A. 数控车床加工内孔产生椭圆且尺寸不稳定什么原因造成的
因为是产生椭圆，所以出现故障的原因范围就可以缩小：
卡盘螺丝松动——导致卡盘旋转时跳动，加工后会形成椭圆；
解决：拧紧卡盘螺丝；
主轴贝母松，主轴轴承磨损——主轴间隙过大 旋转时跳动，加工成型不规则；
解决：打紧主轴前后贝母，紧前面得先拆卡盘;不行了换新轴承；
刀架锁不紧——加工过程刀架摆动致使刀尖切削位置变化，内孔尺寸精度，圆柱度保证不了，表面光洁度差；
解决：打上百分表，撬动一下刀架，看是否会动；如果动，得紧固锁紧刀架螺钉；
机床导轨间隙（x向）过大，或者扭曲——原因跟3一样；
解决：做激光干涉仪，然后做补偿进行校正；
镗孔刀刚性太差——加工因受力不均，致使尺寸误差大，不会形成不规则椭圆；
解决：换刚性好的镗刀，满足切削时，刀杆尽量粗；
镗刀太钝——切削时阻力太大，尺寸误差大，但不会形成椭圆：
镗刀局部有干涉——尺寸误差大，表面光洁度差，但不会形成椭圆；
上述问题都会影响孔的加工精度，还有切削液的使用，排削槽，机床共振，爬行等等；尽量多半精车几刀，半精车刀与精车刀分开；
B. 单臂立车在车内孔时出现椭圆的问题
产生椭圆的主要原因有：1、工件本身有残余应力，这样加工后就会出现变形。2、工作结构不对称，例如薄壁件，如果上下厚度大于或小于左右厚度时也会出现椭圆。3、工件的夹持力过大或不对称装夹。
C. 怎么消除车床加工中车内孔的椭圆呢
新床子床轨应该没问题，是否主轴的问题，给主轴打下表，在把托板搞的稍微紧一点看看！
D. 铰刀铰出来的内孔椭圆是怎么回事
你铰孔是用手工铰孔，还是用钻床铰孔?一般人工用手铰孔，只要两手用力均匀，绞出来的孔是不会椭圆的，如果两手用力不均匀，则绞出来的孔就有可能是椭圆的；如果是用钻床铰孔，钻床主轴与工件的孔不同心的话，铰刀在铰孔时向一边倾斜着别着劲的绞下去，绞出来的孔也有可能是椭圆的。
E. 数控机床车内孔有椭圆，孔有四个深，打了跳动丝杆应该没问题，最后精车余量50丝，车出来老是有椭圆，椭
车出椭圆，无外乎两个原因，一个是主轴轴承的间隙引起的跳动，一个是刀具运动的误差。
下面我解释一下运动原理，在正常情况下，工件加紧，主轴没有跳动，工件围着车削中心做圆周运动，而刀具运动也正常的情况下，车出的外圆一定是圆形的，就是说，从主轴中心点算起，到工件的车削表面，是做圆周运动，这时候只要刀具稳定，出来的一定是圆形，而椭圆的产生，说明，工件在做X方向的规律跳动，而此时，工件的表面吃刀量是不均匀的，一面多，一面少，而多的那面就形成椭圆的短径，而少得那面就形成椭圆的长颈。而工件本身是被主轴加紧的，工件本身不会动，是主轴跳动带着工件跳动，或者刀具不稳，就这两种情况。
而刀具不稳可能是夹不紧，或者X丝杆有间隙，一吃刀丝杆间隙带动了刀具，但这种情况不太可能产生出椭圆，因为椭圆也是有规律的跳动才会引起，而丝杆间隙是不稳定的，多会产生外圆大小的变化不稳定，因此，椭圆真正的凶手只有一个，那就是主轴的径向跳动引起的。而主轴的跳动是因为主轴轴承的滚珠损坏，损坏的滚珠是在轴承的固定位置，刀具吃到工件，挤压主轴，主轴运动到坏滚珠的时候就松动一下，车的就少一点形成椭圆的长边，等主轴运动到好滚珠的时候，工件不动，相对就车得多一点了，周而复始便形成了椭圆。你的吃刀量大于两个毫米才有椭圆，说明主轴轴承的滚珠损坏程度较轻，但吃力过大时才有反应，解决这个很简单，就是更换损坏的主轴轴承便可。
F. 内孔焊接后失圆怎么办
1.底孔不园，后续加工没校正过来。 2.轴线与平面不垂直，加工时轴线在变化引起孔的口部椭圆。 3.刀具使用不当，定心不好或切削不均匀引起孔型变化。
G. 深孔镗床镗内孔出现椭圆是什么原因镗出孔来测量一个位置在0.07，换另一个位置为0.22，椭圆的太
钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施（一）、测定桩位按照《桩基础平面布置图》将桩位精确定位到实地，定测方法使用轴线交汇，放线误差控制在10mm以内。钻孔前，沿轴线预埋十字定位龙门桩，将桩位沿轴线方向引离孔口，并用线坠、经纬仪随时检查钻孔垂直度。（二）、护筒埋设护筒采用4mm钢板卷制，护筒直径700mm，在护筒的上口边缘开设溢浆口。护筒坑采用机械开挖与人工清理，挖孔直径比护筒大0.4m左右，即本工程桩基的护筒坑直径为1.1m，挖孔深度以挖尽上部杂填土，坑底应平整。护筒埋设时，通过龙门桩的4个点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用粘土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。（三）、钻机就位钻机安放前，先将桩孔周边垫平，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保机架的底盘、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。经自检合格后，填写报验单请监理工程师对钻机的对中、底盘水平、钻杆垂直度等进行检查，监理工程师检查验收合格后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转实验，检查钻头的同心度和钻机的稳定性，确保后面成孔施工能连续进行。（四）、泥浆制备及成孔1、泥浆配制：本桩基工程用粘土泥浆，其粘土含胶体率不得低于95％，含砂率不得大于4％，造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。针对本工程的地层特点，在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆，如果现场粘土造浆不能满足比重要求时，采用加入红土的方法造浆,泥浆比重由泥浆比重计控制。2、泥浆管理：为了尽量减少场地占用和泥浆污染，沉淀池、循环池、调浆池合理布置，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖掘机就地开挖。成孔施工时，清水经胶管用泵打进钻头,随钻头钻进土层，钻头切削的粉土和水混合以后形成泥浆，在桩孔内溢满后经泥浆沟流进泥浆沉淀池，形成第一次造浆，造成的泥浆有一定储量并达到一定比重后，把清水改用泥浆，经沉淀后再到循环池，通过泥浆泵打入钻头，形成一个循环系统。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。沉淀池的沉渣和废浆由专门的泥浆运输车运出场地,保证泥浆池有足够的容积满足桩机成孔施工的需要，并及时对场地进行清洁、整理，保持现场卫生。3、钻进成孔：成孔采用潜水钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前先轻压慢钻，钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压进入正常钻压和钻速。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度、钻机平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数。在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高孔底200mm，维持泥浆循环1~3min，以清洗孔底和护壁.装杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。4、清孔、拆杆、移机：通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100~300mm，维持泥浆正常循环吸除孔底沉渣。起钻时应小心操作，防止钻头拖到孔壁，并及时向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。5、成孔检测：成孔结束后，对成孔质量进行检测。孔深不小于设计深度，沉渣厚度不大于100mm,泥浆比重以1.20为宜，以保证桩孔质量。（五）、钢筋笼制作及安装主筋：人工调直，机械连接,按图纸尺寸下料。加强箍筋：按图纸尺寸下料，单面搭接焊10d。螺旋箍筋：冷拉调直，钢筋弯曲机卷盘成卷待用。钢筋笼成型：加强箍筋放置在主筋外侧，与主筋点焊成骨架，然后按图纸规定缠螺旋筋，螺旋筋与主筋100％点焊。钢筋保护层采用特制混凝土垫块。钢筋笼安装：钢筋笼整体制作完成后，使用专用架子车运至以成孔的桩孔附近，由吊车将钢筋笼下入孔内，下笼时要做到轻吊慢放，一旦卡住时要略吊起一些，人工轻晃钢筋笼，慢慢下入，严禁墩笼或踩笼。下至设计标高后，在孔口用钢管垫在事先焊好的双耳吊环内固定牢靠,防止钢筋笼上浮。由于桩埋头较深应设好压管。（六）、下放导管下放导管以前，检验导管的密封性，具体措施是密封导管一端在另一端打压，检查导管是否密封。导管应下至距孔底0.5m处。（七）、混凝土浇筑混凝土采用现场搅拌混凝土要求：混凝土强度等级C30，混凝土含砂率为40％~50％。坍落度为180—200mm。水下混凝土浇筑：浇筑时计算好初灌量，加工好料斗，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于0.8m。混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深2~6m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。拆卸导管时应严格控制好导管上拔量，防止导管突然拔出混凝土面。施工顺序：根据潜水钻机施工特点施工采用由内向外，逐排施工，根据地层情况及桩间距适当选择进行跳打
H. 线切割内孔里的键槽后，内孔成椭圆了是怎么回事
有以下两种可能。
1.热变形。
2.切割键槽后，破坏了原有应力平衡，产生变形。
建议调整工艺，加工完键槽后，磨内孔。
I. 广州数控车床（980tb2）液压卡盘加工加工内孔椭圆怎么解决严重的要椭0.1，加工完管件壁厚19，
还是夹紧力太大了，当你把工件夹紧以后（现在外径变形了）然后加工完内孔。（现在内孔没变形）等你卸下工件后外径恢复了内孔却变形了。不知道你试过没有内孔加工完不卸以前检查下就知道了。如果真是工件变形可以吧卡爪做成三个圆弧形的那样受力均匀就不容易变形了。