如何设计压铸模具的料饼变形

A. 压铸机工作原理

热压室压铸机的压室通常浸没在坩埚的金属液中。压铸过程中，金属液在压射冲头上升时通过进口进入压室：压射冲头下压时，金属液沿着通道经喷嘴充填压铸模型腔，待金属液冷却凝固成型后，压射冲头上升，此时开模取出铸件，完成一个压铸循环。

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压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成。 除此之外，压铸机还有零部件及机座、其他装置、辅助装置等部分。

合模机构：驱动压铸模进行合拢和开启的动作。当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。锁紧模具的力即称为锁模力（又称合型力），单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。

压射机构：按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。

液压系统：为压铸机的运行提供足够的动力和能量。

电气控制系统：控制压铸机各机构的执行动作按预定程序运行。

B. 压铸铝件常见不良现象有那些对应的解决方法是什么

1、常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

起皱：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

2、解决方法

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱解决方法：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温；

起皱解决方法：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

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压铸机设计规范

压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面 。

1、铸造圆角设计规范

通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。

2、压铸件内的嵌件设计规范

首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。

3、压铸件壁厚的设计规范

薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。

实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；

壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。

C. 铝合金压铸件加工后为何会变形

主要是压铸件内应力比较大。放置一段时间会因应力释放产生变形。应时效后处理后加工。

D. 压铸件设计应该满足哪几个方面要求

压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉； 合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，

二、铸件设计的壁厚要求： 压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定； 压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；

二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

压铸件零件设计的要求
压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；
a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性； b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚； 根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：
压铸件表面积/mm
壁厚S/mm
≤25
1.0～3.0
＞25~100
1.5～4.5
＞100~400
2.5～5.0
＞400
3.5～6.0

三、铸件设计筋的要求： 筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；

E. 想了解下压铸模具制作的过程，大概是哪些步骤流程啊

接到客户产品图纸后，召开生产会议，研究工艺方案，做出产品压铸工艺分析，与客户沟通可以修改提高质量的地方。方案确定后，由技术部门开始设计压铸模具。三维软件分模，转到CAD进行标注，出图。图纸送到工艺部制作工艺，或者直接交给生产管理，他会排工序，然后进行加工。常用的加工手段有：铣、磨、线切割、电火花等等。零件制作完毕汇总到钳工组，由钳工组装模具，并在压铸机上试模，技术人员需在场。如果压铸出来的铸件符合客户标准即可投入生产使用。

F. 压铸产品变形原因是什么造成

一种是模具顶出机构设计不合理，顶出力不均匀或顶出力不足、过大都会导致，还有一种就是常见的产品局部有拉模现象导致。

G. 请教压铸模具的主流道怎么设计

主流道并不是跟非主流相反的主流，而是跟分流道想对应的。

可以理解成从注塑机喷嘴开始到分流道止的熔融塑料的流动通道。

计算压铸模具流道的方法：
1、对于大产品，在计算后，最好做一下填充分析，这样能够保证成功率；
2、你可以按照书本上的公式和计算方法来计算，结果也许更有说服力；
3、也可以根据经验。我们做模具，对于一般的零件，是根据质量来计算浇口和流道德面积，一般：浇口面积a=0.18M 主流道面积A=3a,再根据产品的不同和一模几穴来具体安排流道（适用于1Kg一下产品）
总之，在实际应用中，知识都是灵活运用的！
可以避免模具和机器不配合的问题.计算出来的流道总重量 可以用来计算成本,或比较不同流道方案的损耗. 生产成本计算 ...可作为厂内上下各部门的沟通工具, 提供专业化文件, 中文接口,容易使用, 工程人员很快得出初步设计方案, 减少不必要的。
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非主流是另类到让大众无法接受的意思，打扮方面很多人不知道什么才算非主流，网络素材也很多都错误命名、指鹿为马，有很多美女帅哥的网络素材其实一点都不非主流，但却被发布的人用词不当地说成非主流，原因是很多发布者误解了非主流的意思，以为是时尚、潮流。杀马特那种才是非主流的代表和鼻祖，在国内说打扮方面时可以划等号。
请采纳或追问

H. 压铸件的缺陷

其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去除。
产生原因：
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。 其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：
1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施：
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。产生原因1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 其他名称：鼓泡。特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因1、模具温度太高。
2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
4、排气不顺。
5、开模过早。
6、合金熔炼温度过高。
排除措施
1、冷却模具至工作温度。
2、降低压射速度，避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
4、清理和增设溢流槽和排气道。
5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。 其他名称：空气孔、气眼。特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。产生原因主要是包卷气体引起:
1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
2、浇道形状设计不良。
3、压室充满度不够。
4、内浇口速度太高，产生湍流。
5、排气不畅。
6、模具型腔位置太深。
7、涂料过多，填充前未燃尽。
8、炉料不干净，精炼不良。
9、机械加工余量太大。
排除措施
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度，增加比压。 其他名称：缩眼、缩空。特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。产生原因1、合金浇注温度过高。
2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3、比压太低。
4、溢流槽容量不够，溢口太薄。
5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。
6、内浇口较小。
7、模具的局部温度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。
2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。
3、适当提高比压。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高压室充满度，采用定量浇注。
6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。 特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布 稍擦几下即可去除。产生原因1、填充速度太快。
2、涂料用量太多。
3、模具温度偏低。
排除措施
1、尽可能降低压射速度。
2、涂料用量薄而均匀。
3、提高模具温度。 特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处 金属被氧化。
产生原因1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。
2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。
3、模具温度低。
4、开模及抽芯时间太迟。
5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高 铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高
排除措施
1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
2、修正模具结构。
3、提高模具工作温度。
4、缩短开模及抽芯时间。
5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。 其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。产生原因1、合金流动不良引起：
（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。
（2）、合金浇注温度及模具温度过低。
（3）、内浇口速度过低。
（4）、蓄能器内氮气压力不足。
（5）、压室充满度低。
（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。
2、浇注系统不良引起：
（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。
（2）、内浇口截面积太小。
3、排气条件不良引起：
（1）、排气不畅。
（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。
（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流动性：
（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。
（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。
（3）、提高压射速度。
（4）、补充氮气，提高有效压力。
（5）、采用定量浇注。
（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。
2、改进浇注系统：
（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。
（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。
3、改善排气条件：
（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
（3）、降低模具温度至工作温度。 其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。产生原因1、推杆调整不齐或端部磨损。
2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
3、推杆面积太小。
排除措施
1、调整推杆至正确位置。
2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。
3、加大推杆面积或增加个数。 其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最 强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。
2、模具材料不当或热处理工艺不正确。
3、模具冷热温差变化大。
4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。
2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。
3、尽可能降低合金浇注温度。
4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。
5、镶块定期退火，消除应力。
6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。 其他名称：油斑、黑色斑点。特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。产生原因1、涂料不纯或用量过多。
2、涂料中含石墨过多。
排除措施
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。
2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。 特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区 域。产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。
2、内浇口厚度偏小。
排除措施
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提 高模具温度。
2、适当调整内浇口厚度。 其他名称：披缝。特征：铸件边缘上出现的金属薄片。产生原因1、压射前机器的锁模力调整不佳。
2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3、模具镶块及滑块磨损。
4、模具强度不够造成变形。
5、分型面上杂物未清理干净
6、投影面积计算不正确，超过锁模力。
7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。
3、检查磨损情况并修复。
4、正确计算模具强度。
5、清除分型面上的杂物。
6、正确计算调整锁模力。
7、适当调整压射速度。 其他名称：隔皮。特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。产生原因1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
3、浇注系统设计不当。
排除措施
1、加强模具刚度，紧固模具部件。
2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。
3、合理设计内浇口。 特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。产生原因1、模具温度过低。
2、合金浇注温度过低。
3、比压小。
4、涂料过多。
排除措施
1、提高模具温度至工作温度。
2、适当提高合金浇注温度。
3、提高比压。
4、涂料薄而均匀。 其他名称：错缝。特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。产生原因1、模具镶块位移。
2、模具导向件磨损。
3、两半模的镶块制造误差。
排除措施
1、调整镶块，加以紧固。
2、更换导柱导套。
3、进行修整，消除误差。 其他名称：扭曲、翘曲。特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。产生原因1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、铸造斜度太小。
4、取置铸件的操作不当。
5、推杆位置布置不当。
排除措施
1、改进铸件结构，使壁厚均匀。
2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。
3、放大铸造斜度。
4、取放铸件应小心，轻取轻放。
5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。
6、有的变形铸件可经整形消除。 特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。产生原因1、去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施
1、清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。 其他名称：氧化夹杂、夹渣。特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件 上常常显示出不同亮度的硬质点。产生原因合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。
1、氧化铝（AL2O3）。
（1）、铝合金未精练好。
（2）、浇注时混入了氧化物。
2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出， 又有硅等参加反应形成化合物。
3、游离硅混入物
（1）、铝硅合金含硅量高。
（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施
1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去 气。
2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁 时，要注意补偿。
3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。 特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。产生原因1、合金液过热过大或保温时间过长。
2、激烈过冷，结晶过细。
3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。
4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施
1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。
2、提高模具温度，降低浇注温度。
3、严格控制合金化学成分。
4、保持坩埚涂料层完整良好。 特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。产生原因1、压力不足。
2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。
3、合金选择不当。
4、排气不良。
排除措施
1、提高比压。
2、改进浇注系统和排气系统。
3、选用良好合金。
4、尽量避免加工。
5、铸件进行浸渍处理。 特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。产生原因1、配料不正确。
2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、炉料应经化学分析后才能配用。
2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。
3、严格遵守熔炼工艺。
4、熔炼工具应刷涂料。 特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。产生原因1、合金化学成分不符标准。
2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。
3、对试样处理方法不对等。
4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。
5、熔炼工艺不当。
排除措施
1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。
2、严格遵守熔炼工艺。
3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。
4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。

I. 如何预防模具加工产品变形的情况

①运水的布局，一些转角的地方进行均布运水。

②胶位尽量的均匀。

③流道浇口大小的调节，保证保压的一个传递顺畅。

④产品设计时，能尽量避免平面时就避免平面了，可以做一点弧形，进行一个预变形，如同桥梁一样。产品变形怎么整？有的时候很麻烦！这个不像披锋重新配配模也许能得到改善，但改善变形可能需要增加加强筋等措施，必要的时候还需要增加运水提高冷却效果等等，有经验的产品结构工程师会在进行产品设计时设计预变形或者说是反变形来改善产品变形，因为有的时候产品的变形可以提前预测。