① 塑胶模具生产500啤后,模具表面出现骨位印如何处理
顶针印需要从很多方面找原因。1，是否顶针处胶位过薄？是否需要改变顶针位置？2，是否脱模困难？出模角够不够？是否需要清洁模具表面的附着物？是否需要脱模剂？3，顶针排布合理吗？顶出时是否受力均匀？4，模具水路是否正常？是否有水锈堵死？5，模具温度是否适当？会不会过低？6，冷却时间够不够？冷却充分吗？7，原料的成分确定没有发生改变吗？换一个批次的塑胶粒会不会好点？8，注塑机正常工作吗？温度是否能加热到设定值？余量值稳定吗？以上希望可以帮到你。
② 请问塑料模具中什么是走胶
走胶也成为跑飞（毛）边，披风，漏胶，是封胶面之间有间隙导致解决对策有：1，锁模力不够2，模具配合问题3，导柱弯曲4，配合面有异物5，塑胶制品温度过高（流动性越大越容易走胶）
③ PC注塑时,容易在模具纹面位置堆积粉状物质(粘胶)怎么解决
证明产品有拖胶现象，加大脱模角度，加强省模。
④ 模具行位粘胶如何处理
行位的处理定义：
一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。
行位机构分类：
1.从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶）
2.从动力来分，为机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构
压铸模和塑料模的结构其实是一样的，应该说，会做塑料模具，就应该会做压铸模具。
压铸模具与塑料模具的区别：
1.压铸模具的注射压力大,因此模板要求相对要厚一些,防止变形
2.压铸模具的浇口与注塑模具不同,需要做分流锥分解料流的高压力
3.压铸模具模仁不需要淬火,因为压铸时模腔内温度超过700度.所以每成型一次相当于淬火一次.模腔会越来越硬.而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上.
4.压铸模具一般型腔内要渗氮处理,防止合金粘模腔.
5.一般压铸模具腐蚀比较大,外表面一般发蓝处理.
6.与注塑模具相比,压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些,因为压铸过程的高温会引起热膨胀.如果间隙过小会造成模具卡死.
7.压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多.高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险
8.注塑模具一般靠顶针,分型面等就可以排气,压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头);
9.成型不一致,压铸模注射速度快,一段注射压力.塑胶模具通常分几段注射,保压.
10.压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模,塑胶模不同的产品结构不一样
⑤ 塑胶制品的骨位痕怎么解决啊
你说的骨位痕是不是制品后面有骨位或加强筋的地位，表面看起来有缩进的痕迹。如果是那是由于骨位的地方厚薄相差较大引起的收缩不均匀。要看你是用的是什么材料，可以加大背压，保压和保压时间。或是降低成型温度，和模具温度，让他冷却慢点。但工艺上能改善的只是小部位，要是厚薄相差太多的话工艺是改善不了的，只有修改模具，加多一些加强筋来分散它的厚薄不均匀。
⑥ 模具骨位加走胶米仔是什么意思
比如某塑胶产品上有喇叭骨位(对应喇叭位置的Rib)，多种因素浇注口不能在此附近导致该结构走胶困难，为了改善走胶增加此小凸点辅助，大小类同于米粒帮被香港人用白话称为“走胶米仔”。
类似于顶针板边上的结构，“凳仔方”。
⑦ 模具骨位厚度与产品胶厚的关系怎样保证产品表面不缩水
给你说的详细一点！
总的原则是：任何制品都最好是壁厚均匀的，壁厚要求肯定是客户提出的，但是设计人员有责任向客户指出。通常在制品设计上局部做些改动可能会防止不均匀收缩、改善冷却时间并减轻制品重量，从而提高模具的生产效率，降低制品的成本。
骨位厚度一般为(1/2到2/3)的产品胶厚，并且注意在骨位与胶位壁结合部分到圆角r(大小为0.1到0.2倍的壁厚)可以改善表面缩水现象。
⑧ 注塑机走胶板怎么调
烧焦，就是排气不良，高速射胶时模内空气排不出去，空气通过高温挤压，形成夹线、烧白、烧黑。
也要看是哪个位置，是产品边缘还有中间，如果是边缘要看看烧胶处模具上有没有磨排气，适当的降低模温及料温，用推窍法找到产品相应的走胶位置，就可以处理了。
是中间结合线位置烧焦，就要改变它的结合位置，可以改入水口或加排气缸。