通电时间或焊接电流进行控制。
微型计算机控坦尺制笑渣的焊接自动化系统
它主要由微型计算机、拖动装置和机械装置构成。焊接操作程序预先存储在微型计算机中,焊接时由微型计算机执行程序,控制机械装置进行焊接。它的功用是：通过更改程序来改变焊接操作顺序，使焊机的适应能力提高；分时控制多种参数，根据工艺要求使某些参数按预先规定的程序变化；根据模拟工艺过程的数学模型精确控制焊接过程中的各种参数。
焊接机器人
它是产业机器人的一种。最初在汽车工业中使用点焊机器人，后在电子束焊让升高接和电弧焊接方面也都相继采用了机器人（见彩图）。机器人有点位控制和轮廓控制两种，前者只控制点到点的起止位置，对移动路径无要求，多用于点焊（见点焊机器人）；后者则要求移动路径严格与焊缝位置吻合，多用于电弧焊（见弧焊机器人）。具有示教功能的机器人在焊接中也已获得应用。当操作者对标准焊件进行一次示范焊接操作后,它便“学会”并“记住”操作程序,能自动对同样的焊件重复进行焊接。随着传感技术和人工智能的发展，已开始出现具有触觉、视觉的焊接机器人。
㈥ 汽车焊接工艺流程
现代汽车常见的的焊接方法是电阻焊的一种
：悬挂式电焊机(点焊）。点焊目前广泛应用于汽车、航天等产业。一般汽车白车身总成都是用这种方法焊接的。除了点焊，一般常见的还有二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、使用机器人编程序进行自动焊（也是使用电阻焊）。有些车型的车顶使用激光焊。
我在某汽车厂焊装车间，我可以简单叙述一下汽车从焊装到涂装的程序：1：由提供零件的公司将零件送到车间里。各类零件将被送到各个生产线。生产线负责将零件和冲压车间冲压的件生产为汽车的各个部分。汽车生产线分分装线和主焊线。分装线分前舱、前底板、后底板、左侧围、右侧围、纵梁、门盖。主焊线负责将各个班组生产的件拼接成车身。主焊线将车身焊接好后，会到调整线。调整线负责安装四门、发盖以及各种螺母。通过调整线后，在到修磨线，修磨线会将车身上的凹凸不平、瑕疵、二氧化碳焊补得洞等用铣刀、打磨机修磨。当全部工序完成后，会通过板式链将白车身送到涂装车间。
㈦ 汽车线路焊接方法
随着社会经济的迅速发展，人民生活水平也有所提高。在科学技术生产力的推动下，各种交通运输工具逐渐出现，而且人们对于交通运输工具的需求也越来越大。那么有哪些方法呢？下面和我一起来看看吧！
汽车焊接生产线主要是白车身焊接，是由车体骨架、发动机罩、行李箱盖、左右门外板焊接总成共同组成的。而车体骨架结构是由地板焊接总成，左右前纵梁及轮罩焊接总成，左右侧围焊接总成，前围焊接总成，顶盖及前后横梁、后挡板、左右后纵梁及后轮罩焊接总成，后围焊接总成所构成。
焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法， 在汽车制造中得到广泛的应用。 随着技术的进步，焊接新工艺、新材料、新方法不断运用在汽车制造中，镀层钢板、轻金属材料的焊接 问题，高分子材料、复合材料、异种材料、特种材料对汽车焊接提出了新的挑战。而汽车焊 接过程中的机器人与自动化技术使汽车焊接面貌大为改观。
在车身焊接技术上包括普通的焊接原理其实就是将金属液化，然后冷却后溶为一起。汽车的车身是由上下左右四块钢板焊接而成的，普通的焊接都是点焊，通过一个一个得焊点把钢板连接到一起。激光焊接则是利用激光的高温，将两块钢板内的分子结构打乱，分子重新排列使得两块钢板中的分子溶为一体。所以从物理学上讲，激光焊接是把两块钢板变成了一块钢板，因此相比普通焊接来说，拥有更高的强度。
直接焊接设备指使用此类设备使工件通过焊接的方式粘合在一起的焊接设备，在汽车制造中直接焊接设备类包括有：悬挂式点焊机、自动焊、点焊机器人、弧焊机器人、中频焊机、油箱自动缝焊机、固定式螺母凸焊机、螺柱焊机等。
电阻点焊汽车车身装焊包括车架、地板、侧围、车门及车身总成合焊等的装配焊接，在装焊生产过程中大量采用了电阻点焊工艺。据统计每辆汽车车身上，大约有3000~4000个电阻点焊焊点。在汽车车身装焊工艺中，点焊工艺仍处于主导地位，电阻点焊技术的应用实现了汽车车身制造的量产化与自动化。
在汽车车身装焊生产线上使用的'电阻点焊设备，主要有以下三类:
悬挂式点焊机主要应用于车身装焊生产线上的定位焊工位，或者是用于焊点位置复杂(不宜实现自动化)部件的焊接。手工作业，自动化程度低。
多点焊专机多点焊工艺的优点是生产效率高，焊接变形小。其缺点是不能适应于多种车型的生产，柔性差。
点焊机器人点焊机器人在现代化车身装焊生产线上被大量采用，可以提高装焊生产的自动化程度，减轻操作者的劳动强度，提高生产效率，保证焊接质量。点焊机器人主要用于车身装焊的补焊工位、车身总成合焊工位等。而且，由于点焊机器人的采用，实现了车身装焊的柔性化生产方式–多品种、少批量混线生产。
电弧焊汽车车身装焊生产中，主要在车架、地板等的主焊工位进行手工补焊作业，在副车架等分总成工件的焊接工位有孤焊机器人的应用。
在汽车零部件的生产中广泛地采用了点焊、凸焊、缝焊、对焊及电弧焊等焊接工艺。例如:横梁总成托架点焊，传动轴平衡片凸焊，汽车燃油箱缝焊，汽车轮圈连续闪光对焊，汽车转向臂、消声器、净化器壳体的电弧焊等。
㈧ 汽车车身焊接工艺流程
由于车身工段焊点数量较多，无法在一条生产线上完成，所以车身工段一般含有多条主线。主线一完成车身骨架的焊接，主线二对车身骨架进行补焊及后闭合板外板和承重梁定位焊和补焊，主线三完成顶篷在车身上的焊接，其中侧围与底板搭接的部分区域以及承重梁的焊接的部分区域等因焊枪无法达到，一般采用CO2气体保护焊进行焊接，CO2气体保护焊是利用焊丝与工件之间产生电弧的热量,熔化焊丝与工件形成焊缝, 通过CO2气体作保护，把电弧和熔池与空气隔离开来的一种焊接方法，简称CO2焊。CO2气体保护焊在汽车车身制造过程中主要运用在两个方面：一是不能进行定位焊的位置， 二是对焊接强度要求比定位焊强度高的位置