丝锥焊接后为什么容易断

㈠ 攻螺纹过程中丝锥折断的原因是什么

丝锥折断的原因：
1.起攻时选错丝锥；
2.旋进过程中用力不当；
3.攻入时丝锥歪斜或歪斜后强行矫正；
4.不及时断屑及清理切屑；
5.攻盲孔时发生“顶底”现象；
6.底孔直径过小。
此外,由于材料过硬,使用的丝锥缺损或磨损过多,或用力过大等原因,也会造成丝锥折断。

应对措施
1点焊法
2.双螺母法
3.冲击振动法
4.专用工具法
5.其他特殊方法

㈡ M4丝锥容易断是为什么

除去丝锥本身的质量及所攻材料方面问题，一般丝锥达到M3以上就不易断了，主要注意：1）上油；2）手稳，要求方向一定要正；3）底孔一定要符合粗度，硬质材料底孔稍大点；4）直槽丝攻每次攻3圈左右需退出除屑；4）建议使用挤压丝锥或螺旋丝锥，强度高且不易断。

㈢ 攻牙机丝锥断裂问题如何进行全方位的解析

攻牙机是一种在机件壳体、设备端面、螺母、法兰盘等各种具有不同规格的通孔或盲孔的零件的孔的内侧面加工出内螺纹、螺丝或叫牙扣的机械加工设备，广泛应用于五金生产、机械制造等行业。但攻牙加工由于各种因素导致的丝锥断裂严重影响效率，下面简单介绍下丝锥断裂产生的原因和解决措施：
一、丝锥品质不好
包括主要材料、数控刀具设计、热处理情况、加工精度、涂层质量等等。
（1）丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。
（2）柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
（3）热处理工艺不当。丝锥热处理时若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。
应对措施：选用品质优良可靠的丝锥以及更为合适的丝锥系列。
二、丝锥选择不当
对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外不同的丝锥设计应用在不同的工作场合，例如丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
（1）对于象沉淀不锈钢、高温合金等硬度高同时韧性又好的难加工材料，可能会出现丝锥因自身强度不够，无法抵抗攻丝加工的切削抗力而折断。
（2）丝锥与加工的材料不匹配这个问题近几年越来越受到重视，刀具材料的品种也在不断地增加，这就需要在攻丝前选择好合适的丝锥产品。
应对措施：选用高强度材料的丝锥（如粉末高温钢等），提高丝锥自身强度；同时改善丝锥表面涂层，以提高丝维表面硬度；极端情况甚至手工攻丝也许是可行的方法。
三、丝锥过度磨损
丝锥过度磨损是极为常见的情形，丝锥在加工若干个螺纹孔后，由于丝锥过度磨损使得切削抗力变大，导致丝锥拆断。
应对措施：推荐使用专用丝锥，它会明显延缓丝锥的磨损，从而提高丝锥使用寿命；同时使用优质的攻丝油也能够有效延缓丝锥的磨损。
四、轴向同步误差
加工中心攻丝过程中，大量的断丝锥是因为机床主轴旋转与轴向进给同步性存在误差，使得丝锥承受的轴向拉力增大导致丝锥断裂。
应对措施：使用专用丝锥柄解决刚性攻丝轴向同步误差补偿问题。
五、断屑、排屑困难
对于盲孔攻丝通常采用螺旋槽后排屑丝锥，如果铁屑缠绕在丝锥上无法顺利排出丝锥将会憋断，而大量的被加工材料攻丝加工通常是难以断屑的。
应对措施：首先考虑改变丝锥的螺旋升角设法让铁屑能够顺利排除；同时适当调整切削参数确保铁屑能够顺利排除；必要时可以选用变螺旋角丝锥，以确保铁屑能够顺利排出。
六、底孔孔径偏小
攻丝时选用不合理的底孔直径导致丝锥所需切削的部分增大，进而使丝锥折断。
应对措施：建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
七、攻件材质问题
攻件材质不纯局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
应对措施：在加工前应对所有原料的性能质量做全面的测试验证，禁止使用不合格原材料。
八、机床没有达到丝锥的精度要求
机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
应对措施：全面校准机床设备，减小精度误差。
九、切削油或攻丝油的品质不好
采用机油、植物油等非专用的油品作为切削液使用，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时丝锥寿命也会有很大的降低。
应对措施：使用专用攻丝油代替非专用油品，可显著改善加工效果。
十、切削速度与进给量不合理
当切削速度和进给量减小时会造成丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。
应对措施：改善工艺环境，操作人员做出判断或向技术人员反馈并合理制定切削速度和进给量。
由上可见造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等出现问题均会发生丝锥断裂，合理安排工艺、做好预防措施能有效避免问题的产生。

㈣ 关于加工中心丝锥经常崩断的问题

在回答这个问题之前，我想知道几个问题：
1.加工的材质，2.丝攻的深度。3.机床的品牌
攻丝参数的进给=他的转数*螺距，比如，M3的丝攻，如果我给他转数为S500，那么他的进给就是500*0.5=250（这里的参数是只限于FANUC系统，三菱系统是直接给螺距的）。

有些机床攻丝是可以加Q的，还有直联机床与皮带带动的机床，攻牙又是两回事了，还有一个方面，就是切削液浓度的问题了。

以上基本是全部的问题了

㈤ 攻丝机丝锥断裂都有哪些原因

1、丝锥品质不好：主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相叠加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
2、丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
3、丝锥与加工的材料不匹配：这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
4、底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5、攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6、机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
7、攻丝油（攻牙油）或切削油品质不好：这点已经成为国内的大多数企业关注的关注焦点，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，攻丝油润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。最好选用经过严格检测的极压攻丝油，在保证攻丝加工效率的同时，可以有效的保护丝锥和车床。
8、切削速度与进给量不合理：当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6-15m/min;调质钢或较硬的钢料为5-10m/min;不锈钢为2-7m/min;铸铁为8-10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。
9、操作人员技术与技能没有达到要求：以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。

㈥ 丝攻折断的原因是什么

非标丝攻折断原因是因为丝锥自身的质量有问题，也是导致攻丝过程中丝锥折断的原因之一。加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，而操作者并未意识到，仍按未到孔底的攻丝速度送进，则丝锥必然折断。在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。加工盲孔螺纹时，如果有部分切屑未能及时排出而填堵在孔的底部，操作者若强行继续攻丝，丝锥也必然折断。底孔孔径与丝锥不匹配。例如，加工M5×0.5螺纹时，本应该用必4.5mm钻头钻底孔，如果误用了适用于M5的?4.2mm钻头来加工，由于孔径变小，与丝锥不匹配，扭矩必然增大。此时如操作者仍未发现用错钻头而继续强行攻丝，则丝锥折断现象就必然出现。

㈦ 攻丝时丝锥经常断 什么原因 怎样可以解决

不锈钢M6以下的螺纹可用挤压丝锥来加攻丝油来加工比较好,M6以上的螺纹可用切削丝锥加工,易断丝锥的原因较多首先大家都知道不锈钢加工本是难切削材料,加工过程中容易产生硬化层所以在加工螺纹底孔时,速度不易过高(线速度不大于9m/min)否则容易造成加工硬化现象,这时再加工螺纹时就会容易断丝锥
,第二种原因加工材料没有进行热处理,切削性能较差也会造成断丝锥,第三切削液选择不当,造成在加工螺纹时断丝锥.

第三种原因是丝底钻孔直径偏小所致。
建议您按下述公式确定丝底钻孔直径：
丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：
脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）
塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）
第四种原因是切削速度与进给量不合理：
当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭矩过大也容易导致丝锥折断。

㈧ 高速钢丝锥电焊接了后，没做几件就断了，老断在焊接点，感觉是丝锥表面太脆了。请教高手到底是什么原因》谢

丝锥焊接后如果消除应力不及时，很容易在热影响区产生断裂。
截柄丝锥通常采用摩擦焊方式制作。
如果非大规格丝锥，建议采用整体调整工具钢材料的。现在许多丝锥生产商都可以定制加长品。

㈨ 自动攻丝机 断丝锥是什么情况

你好，丝锥折断的原因有以下几种情况
1、给进速度太快，导致扭力过大。建议用普通丝锥加工螺纹时，攻丝机转速不宜超过100转/分钟。
2、底孔孔径与丝锥不匹配。例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
3、操作不当。加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。
4、未使用切削液或选择不当。攻丝过程中会产出大量的热量，尤其是一些有色金属其延展性较强，需要有针对性地选择好切削液。
5、同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即丝锥的轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
6、攻件材质问题。攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
7、攻丝步骤不当。对高硬度的攻件或深孔进行攻丝时，应分级攻丝，避免一气呵成。
8、丝锥焊接不良。尤其是大规格的丝锥，不少生产商为节省昂贵的高速钢，丝锥柄、刃分别采用45钢与高速钢经摩擦对焊而成。大量的丝锥断裂是由于焊接不牢造成的。丝锥的焊接质量主要由焊接摩擦压力、摩擦时间、顶锻压力及顶锻时间决定。摩擦阶段要使45钢和高速钢接触面上的低熔点化合物等有害杂质都被挤出，最后在适当的顶锻压力下挤压在一起。 焊接时，由于45钢在高温下强度很低，在摩擦压力下会产生很大的压缩变形，形成很大的翻边；而高速钢由于有足够强度使翻边很小，这就使待焊表面高速钢一侧的低熔点化合物未被完全挤出，焊后容易产生裂纹，在丝锥使用过程中裂纹扩展造成断裂。 此外，丝锥焊接后如果消除应力不及时，也很容易在热影响区产生断裂。
9、丝锥有效截面积过小，导致单位截面积承载力过大，超过丝锥强度极限时发生的断裂。
10、丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
11、热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。
12、丝锥选择不当。对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴材料丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。
希望能帮到你哦。。。

㈩ 攻丝时丝锥经常断是什么原因怎样可以解决

根据你的描述，我觉得丝锥经常要折断的原因有多方面造成的，首先丝锥与基孔的匹配是否合理，不同的材质，基孔大小是不一样的。还有就是丝锥的使用方法是否正确，转速是否合理，工件安装是否牢固等等吧，只有找到原因了才能对症下药，正常操作。谢谢你的理解和支持！