如何通氮氣焊接

① 材料滲氮後怎麼焊接

又稱為擴散滲氮。氣體滲氮在1923年左右，由德國人Fry首度研究發展並加以工業化。由於經本法處理的製品具有優異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫，其應用范圍逐漸擴大。例如鑽頭、螺絲攻、擠壓模、壓鑄模、鍜壓機用鍜造模、螺桿、連桿、曲軸、吸氣及排氣活門及齒輪凸輪等均有使用。 一、氮化用鋼簡介 傳統的合金鋼料中之鋁、鉻、釩及鉬元素對滲氮甚有幫助。這些元素在滲氮溫度中，與初生態的氮原子接觸時，就生成安定的氮化物。尤其是鉬元素，不僅作為生成氮化物元素，亦作為降低在滲氮溫度時所發生的脆性。其他合金鋼中的元素，如鎳、銅、硅、錳等，對滲氮特性並無多大的幫助。一般而言，如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素，氮化後的效果比較良好。其中鋁是最強的氮化物元素，含有0.85～1.5％鋁的滲氮結果最佳。在含鉻的鉻鋼而言，如果有足夠的含量，亦可得到很好的效果。但沒有含合金的碳鋼，因其生成的滲氮層很脆，容易剝落，不適合作為滲氮鋼。 一般常用的滲氮鋼有六種如下： （1）含鋁元素的低合金鋼（標准滲氮鋼） （2）含鉻元素的中碳低合金鋼 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。 （3）熱作模具鋼（含約5％之鉻） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13 （4）肥粒鐵及麻田散鐵系不銹鋼 SAE 400系 （5）奧斯田鐵系不銹鋼 SAE 300系 （6）析出硬化型不銹鋼 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等 含鋁的標准滲氮鋼，在氮化後雖可得到很高的硬度及高耐磨的表層，但其硬化層亦很脆。相反的，含鉻的低合金鋼硬度較低，但硬化層即比較有韌性，其表面亦有相當的耐磨性及耐束心性。因此選用材料時，宜注意材料之特徵，充分利用其優點，俾符合零件之功能。至於工具鋼如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部強度。 二、氮化處理技術： 調質後的零件，在滲氮處理前須徹底清洗干凈，茲將包括清洗的滲氮工作程序分述如下： （1）滲氮前的零件表面清洗 大部分零件，可以使用氣體去油法去油後立刻滲氮。但在滲氮前之最後加工方法若採用拋光、研磨、磨光等，即可能產生阻礙滲氮的表面層，致使滲氮後，氮化層不均勻或發生彎曲等缺陷。此時宜採用下列二種方法之一去除表面層。第一種方法在滲氮前首先以氣體去油。然後使用氧化鋁粉將表面作abrassive cleaning 。第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理（phosphate coating）。 （2）滲氮爐的排除空氣 將被處理零件置於滲氮爐中，並將爐蓋密封後即可加熱，但加熱至150℃以前須作爐內排除空氣工作。 排除爐內的主要功用是防止氨氣分解時與空氣接觸而發生爆炸性氣體，及防止被處理物及支架的表面氧化。其所使用的氣體即有氨氣及氮氣二種。 排除爐內空氣的要領如下： （1）被處理零件裝妥後將爐蓋封好，開始通無水氨氣，其流量盡量可能多。 （2）將加熱爐之自動溫度控制設定在150℃並開始加熱（注意爐溫不能高於150℃）。 （3）爐中之空氣排除至10％以下，或排出之氣體含90％以上之NH3時，再將爐溫升高至滲氮溫度。（3）氨的分解率 滲氮是鋪及其他合金元素與初生態的氮接觸而進行，但初生態氮的產生，即因氨氣與加熱中的鋼料接觸時鋼料本身成為觸媒而促進氨之分解。 雖然在各種分解率的氨氣下，皆可滲氮，但一般皆採用15～30％的分解率，並按滲氮所需厚度至少保持4～10小時，處理溫度即保持在520℃左右。 （4）冷卻 大部份的工業用滲氮爐皆具有熱交換幾，以期在滲氮工作完成後加以急速冷卻加熱爐及被處理零件。即滲氮完成後，將加熱電源關閉，使爐溫降低約50℃，然後將氨的流量增加一倍後開始啟開熱交換機。此時須注意觀察接在排氣管上玻璃瓶中，是否有氣泡溢出，以確認爐內之正壓。等候導入爐中的氨氣安定後，即可減少氨的流量至保持爐中正壓為止。當爐溫下降至150℃以下時，即使用前面所述之排除爐內氣體法，導入空氣或氮氣後方可啟開爐蓋。 三、氣體氮化技術： 氣體氮化系於1923年由德國AF ry 所發表，將工件置於爐內，利NH3氣直接輸進500～550℃的氮化爐內，保持20～100小時，使NH3氣分解為原子狀態的（N）氣與（H）氣而進行滲氮處理，在使鋼的表面產生耐磨、耐腐蝕之化合物層為主要目的，其厚度約為0.02～0.02m／m，其性質極硬Hv 1000～1200，又極脆，NH3之分解率視流量的大小與溫度的高低而有所改變，流量愈大則分解度愈低，流量愈小則分解率愈高，溫度愈高分解率愈高，溫度愈低分解率亦愈低，NH3氣在570℃時經熱分解如下： NH3 →〔N〕Fe + 2/3 H2 經分解出來的N，隨而擴散進入鋼的表面形成。相的Fe2 - 3N氣體滲氮，一般缺點為硬化層薄而氮化處理時間長。 氣體氮化因分解NH3進行滲氮效率低，故一般均固定選用適用於氮化之鋼種，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否則氮化幾無法進行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以強韌化處理又稱調質因Al，Cr，Mo等皆為提高變態點溫度之元素，故淬火溫度高，回火溫度亦較普通之構造用合金鋼高，此乃在氮化溫度長時間加熱之間，發生回火脆性，故預先施以調質強韌化處理。NH3氣體氮化，因為時間長表面粗糙，硬而較脆不易研磨，而且時間長不經濟，用於塑膠射出形機的送料管及螺旋桿的氮化。 四、液體氮化技術： 液體軟氮化主要不同是在氮化層里之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化處理上是不良於韌性的氮化物，液體軟氮化的方法是將被處理工件，先除銹，脫脂，預熱後再置於氮化坩堝內，坩堝內是以TF – 1為主鹽劑，被加溫到560～600℃處理數分至數小時，依工件所受外力負荷大小，而決定氮化層深度，在處理中，必須在坩堝底部通入一支空氣管以一定量之空氣氮化鹽劑分解為CN或CNO，滲透擴散至工作表面，使工件表面最外層化合物8～9％wt的N及少量的C及擴散層，氮原子擴散入α – Fe基地中使鋼件更具耐疲勞性，氮化期間由於CNO之分解消耗，所以不斷要在6～8小時處理中化驗鹽劑成份，以便調整空氣量或加入新的鹽劑。 液體軟氮化處理用的材料為鐵金屬，氮化後的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度較高，而其含金量愈多而氮化深度愈淺，如炭素鋼Hv 350～650，不銹鋼Hv 1000～1200，氮化鋼Hv 800～1100。 液體軟氮化適用於耐磨及耐疲勞等汽車零件，縫衣機、照相機等如氣缸套處理，氣門閥處理、活塞筒處理及不易變形的模具處。採用液體軟氮化的國家，西歐各國、美國、蘇俄、日本、台灣。 五、離子氮化技術： 此一方法為將一工件放置於氮化爐內，預先將爐內抽成真空達10-2～10-3 Torr（㎜Hg）後導入N2氣體或N2 + H2之混合氣體，調整爐內達1～10 Torr，將爐體接上陽極，工件接上陰極，兩極間通以數百伏之直流電壓，此時爐內之N2氣體則發生光輝放電成正離子，向工作表面移動，在瞬間陰極電壓急劇下降，使正離子以高速沖向陰極表面，將動能轉變為氣能，使得工件去面溫度得以上升，因氮離子的沖擊後將工件表面打出Fe.C.O.等元素飛濺出來與氮離子結合成FeN，由此氮化鐵逐漸被吸附在工件上而產生氮化作用，離子氮化在基本上是採用氮氣，但若添加碳化氫系氣體則可作離子軟氮化處理，但一般統稱離子氮化處理，工件表面氮氣濃度可改變爐內充填的混合氣體（N2 + H2）的分壓比調節得之，純離子氮化時，在工作表面得單相的r′（Fe4N）組織含N量在5.7～6.1％wt，厚層在10μn以內，此化合物層強韌而非多孔質層，不易脫落，由於氮化鐵不斷的被工件吸附並擴散至內部，由表面至內部的組織即為FeN → Fe2N → Fe3N→ Fe4N順序變化，單相ε（Fe3N）含N量在5.7～11.0％wt，單相ξ（Fe2N）含N量在11.0～11.35％wt，離子氮化首先生成r相再添加碳化氫氣系時使其變成ε相之化合物層與擴散層，由於擴散層的增加對疲勞強度的增加有很多助。而蝕性以ε相最佳。 離子氮化處理的度可從350℃開始，由於考慮到材質及其相關機械性質的選用處理時間可由數分鍾以致於長時間的處理，本法與過去利用熱分解方化學反應而氮化的處理法不同，本法系利用高離子能之故，過去認為難處理的不銹鋼、鈦、鈷等材料也能簡單的施以優秀的表面硬化處

② 氮化後焊接的問題請教

可以用不銹鋼焊條直接對氮化件進行焊接。

③ 空調銅管焊接的時候要沖氮氣保護，但是怎麼沖啊如啊 銅管都是開口沖不是跑了嗎是不是一邊沖一邊焊接啊

在一頭充，另一頭堵住後開個小孔，氣體要排除一部分對焊接質量有幫助。

④ 分歧管路太多 怎麼充氮氣焊接

是氬氣，不是充氮氣。
拼點好管路後，可以多人同時焊接，這樣通過減少焊接時間來節省氬氣。

⑤ 什麼是氮氣迴流焊，如何利用氮氣迴流焊

氮氣迴流焊是在迴流焊爐膛內充氮氣，為了阻斷迴流焊爐內有空氣進入防止迴流焊接中的元件腳氧化。氮氣迴流焊的使用主要是為了增強焊接質量，使焊接發生在氧含量極少（100PPM）以下的環境下，可避免元件的氧化問題。因此氮氣迴流焊的主要問題是保證氧氣含量越低越好。
隨著組裝密度的提高，精細間距(Fine pitch)組裝技術的出現，產生了充氮迴流焊工藝和設備，改善了迴流焊的質量和成品率，已成為迴流焊的發展方向。氮氣迴流焊有以下優點：
(1)防止減少氧化
(2)提高焊接潤濕力，加快潤濕速度
(3)減少錫球的產生，避免橋接，得到較好的焊接質量
得到更好的焊接質量特別重要的是，可以使用更低活性助焊劑的錫膏，同時也能提高焊點的性能，減少基材的變色，但是它的缺點是成本明顯的增加，這個增加的成本隨氮氣的用量而增加，當你需要爐內達到1000ppm含氧量與50ppm含氧量，對氮氣的需求是有天壤之別的。現在的錫膏製造廠商都在致力於開發在較高含氧量的氣氛中就能進行良好的焊接的免洗焊膏，這樣就可以減少氮氣的消耗。
對於迴流焊中引入氮氣，必須進行成本收益分析，它的收益包括產品的良率，品質的改善，返工或維修費的降低等等，完整無誤的分析往往會揭示氮氣引入並沒有增加最終成本，相反，我們卻能從中收益。
在目前所使用的大多數爐子都是強制熱風循環型的，在這種爐子中控制氮氣的消耗不是容易的事。有幾種方法來減少氮氣的消耗量，減少爐子進出口的開口面積，很重要的一點就是要用隔板，卷簾或類似的裝置來阻擋沒有用到的那部分進出口的空間，另外一種方式是利用熱的氮氣層比空氣輕且不易混合的原理，在設計爐的時候就使得加熱腔比進出口都高，這樣加熱腔內形成自然氮氣層，減少了氮氣的補償量並維護在要求的純度上。網路：huiliuhan.cn更詳細

⑥ 氣焊的焊接方法

氣焊的焊接方法：

1、焊前清理

氣焊前必須清理工件坡口及其兩側和焊絲表面的油污、氧化物等臟物。去油污可用汽油、丙酮、煤油等溶劑清洗，也可用火焰烘烤；除氧化物可用砂紙、鋼絲刷、銼刀、刮刀、角向砂輪機等機械方法清理，也可用酸或鹼溶解金屬表面氧化物。清理後用清水沖洗干凈，用火焰烘乾。

2、持炬

一般是右手拿焊炬，左手拿焊絲，右手大拇指位於乙炔開關處，食指位於氧氣開關處，便於隨時調節氣體的流量，其他三指握住焊炬柄，便於焊嘴擺動、調節輸入到熔池中的熱量、變更焊接的位置，以及改變焊嘴與焊件的夾角。

3、定位焊

焊接時，首先應將焊件進行定位焊。如果焊件是薄板，可由中間開始，向兩頭進行焊接，定位焊焊縫的長度一般為5~7mm，間隔為50~100mm；如果焊件較厚（板厚》4mm），則定位焊可從兩頭開始，向中間進行焊接，定位焊焊縫的長度為20~30mm，間隔為200~300mm。

4、預熱

在焊接開始時，由於焊件的溫度低，因此要對焊件進行預熱。預熱時，應將火焰對准接頭起點進行加熱，為了縮短加熱時間，且盡快形成熔池，可將火焰中心（焊炬噴嘴中心）垂直於工件並使火焰往復移動，以保證起焊處加熱均勻。

5、焊接

加熱結束後，傾斜火焰中心，待焊絲熔滴填滿熔池，便可移動火焰和焊絲連續進行焊接。在焊接過程中，火焰傾斜角可根據焊件厚度在20°~60°之間選擇。所焊材料不同，焊嘴傾角不同，如焊銅時，焊嘴傾角α為80°；焊鋁時，焊嘴傾角α為10°。

6、接頭

焊接至中途停頓後再續焊時，應用火焰把原熔池和接近熔池的焊縫重新熔化，在形成新熔池後再送入焊絲。焊接重要工件時，每次續焊應與前次焊重疊8~10mm，以保證得到優質的接頭。

7、收尾

當焊接結束時，為了使焊縫成形良好，要將最終的弧坑填滿。這時應減小火焰中心的傾斜角，並使火焰擺動，以防止燒壞焊件，同時要增加焊接速度並多添加一些焊絲，直到填滿弧坑為止。為了防止氧氣和氮氣等進入熔池，可用外焰對熔池保護一定的時間，見其表面已不發紅後再移開。

8、焊後處理

焊後殘存在焊縫及其附近的熔劑和焊渣要及時清理干凈，否則會腐蝕焊件。清理的方法為先在60~80℃熱水中用硬毛刷洗刷焊接接頭，重要構件洗刷後再放入60~80℃、質量分數為2%~3%的鉻酐水溶液中浸泡5~10min，然後再用硬毛刷仔細洗刷，最後用熱水沖洗干凈。

⑦ 氮氣用於焊接鐵軌的化學方程式

利用( 鋁熱反應)方程 2Al +Fe2O3==高溫==Al2O3 + 2Fe
氮氣，化學式為N_，為無色無味氣體。氮氣化學性質很不活潑，在高溫高壓及催化劑條件下才能和氫氣反應生成氨氣；在放電的情況下才能和氧氣化合生成一氧化氮；即使Ca、Mg、Sr和Ba等活潑金屬也只有在加熱的情形下才能與其反應。氮氣的這種高度化學穩定性與其分子結構有關。