A. 鋼結構圖紙關於胎架的問題，其中X Y Z代表什麼能不能說的具體點。
三維坐標啊！平面坐標就是只有XY2個方向，多個Z就是有高度的三維坐標了。
B. 復雜造型鋼結構怎麼施工
針對近幾年來承擔的北京奧運工程、國家大劇院、中央電視台新址、上海環球金融中心、廣州新電視塔、廣州珠江新城西塔等工程中遇到的大型、復雜鋼結構工程的製作加工進行了新工藝、新技術的研究開發。主要項目及內容如下：
1、大型空間箱形截面彎扭構件加工技術的研究及應用
結合國家體育場等工程的需要對大型空間箱形截面彎扭構件（ 1200×1200×20~100, 600×600×40~20,鋼材Q345GJC）的成型原理、三維特型構件製作軟體、扭曲壁板的加工及檢驗、彎扭構件的組裝及焊接技術、Q460E－Z35厚板（t＝110mm、100mm）及鑄鋼件的焊接問題等新工藝新技術進行了研究開發。研究成果已用於：國家體育場（鳥巢）、首都機場地面交通中心（GTC）等工程，並得到建設單位、設計院及監理單位的好評。
2、大口徑鋼管弧形加工新工藝的研究及應用
根據幾項大型重點工程的需要，我公司研究開發了大口徑弧形鋼管加工新工藝、新技術，並擴大了利用傳統工藝加工鋼管的范圍。
（1）火工彎管工藝：用於國家大劇院頂部環梁φ1125×26鋼管的弧形加工；
（2）中頻彎管工藝：用於廣州新電視塔不同規格橢圓形環梁 φ800×（25，30，35），曲率半徑R<20m，鋼材材質345GJC。
（3）新開發的冷壓彎管成型新技術：採用2000t油壓機進行冷彎加工，我公司研究開發了可開啟可合攏的上模，可開啟可合攏並能繞底座轉軸旋轉的下模（專利申請號為：200710134959.4）、專用的弧形檢測工具等。研究成果已用於沈陽奧體中心體育場罩棚工程鋼結構主拱φ1524×25,φ1422×34、φ1422×25，曲率半徑R＝14.7~300m,環拱φ1321×34、φ1218×25、φ965×16的鋼管弧形加工；並也用於首都機場交通中心φ1650×22鋼管以及廣州電視塔大環梁φ800×（25,30,35）的鋼管弧形加工。
3、梭形鋼管柱、錐形鋼管柱加工技術的創新
根據首都機場航站樓採用φ（3084~1000）×（60，50,40），長度30m的錐形鋼管柱以及φ（1683~1000）×（50,42），長度20m 梭形鋼管柱,鋼材材質Q345GJC,廣州新電視塔採用φ（2000~1200）×（50~30）的錐形鋼管柱，鋼材材質Q345GJC，Q390GJC 的要求，我公司自主創新研究開發解決了由錐形鋼管分段組接成錐形鋼管柱和梭形柱的製作中所碰到的難題。對梭形鋼管柱、錐形鋼管柱的加工工藝採用計算機三維放樣技術繪制零件詳圖，作為繪制下料圖及數控編程的依據，對錐形鋼管的放樣下料、壓頭、成型工藝、組裝焊接及矯正檢驗進行了全面的研究開發。
4、復雜節點製作加工新工藝的研究及應用
近年來，由於建築造型的奇特、新穎導致鋼結構工程中節點構造非常復雜，從而給鋼結構加工製作造成相當大的難度和問題。我公司為解決這些復雜節點的加工製作，研究開發了成套新工藝新技術。下面僅介紹四項工程復雜節點構造的加工新工藝、新技術。
（1）、廣州珠江新城西塔工程X型節點，該節點主要由φ1800×50~ φ1150×30外筒立柱、70~100mm厚橢圓形拉接板、加勁環、加勁板及樓層梁牛腿等組成。
（2）、上海環球金融中心F89~F91樓層的外周圈帶狀桁架與巨型柱連接節點，該節點有十多個構件交匯於此，採用鑄鋼件節點，節點的延續牛腿和附件由我公司加工裝焊。
（3）、中央電視台新台址主樓鋼結構目字型多向柱及其蝶型牛腿的加工製作新工藝。
（4）國家體育場鋼結構工程多牛腿交匯處的復雜節點製作新工藝。
5、厚板焊接工藝的研究及應用
我公司承接的許多鋼結構工程中，幾乎都碰到了大量使用高強度鋼材的厚板、超厚板加工製作的難題。如中央電視台新台址主樓、上海環球金融中心、國家體育場等鋼結構工程。對於採用厚板、超厚板加工中容易出現的母材金相組織破壞、構件焊接殘余應力與變形、焊接裂紋發生的可能性及層狀撕裂傾向等都進行了深入的研究，編制了厚板構件加工製作新工藝，對焊接全過程的控制進行了研究（包括：材質控制、坡口控制、溫度控制、過程式控制制、變形控制及殘余應力的消除等）。並對Q460E鋼厚板焊接工藝進行了試驗研究。成功的應用於國家體育場、中央電視台新台址工程中。
上述科技成果具有一定的創新性和先進性，由於在研究過程中注重傳統工藝和現代計算機輔助系統的結合，成本較低，具有相當的推廣價值。這些科技成果得到了行業專家的一致好評，認為該項成果填補了國內外空白，達到世界領先水平。該項科技成果的工程應用取得了很好的社會效益和經濟效益，不僅表明我國能夠自主完成超大型、復雜建築鋼結構工程項目的製作施工，同時為今後我國類似工程的建設提供了寶貴的經驗與技術支持，為相關規程、規范與標準的編制和修訂提供了重要依據。
C. 雙曲面鋼箱梁是如何加工出來的
雙曲面鋼箱梁的製作方法,包括如下步驟:①在組裝平台上作出胎架外弧基準線,根據胎架圖中外弧,隔板相交點與基準線的距離在平台作出胎架外弧曲線.同理,根據胎架圖尺寸在平台作出胎架內弧線,道路中心線和內弧基準線,隔板線;②確定內,外弧胎架立柱的位置,道路中心線處胎架立柱應以隔板與道路中心線交點為中心;③將立柱底板與平台焊接,標出立柱中心;④計算出胎架立柱的高度;⑤製作胎架鋼梁;⑥依次在底板上安裝立柱和胎架梁;⑦在胎架樑上焊接板肋;⑧在立柱橫縱向之間設立剪刀撐和斜撐.本發明與橋面線型坐標完全吻合,保證橋面線型達到設計要求,從而保證鋼箱梁製作精度和施工質量,提高了鋼箱梁施工速度.
D. 35米跨度鋼結構怎麼做
如果不高的話，可以建雙跨的。主要看工藝要求。
E. 鋼制旋轉樓梯的製作方法。需要把扶手用螺旋面的方法拉伸嗎需要製作胎架嗎比如罐上的螺旋扶梯。
第一圈坡度走勢用皮管定位。焊踏步，第二圈再皮管定位，高低間距靠尺校驗。焊踏步，一直到需要高度焊平台。
F. 鋼結構 54米跨 單榀管桁架 柱距12米 高度15米 怎麼安裝
1、地面搭設胎架，胎架形狀，具體尺寸以桁架走向及尺寸而定；將主桁架位於胎架內拼裝
2、在鋼柱及柱間支撐安裝好的情況下，在主桁架上方兩側邊，每隔十米設置一個纜風繩，纜風繩的採用8mm——14mm的鋼絲繩兩邊固定，54米方向共設置五條即可。纜風繩的長度（鑒於高度15，故而長度不宜低於50米）要考慮兩邊固定，15*2=30+富餘（斜帶）一邊10米，共計50米
3、纜風繩的目的是因為單榀桁架吊裝上去，跟兩邊鋼柱連接時，因跨度54米過大，為防止桁架扭曲，搖晃不利於施工故而設定。兩邊設置，共計5道纜風繩可以講桁架很好的固定起來，纜風繩的下部可採用臨時樁，連接方法可採用緊絲器或者導鏈葫蘆（張緊），在兩榀主桁架安裝完成、並且將主桁架之間的次桁架或者系桿安裝好以後再將纜風繩松開
4、單榀主桁架吊裝：
4.1鑒於主桁架單榀重量為12噸（較輕），跨度54米（較大）；宜採用25噸吊車3台共同抬吊；每部吊車的吊點至少不低於三個，且單部吊車的兩邊鋼絲繩的吊點距離應大於6米，主桁架的端部空出9米，兩台吊機的吊點之間距離以不超過9米為宜
4.2實際吊裝應以現場實測吊車回轉半徑配合吊車性能表來確定，鑒於上圖中的場地條件較為平整，考慮回轉半徑6米（車中心距離支腿邊2.6米）出桿高度28米，25噸性能表顯示額定起重量為7噸，以均攤4噸力計算，超出富餘度75%，滿足吊裝要求（雙機抬吊需超出富餘度30%以上）；也可考慮中間25噸，兩邊16噸吊車進行吊裝；但前提是必須統一指揮，結構吊裝需附帶吊裝過程中的應力計算
但是如果小工程，監理不說。三台吊車隨便也就吊上去了
跨度太大，一台、兩台是肯定行不通的；54米，會變形的。纜風繩也是必須要有的，否則扭曲嚴重。會出安全事故的
寫了這么多，別忘了採納哦，呵呵呵。希望幫得到你
G. 鋼結構廠房施工步驟
鋼結構製作施工工藝
適用范圍：適用於建築鋼結構的加工製作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、塗裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，並應按合同要求和有關現行標准在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。並向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由製造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審後，經設計單位確認後方可代用。
1.1.5嚴禁使用葯皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用於栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要乾燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在乾燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8塗料應符合設計要求，並存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的塗料。
2主要機具
鋼結構
www.qdhrgg.com
海偌鋼構
1.2.1主要機具
鋼結構生產長用工具。
3作業條件
1.3.1完成施工詳圖，並經原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術准備工作已經准備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。
4操作工藝
1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
2）准備好做樣板、樣桿的材料，一般可採用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格後方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。並依據先大後小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標註上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工餘量：
銑端餘量：剪切後加工的一般每邊加3—4mm，氣割後加工的則每邊加4—5 mm。
切割餘量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利於切割和保證零件質量。
9）本次號料後的剩餘材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便於余料的再次使用。
2 切割
下料劃線以後的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件並有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序後再進行剪切。
（2）材料剪切後的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的介面位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。
2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直後方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然後對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工餘量，以供鋸切後進行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，並確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到並保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，後割大件；應先割較復雜的，後割較簡單的。
3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由於變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正後應緩慢冷卻。
④工藝流程
2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低於700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工製作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。
4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工餘量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小於2.0mm，加工後表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割後，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什麼方法切割和用何種鋼材製成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之後，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割後需要刨邊或銑邊的加工餘量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑後頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大於25%，邊緣間隙也不應大於0.5mm。
9）關於銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格後進行。
11）應根據構件的形式採取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。
5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的製作方法有：鑽孔、銑孔、沖孔、鉸孔或鍃孔等。
2）構件制孔優先採用鑽孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔後不會引起脆性時允許採用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小於12mm允許採用沖孔。在沖切孔上，不得隨後施焊（槽形），除非證明材料在沖切後，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鑽大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鑽孔前，一是要磨好鑽頭，二是要合理地選擇切屑餘量。
4）製成的螺栓孔，應為正圓柱形，並垂直於所在位置的鋼材表面，傾斜度應小於1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精製或鉸製成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，採用配鑽或組裝後鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可採用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(註：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小於螺栓直徑的4倍。)
2）經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
3）製造廠和安裝單位應分別以鋼結構製造批進行抗滑移系數試驗。製造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數試驗用的試件應由製造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批製作、採用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，並應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）製造廠應在鋼結構製造的同時進行抗滑移系數試驗，並出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據現行國家標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,製作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，並與構件同時移交。
7 管球加工
1）桿件製作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球製造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板製作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節點網架製造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球製作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球製作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。
8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，並根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由於原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在採用胎模裝配時必須遵循下列規定：
（1）選擇的場地必須平整，並具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工餘量。
（3）組裝出首批構件後，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格後，方可進行繼續組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，並經檢驗合格後方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可採用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。
（5）為了減少變形和裝配順序，可採取先組裝成部件，然後組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合製造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩固的平台式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯於節點中心，並完全處於自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少於兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，並與平台基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，製作完畢必須經專檢員驗收並符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落後定時進行。所使用捲尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可採用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少於螺栓孔的30%，且不少於2隻。沖釘數不得多於臨時螺栓的1/3。
5）預裝後應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小於85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔後如超規范，允許採用與母材材質相匹配的焊材焊補後，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。
5質量標准
詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001
6成品保護
1.6.1在製作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要塗保護膜的塗好，並注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已塗裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。
7應注意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可採用。
2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，並與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關繫到安裝質量的大問題。
5.處理後的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對用電設備採取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。
H. 誰有鋼結構施工工藝 寫施工組織設計用的
目 錄
第一章 工程概況及特點 1
第一節 工程特點 1
第二節 工程概況 1
第二章 施工方案選擇 3
第三章 施工組織情況及施工工期 4
第四章 鋼結構製作技術 5
第五章 鋼結構焊接技術 6
第六章 鋼結構安裝技術 7
第七章 鋼街架單元整體滑移施工技術 9
第一節 滑移軌道的設計安裝 9
第二節 施工階段的結構驗算 9
第三節 桁架的橫向穩定控制措施 9
第四節 桁架的整體穩定控制措施 9
第五節 多頭牽拉同步控制措施 12
第六節 滑移單元的組成 12
第七節 滑移前准備工作 13
第八節 滑移 13
第九節 滑移過程結構應力監控 14
第十節 滑移過程位移計算機監控 15
第八章 鋼結構測控技術 16
第一節 桁架組裝測控技術 16
第二節 變形觀測 16
第九章 工期控制 18
第十章 質量控制 19
第十一章 實施效果 20
第一章 工程概況及特點
第一節 工程特點
結構截面變化多。其截面大小由中部的3m×3m變化到兩端及懸挑部分為1.5m×1.5m,而且根據截面受力不同,上弦管(φ245無縫鋼管)有6種不同厚度、下弦管(φ299無縫鋼管)有5種不同厚度變化。
節點設計復雜,桁度要求高,拼裝難度大。由於桿件種類多達21種,而設計採用的節點形式全部為相貫焊接接點,不可避免地將會造成節點處構造空間過小,給節點定位桁度提出很高要求(設計允許節點偏差2mm),拼裝難度大。
結構受力形式獨特,不同於國內一般常見形式。採用四叉柱帽桿支承體系,使結構安裝時不能按常規由下到上進行施工。
焊接量大,焊接檢測困難。相貫焊接全部採用手工電弧焊和C02氣體保護焊,焊接坡口的制備難度極大,並且設計要求進行UT探傷檢測,國內尚無相應規范和要求。
UT無損檢測項目內容包括:
柱帽桿錐桿段與直線段的環縫;柱帽桿錐桿段與下弦和支座半球的相貫縫。
半球體與支座板的坡口焊縫。
上下弦桿件的對接焊縫。
各榀腹桿的相貫焊縫。
檁條對接、檁條支撐焊縫。
由於樓板結構水平受力,因此在進行鋼屋蓋施工前已完成了底層樓板施工,使大噸位吊車無法進入施工作業面。
第二節 工程概況
機場二期航站樓鋼結構屋蓋工程由16榀鵬翼形桁架構成,通過柱帽桿支承在三排混凝土柱頂之上,如圖7-6-1,鵬翼形架投影長度135m,基本截面為底、高均為3m的倒置等腰三角形,上弦最大標高25.436m,下弦最低標高13.8m,全部採用材質為Q235B或20號鋼的無縫鋼管和高頻焊管以相貫線焊接而成,每榀桁架重量為55t,鋼結構總重約2800t(含屋面板),屋蓋投影總面積為26325m2。
第二章 施工方案選擇
根據工程特點及工期要求，以及施工現場實際，本著既要保證工期質量，施工技術先進，還要為國家節約開支，為企業創造良好的經濟效益的原則，經多方研討，反復比較，採用工廠管件加工、現場分段製作吊裝、高空分榀組裝、分單元等標高滑移、逐單元累積就位的施工方案。
第三章 施工組織情況及施工工期
採用高空分榀組裝、單元整體滑移施工工藝，16榀桁架均在邊榀桁架兩側胎架上組裝，完成兩榀後架滑出胎架一個柱距，讓出胎架即可進行下一榀組裝，組成一個單元長距離滑移到位。吊裝、焊接、滑移、屋面板安裝可交叉進行，平均5d安裝一榀，總工期只用100d，就完成了鋼結構屋蓋的安裝施工。
第四章 鋼結構製作技術
(l)根據施工圖進行圖紙深化和細部設計工作，細部設計的主要內容有：
主架分段。
胎架製作。
單件部件放樣下料。
主桁架組裝。
吊裝吊點位置。
高空拼裝。
配合安裝技術措施等。
(2)采購原材料，驗收後進行噴砂處理，保養底漆。
(3)利用大噸位液壓彎管機把架弦管製成需要的弧形，用三維自動切割機製作工程所需要的馬鞍形相貫介面，並制出所需要的坡口。
(4)構件編號、打包運到現場，接施工總平面圖指定位置堆放。
(5)進行鋼桁架分段製作。
在總平面圖規劃的場地內鋪設底基板，調整水平，相互搭接，並打插樁固定。
根據放樣的線型、放線、劃樣、標出節點、接縫及分段兩端位置線。
樹立胎架數處，作出弦桿的安裝位置。
吊裝、放置上、下弦桿，校正線型與胎架切合，盡量採用可拆裝的活絡夾具固定弦桿。
將各節點位置自底基板引入弦桿，安裝撐桿及腹桿。
合理安排焊接程序，自中間向兩端，對稱施焊，焊後進行100%外觀檢查，環縫焊接進行l00%超聲波檢驗。
校正變形，割去分段餘量，修正坡口放入襯管；距分段埠約100mm用型材固定，保持斷口形狀呈等腰三角形，利於大合攏吊裝。
上弦平面適當吊點部分加強，防止吊離胎架時扭曲失穩。存放於合適堆場，擱置平穩，不重壓。
第五章 鋼結構焊接技術
(1)焊接方法的選擇:航站樓鋼屋蓋結構安裝中焊縫達13萬延長米,其中大量焊縫為厚壁錐管的環焊縫和相貫焊縫,焊口組對形狀復雜,單個接頭施焊量大,而且大多處於結構下方、斜下方及懸空部位,焊接工期緊、工程量大、施工難度高,經綜合比較手工電弧焊和C02氣體保護焊的優缺點後,採用了手工電弧焊和C02氣體保護焊相結合的特殊焊接方法。
(2)焊接工藝:通過分析兩種焊接方法的特點,並經過多次現場模擬實驗,制定出本工程混合焊接的工藝指導書,包括接頭形式、焊接環境、焊前防護、焊前清理、焊前加熱、焊接、焊後處理等。
(3)焊接質量保證措施:
採用手工電弧焊封底, C02氣體保護焊填充和蓋面。
選擇焊接電流時,盡可能避開飛濺率高的電流區域,再匹配適當的電壓。
正式施焊時，焊槍盡量垂直,以獲得高質量的焊縫。
氣體流量要適當加大,以提高其抗干擾的能力。
搭設防風雨棚以減少自然氣候對焊縫質量的影響。
(4)焊接檢驗:焊縫探傷由具有直級以上檢測資格人員進行,探傷儀為具有良好的穩定性,適應用室外檢驗的脈沖反射式數值超聲波探傷儀,所有焊縫探傷檢測全部合格。
第六章 鋼結構安裝技術
1、工藝流程：
四叉柱帽桿是整個結構直接承力桿件，其安裝形位的准確，不僅有利於減少接點受彎，而且可以改善架下弦受力，避免各種水平荷載對整個屋蓋結構節點產生附加彎矩，為此先安裝上部桁架結構，再安裝柱帽桿。
2、承重架搭設：
在建築物14~15軸之間和15軸至塔吊軌道之間土0.00地面上,在架分段處搭設承重胎架。承重胎架在樓板處應對樓板進行加固。
承重胎架採用Ф48×3.5普通腳手架,搭設高度為桁架下弦下皮以下500~800mm,承重胎架底部滿鋪腳手板,並設掃地桿和剪刀撐。
3、具式小鋼架搭設：工具式小鋼架作為桁架定位用,架吊裝到小鋼架里定位後立即用腳手架加設剪刀撐後,才可以摘除塔吊吊鉤,防止小鋼架變形造成誤差。工具式小鋼架搭設示意見圖7-6-4。
4、鋼桁架吊裝:鋼桁架由設在胎架外邊的H3/36B行走式塔吊按四、五、六、三、二、一的順序進行高空組對,即從中間向兩邊吊裝,這樣從中間開始吊裝不僅可以減小整體誤差,而且可以避免由於曲線桁架分段兩端不等高,水平分力導致桁架移位,影響安裝桁度。
5、柱帽桿吊裝:
由於柱帽桿不能利用塔吊直接吊裝,因此採用塔吊-爭人工倒鏈傳遞的方法,利用人工倒鏈就位安裝柱帽桿,塔吊進行下一道工序的吊裝,縮短安裝周期。
由於柱帽桿兩端是錐形管,而且留有加工餘量,柱帽桿在桁架下弦桿上的就位非常困難,常規方法是在弦桿上劃線放樣給出相貫圓,但不適用於本工程。為此，採用定三個相貫圓中心,在桁架下弦-桿劃出相貫圓長徑和短徑,在柱帽桿上找出相垂直的兩條截面直徑並投影到柱帽桿外表面,安裝定位時,柱帽桿外表面四條線應對應桁架下弦桿上相垂直的相貫圓長徑和短徑,方便、快捷、准確。
(6)檁條和其它構件安裝:
在柱帽桿安裝的同時,利用塔吊以及操作胎架和工具式小鋼架,進行檁條和其它構件安裝
第七章 鋼街架單元整體滑移施工技術
第一節 滑移軌道的設計安裝
滑移軌道的造型及設計:經過反復的方案優化和設計驗算,本工程滑移軌道採用了雙工字鋼上下弦、槽鋼腹板組合鋼桁架軌道,在E、H軸支座處的滑移軌道側翼加大面積鋼管檁條翼緣,增加其側向剛度,抵抗桁架對該處滑移軌道產生的外推力。
滑移軌道沿A、E、H軸通長布置,並延伸至15軸外側。滑移軌道分段製作、安裝,一個柱距為一段,固定在鋼筋混凝土支承柱的預埋鋼板上。滑移軌道示意見圖7-6-5。
第二節 施工階段的結構驗算
利用先進的有限元設計軟體SUPER-84進行施工階段的結構承載力驗算,驗算結構在不同的滑移單元、不同荷載狀況、不同施工約束條件下構件的強度、穩定性、整體桁架的下撓、位移,以及驗算桁架支座在A、H軸預偏對結構的影響。
第三節 桁架的橫向穩定控制措施
桁架在胎架上進行組裝時,A、H軸的半圓球底座在水平方向向內預偏,落放時靠桁架重力作用產生的水平側移復位。
俯架單元滑移時,在A、E、H軸每個支座點的柱帽桿半圓球底板後加導向凹凸滾輪,用以限制桁架過大的水平位移,並將桁架的水平推力傳遞到軌道上。
在每榀俯架的AE軸、EH軸間牽位水平拉桿或鋼絲繩,限制桁架的外漲。
第四節 桁架的整體穩定控制措施
在桁架單元滑移前增設前後支撐,通過增加支承點的方式來增加其穩定性。
同一軸線相臨柱帽桿底座及對應的下弦桿位置用大剛度檁條沿水平方向焊接連接,使桁架、柱帽桿、水平拉桿形成穩定的三角形剛體。
各軸均設多個牽掛點同時牽拉,以減小各牽掛點的局部牽拉力及柱帽桿、水平拉桿的拉力,增強其穩定性。
多頭牽拉同步控制措施:桁架單元滑移採用3台卷揚機在A、E、H軸同步牽拉系統,滑移過程中三軸摩擦阻力及牽拉力不同嚴重影響其同步,因此採取如下措施來保證滑移同步。
採用改裝的3台JJM-10卷揚機,設計專用的控制櫃,3台卷揚機既可以同時啟動又可以單獨工作及收編。
在3條滑移軌道上設置刻度標尺,每50毫米一格,1m為一大格,柱距12.8m為一個控制單元,3條軌道不同步超出限值,即作相應的停滑處理.
設計滑輪組機構,在減小單繩牽拉力的同時,也減小3台卷揚機牽拉力的差距。
滑移單元的組成:將16榀桁架分成4榀、5榀、5榀、2榀共4個滑移單元,由第15軸開始向第①軸方向牽拉,1~4榀為第一單元,5~9榀為第二單元,10~14榀為第三單元,15~16榀為第四單元。
滑移前准備工作:
滑移軌道安裝完成,並經砂紙打磨、均勻塗抹黃油。
限位凹凸滾輪已安裝完畢。
牽拉系統已布設完成。
卷揚機試機運轉無誤,控制開關正常使用。
10)滑移:
試滑移:
在拼裝平台上進行第一單元2榀桁架的拼裝、焊接、檢測無誤後,落放在滑移軌道上。
.加裝前後支撐,且用口360X200×8鋼管檁條連接支座及柱帽桿底座,形成剛性整體。
布設牽拉系統。
滑移前先啟動卷揚機分閘系統,拉緊鋼絲繩,經檢查確認元誤後,試滑移。
為保證滑移同步,在3條滑移軌道上派專人觀測軌道的刻度標尺及水平偏差,並及時通知總控制台。
f.滑移一個柱距即l2.8m,停滑,在AE、EH軸柱帽桿間加裝鋼絲繩夾緊。
g.繼續滑移一個柱距即12.8m,將柱帽桿底板用限位卡的方式在13軸柱頭准確定位以確保之後桁架柱帽桿的拼裝質量。
第一單元滑移:
a.在拼裝平台上進行第3榀桁架的拼裝、焊接、檢測,通過柱帽柱、檁條與前2榀桁架組成整體後落放在軌道上。
b.拆除前2揣桁架的後支撐。
c.在柱帽桿半圓球底座間加裝口360×200×8鋼管糠條連接,布設牽拉系統。
d.將第3榀俯架滑移一個柱距,在12軸處准確定位,讓出拼裝平台。
e.拼裝第4榀桁架,與前3榀俯架構成第一滑移單元,進行長距離滑移,每滑移2個柱距調整一次鋼絲繩、滑輪組,直至滑移到③軸位置。
f拆除前支撐,將牽拉點調整至後三榀銜架柱帽桿底座板處,重新布設鋼絲繩、滑輪組。
g.將第一滑移單元頂推到設計位置,准確無誤後按設計要求固定支座,割除軌道,安裝屋面板等。
第二、三單元滑移與第一單元基本相同。
第四單元拼裝:第四單元即第15榀、16榀桁架在拼裝平台上拼裝、焊接、檢測後,直接落放就位,其安裝偏差控制在允許范圍內後,固定支座,割除軌道,安裝屋面板等。
(9)滑移過程結構應力監控:滑移是一個動態系統,滑移過程銜架的約束條件、荷載情況、力學模型與使用階段的設計約束條件、荷載情況、力學模型均有很大區別,其受力比較復雜,影響因素很多,而這些影響很難通過計算得到准確的結果。因此,非常有必要進行滑移過程桿件內力的連接監控,以驗證滑移施工的合理性,並通過監控防止滑移過程中一些復雜因素對結構產生破壞。
1)選最具代表性的10~12榀三榀桁架由12~13軸12.8m的滑移單元作為測試對象,進行第l2榀桁架落放應力測試,以及第1l、l2榀桁架滑移過程的應力測試。
2)在最具代表性的10~12榀桁架60m跨的下弦桿、腹桿、柱帽桿、滑移軌道下弦及半圓球底座水平拉桿處布設24個測點,在測點中心的平台上設l個測控台。
採用日本產TV08數據採集系統配彩色噴墨列印機,單向應變片若干。
測試步驟:
a.測點處貼好應變片,封膠固定,用電源線引向測試監控台,編號並接通數據採集系統。
b.測試第12榀桁架落放後各測點的應力值,符合設計計算值後開始滑移。
c.進行滑移全過程的應力監控,計算機控制系統每30s自動採集一組數據,如發現應力值超過限定值,停滑調整。
d.從現場測試結果看,桁架在滑移過程中應力絕對值變化最大約占屈服強度設計值的13%左右,且滑移到位後桁架構件應力值恢復較好。
(10)滑移過程位移計算機監控:滑移過程是一個連續的運動過程,為了提高監控精度,本工程採用計算機位移監控系統進行了滑移全過程的位移、牽拉點同步、支座水平偏移的測量控制。
1)在滑移單元的前方安置一個觀測台,在牽掛點的附近設3個觀測點,觀測台上安置l台瑞士產萊卡TC2000全站儀,每個觀測點處安1個棱鏡。
2)進行從開滑到停滑的全過程監控,間隔30s掃描1次,測出3點的同步偏差，水平位移軌跡以及高程變化線,如發現觀測參數超過限定值,停滑調整。
3)通過測試發現滑移過程的偏差均小於限定值。
第五節 多頭牽拉同步控制措施
桁架單元滑移採用3台卷揚機在A、E、H軸同步牽拉系統,滑移過程中三軸摩擦阻力及牽拉力不同嚴重影響其同步,因此採取如下措施來保證滑移同步。
採用改裝的3台JJM-10卷揚機,設計專用的控制櫃,3台卷揚機既可以同時啟動又可以單獨工作及收編。
在3條滑移軌道上設置刻度標尺,每50毫米一格,1m為一大格,柱距12.8m為一個控制單元,3條軌道不同步超出限值,即作相應的停滑處理。
設計滑輪組機構,在減小單繩牽拉力的同時,也減小3台卷揚機牽拉力的差距。
第六節 滑移單元的組成
將16榀桁架分成4榀、5榀、5榀、2榀共4個滑移單元,由第15軸開始向第①軸方向牽拉,1~4榀為第一單元,5~9榀為第二單元,10~14榀為第三單元,15~16榀為第四單元。
第七節 滑移前准備工作
滑移軌道安裝完成,並經砂紙打磨、均勻塗抹黃油。
限位凹凸滾輪已安裝完畢。
牽拉系統已布設完成。
卷揚機試機運轉無誤,控制開關正常使用。
第八節 滑移
1、試滑移:
在拼裝平台上進行第一單元2榀桁架的拼裝、焊接、檢測無誤後,落放在滑移軌道上。
加裝前後支撐,且用口360X200×8鋼管檁條連接支座及柱帽桿底座,形成剛性整體。
布設牽拉系統。
滑移前先啟動卷揚機分閘系統,拉緊鋼絲繩,經檢查確認元誤後,試滑移。
為保證滑移同步,在3條滑移軌道上派專人觀測軌道的刻度標尺及水平偏差,並及時通知總控制台。
滑移一個柱距即l2.8m,停滑,在AE、EH軸柱帽桿間加裝鋼絲繩夾緊。
繼續滑移一個柱距即12.8m,將柱帽桿底板用限位卡的方式在13軸柱頭准確定位確保之後桁架柱帽桿的拼裝質量。
2、第一單元滑移:
在拼裝平台上進行第3榀桁架的拼裝、焊接、檢測,通過柱帽柱、檁條與前2榀桁架組成整體後落放在軌道上。
拆除前2揣桁架的後支撐。
在柱帽桿半圓球底座間加裝口360×200×8鋼管糠條連接,布設牽拉系統。
將第3榀俯架滑移一個柱距,在12軸處准確定位,讓出拼裝平台。
拼裝第4榀桁架,與前3榀俯架構成第一滑移單元,進行長距離滑移,每滑移2個柱距調整一次鋼絲繩、滑輪組,直至滑移到③軸位置。
除前支撐,將牽拉點調整至後三榀銜架柱帽桿底座板處,重新布設鋼絲繩、滑輪組。
將第一滑移單元頂推到設計位置,准確無誤後按設計要求固定支座,割除軌道,安裝屋面板等。
3、二、三單元滑移與第一單元基本相同。
4、第四單元拼裝:第四單元即第15榀、16榀桁架在拼裝平台上拼裝、焊接、檢測後，直接落放就位,其安裝偏差控制在允許范圍內後,固定支座,割除軌道,安裝屋板等。
第九節 滑移過程結構應力監控
滑移是一個動態系統,滑移過程銜架的約束條件、荷載情況、力學模型與使用階段的設計約束條件、荷載情況、力學模型均有很大區別,其受力比較復雜,影響因素很多,而這些影響很難通過計算得到准確的結果。因此,非常有必要進行滑移過程桿件內力的連接監控,以驗證滑移施工的合理性,並通過監控防止滑移過程中一些復雜因素對結構產生破壞。
選最具代表性的10~12榀三榀桁架由12~13軸12.8m的滑移單元作為測試對象,進行第l2榀桁架落放應力測試,以及第1l、l2榀桁架滑移過程的應力測試。
在最具代表性的10~12榀桁架60m跨的下弦桿、腹桿、柱帽桿、滑移軌道下弦及半圓球底座水平拉桿處布設24個測點,在測點中心的平台上設l個測控台。
採用日本產TV08數據採集系統配彩色噴墨列印機,單向應變片若干。
測試步驟:
測點處貼好應變片,封膠固定,用電源線引向測試監控台,編號並接通數據採集系統。
測試第12榀桁架落放後各測點的應力值,符合設計計算值後開始滑移。
進行滑移全過程的應力監控,計算機控制系統每30s自動採集一組數據,如發現應力值超過限定值,停滑調整。
從現場測試結果看,桁架在滑移過程中應力絕對值變化最大約占屈服強度設計值的13%左右,且滑移到位後桁架構件應力值恢復較好。
第十節 滑移過程位移計算機監控
滑移過程是一個連續的運動過程,為了提高監控精度,本工程採用計算機位移監控系統進行了滑移全過程的位移、牽拉點同步、支座水平偏移的測量控制。
在滑移單元的前方安置一個觀測台,在牽掛點的附近設3個觀測點,觀測台上安置l台瑞士產萊卡TC2000全站儀,每個觀測點處安1個棱鏡。
進行從開滑到停滑的全過程監控,間隔30s掃描1次,測出3點的同步偏差，水平位移軌跡以及高程變化線,如發現觀測參數超過限定值,停滑調整。
通過測試發現滑移過程的偏差均小於限定值。
第八章 鋼結構測控技術
第一節 桁架組裝測控技術
激光控制點位的布置：根據土0.00層測放的建築軸線，利用直角座標法，選定4個激光控制點，其平面構成一矩形，四邊具對稱性，便於引測時進行角度和距離閉合，提高控制精度。
測量操作平台鋪設：在每個承重架上用木枋、七合板鋪設操作平台，保持平穩。
下弦中心線的投測:把激光鉛直儀分別架設在四個激光控制點上，並做好點位標記，再用全站儀進行角度和距離閉合，邊長誤差控制在l/30000范圍內，角度誤差控制在6"范圍內，然後將中心線測設在每個測量平台上，作好標記。
下弦控制節點的投測：根據桁架分段情況，必須對每段的最下端下弦節點控制，把13軸線作為控制基線，採用經緯儀將控制節點的投影與基線的交點投測到平台上，並與下弦桿中心線投影線相交，得到榀架下弦控制節點在水平面上的投影點，這樣桁架直線控制就以測量平台上所測設下弦中心線為依據，組拼時桁架縱向偏差則以控制節點為依據。
桁架標高控制：通過高精度水準儀將後視標高逐個引測至各個測量操作平台上，再測出平台上相應下弦控制節點實際標高，得出實際與理論之相應控制節點之高差值，用此作為桁架分段組裝標高的依據。
上弦平面水平控制：採用自製的裝有高精度管水準器的3m多長水平尺，配合支承於上弦桿的液壓千斤頂的微調作用進行控制。
第二節 變形觀測
桁架下撓變形觀測：在街架下弦桿上設7個觀測點，在每榀桁架組裝完畢之後進行第一次標高觀測，待桁架脫離承重架二之後再進行第二次標高觀測，比較桁架變形情況。
承重胎架沉降變形觀測：由於桁架及腳手架自重影響，承重胎架必然出現不同程度的沉降，根據觀測結果相應地對桁架標高進行補償，以保證桁架空間位置的准確性。
承重胎架傾斜變形觀測：:每次桁架組裝滑移完畢之後，必須對承重胎架傾斜情況進行觀測，以保證測量平台上中心線及控制節點在水平位置的准確性。
同步滑移的測控：在滑移軌道側面每50mm一格刻度並編號，滑移時通過焊接在支座上的指標器進行刻度比較，進行同步滑移的控制。
第九章 工期控制
(l)科學管理：建立科學管理的組織體系，嚴格按項目法組織施工，項目與各工段簽訂工程量定額承包合同，明確責、權、利，最大限度地調動了全體員工的積極性和責任感。
(2)嚴格網格計劃，實施動態管理：根據施工進度總體網路計劃，制定了月進度計劃、周進度計劃及日工作計劃，為了配合月、周、日計劃的實施，還根據工程的特點配套制定了每榀桁架吊裝計劃機械設備的配備計劃、勞動力分布安排計劃等，及時圍繞計劃達到的目標解決制約工期的各種問題，如本工程僅有一台H3/36B行走式塔吊，吊能不足，制約了工期，項目就制定了塔吊使用的計劃申請制度、動態管理，用活用足了塔吊吊能。
大力推廣應用新技術、新工藝、新設備，提高科技含量，加快了施工進度。
第十章 質量控制
(l)建立嚴密有效的質量保證體系：根據GB/T19000一IS09000系列標準的要求，建立了組織、職責、程序、過程和資源五位一體的質量保證體系。由項目經理直接負責、項目副經理中間控制、專職質檢員作業檢查、班組質量監督員自檢互檢，將每個崗位、每個職工的質量職責都納入項目承包的崗位合同中並制定嚴格的獎罰標准，使施工過程中的每一道工序、每一部位都處於受控狀態。
(2)建立明確的質量目標和計劃：根據設計和國家有關規范要求，本工程制定了質量要求更嚴的控制目標，作為施工指南。
(3)狠抓工序質量控制：根據質量控制目標，把質量指標落實到工序，對影響質量的關鍵工序編寫作業指導書，作為指導施工的技術文件，各工序的施工及驗收均按指導書的規定執行，並配備先進的檢測儀器、機具進行檢測校核，保證了質量控制目標的實現。
第十一章 實施效果
航站樓鋼結構屋蓋工程採用高空分榀組裝、單元整體滑移工藝，僅歷時100d，完成所有鋼桁架及檁條的安裝、滑移、定位工作，為機場提前投入使用創造了條件。
(2)鋼結構屋蓋8000根桿件，2萬余條焊縫，超聲波探傷檢查100%通過，質量全部優良，達到創優質工程的條件。
(3)無重大傷亡責任事故。
(4)設備投入少，僅用1台塔吊、2榀桁架的組裝胎架、3台10t卷揚機即完成整個屋蓋鋼結構將架的安裝、滑移、定位工作。
(5)厚壁曲線鋼管對接T、K、Y形接頭焊縫焊接及超聲波檢測技術、將架的橫向穩定控制、整體穩定控制、同步控制、結構應力監控、計算機位移監控措施以及桁架安裝測量控制技術等，將為今後規范的制定、修訂提供依據，為類似工程的施工提供借鑒作用。
I. 在鋼結構施工中,什麼叫胎架
胎架是一種金屬結構， 其組成形式有兩種：
（1）框架式結構的胎架： 即由型鋼和鋼板組合而成，。每檔肋距或間隔一檔肋距設置一塊胎板，由若干胎板組成一隻胎架。從圖 1 中看出，為了使胎板與分段外板的接觸面積小而又能緊貼，並使分段在焊接時有自由收縮的可能，則胎板的曲面均做成凹凸鋸齒形。但這樣的胎板需要用整塊的鋼板割出，材料不經濟，修正曲面所花的時間也多，故現在都利用廢舊的邊角料，並在角鋼上面間隔排列小塊胎板，以代替凹凸鋸齒形胎板，同時能起到鋸齒形胎板的作用，而且用料既省，修正曲面所花工時也較少。
（2）支柱式結構的胎架： 支柱式結構的胎架用角鋼或管柱組成。 每檔肋位應豎角鋼的根數， 可根據結構情況而定。這種胎架的結構用料省，製造方便，但製造麯面較大的分段，線型較難保證。