模具用什麼槍最好

Ⅰ 做蛋糕時用噴火槍是干什麼的 有什麼作用

用來添加顏色的，用火槍燒出焦糖色，得到外觀獨特。

做蛋糕技巧：

1、蛋糕的麵粉一定要過篩。因為麵粉過篩後會更加細膩，這樣製作出的蛋糕就會更好吃，最好過篩兩次就足夠。

2、在製作蛋糕的途中糖要分三次加入，然後再用打蛋器打發。這樣分開加入糖才能把蛋白打發得更充分，這樣打出來的蛋白才符合做蛋糕的標准。

3、注意的是蛋白和蛋黃混合液在攪拌的時候，一定要以翻拌的方式，不可轉圈，不然氣泡就會消掉，製作出的蛋糕也就不會長高。

4、注意的是在烤制蛋糕前要把蛋糕混合液震一下，這樣就是為了讓氣泡震出來，這樣才能烤制出好的蛋糕。

5、注意的是在放入烤箱烤制半個小時後，可以在蛋糕上方蓋上錫紙，這樣做的目的就是為了防止蛋糕烤糊。

(1)模具用什麼槍最好擴展閱讀：

注意事項：

1、製作蛋糕的麵粉一般應選用低筋麵粉，因為低筋麵粉無筋力，製成的蛋糕特別松軟，體積膨大，表面平整。如一時缺低筋麵粉，可用中筋麵粉或高筋麵粉加適量玉米澱粉配製而成。

2、雞蛋的膨鬆主要依賴蛋清中的胚乳蛋白，而胚乳蛋白只有在受到高速攪打時，才能大量的包裹空氣，形成氣泡，使蛋糕的體積增大膨鬆，故在攪打蛋清時，宜使用高速打發而不宜使用低速打發。

3、在烘烤蛋糕之前，烤箱必須進行預熱，否則烤出的蛋糕松軟度及彈性將受到影響。攪打蛋糕的器具必須潔凈，尤其不能碰油脂類物品，否則蛋糕會打不松發，影響質量及口感。

4、蛋糕的烘烤溫度取決於蛋糕內混合物的多少，混合物愈多，溫度愈低，反之混合物愈少，溫度要相應提高。

參考資料來源：網路-蛋糕

參考資料來源：網路-噴火槍

Ⅱ 如何做木製槍模形

找一把玩具槍開模——按比例調出彈夾、槍身——准備彈簧等——打磨模具——組裝。
1.找到一把玩具槍，開模。模擬最好。
2.按照比例調出彈夾，槍身，外殼等。
3.准備好氣筒，彈簧等。
4.模具一定要打磨合適，才能有良好的裝配型。
5.組裝，把摸具氣筒彈簧，組裝在一起，就可以了，一把木槍就做好了。

Ⅲ 鈑金模具表面熱處理後用什麼方法或工具對其進行修理打磨

1、剪料：指材料經過剪板機得到矩形工件的工藝過程。
2、下料：指工件經過LASER切割或數控沖床沖裁的工藝過程。
3、落料：指在普通沖床或其他設備上使用模具加工得到產品形狀的工藝過程。
4、沖孔：指工件由普通沖床和模具加工孔的工藝過程。
5、折彎：指工件由折彎機成型的工藝過程。
6、成形：指在普通沖床或其他設備上使用模具使工件變形的工藝過程。
7、抽孔：也叫「翻邊」，指在普通沖床或其他設備上使用模具對工件形成圓孔邊翻起的工藝過程。
8、攻牙：指在工件上加工出內螺紋的工藝過程。
9、擴孔：指用鑽頭或銑刀把工件上小孔加工為大孔的工藝過程。
10、沉孔：指為配合類似沉頭螺釘一類的連接件，而在工件上加工出有錐度的孔的工藝過程。
11、壓鉚：指採用沖床或油壓機把壓鉚螺母、壓鉚螺釘或壓鉚螺母柱等緊固件牢固地壓接在工件上的工藝過程
12、漲鉚：指先將工件沉孔，再採用沖床或油壓機把漲鉚螺母牢固地壓接在工件上的工藝過程。
13、拉母：指採用類似鉚接的工藝。用拉母槍把拉鉚螺母（POP）等連接件牢固地連接在工件上的工藝過程。
14、拉鉚：指以拉鉚槍為工具用拉釘將兩個或兩個以上工件緊密地連接在一起的工藝過程。
15、鉚接：用鉚釘將兩個或兩個以上工件面對面連接在一起的工藝過程，若是沉頭鉚接，需將工件先進行沉孔。
16、沖凸包：指在沖床或油壓機用模具使工件形成凸起形狀的工藝過程。
17、沖撕裂：也叫「沖橋」，指在沖床或油壓機用模具使工件形成像橋一樣形狀的工藝過程。
18、沖印：指使用模具在工件上沖出文字、符號或其他印跡的工藝過程。
19、切角：指在沖床或油壓機上使用模具對工件角進行切除的工藝過程。
20、沖網孔：指在普通沖床或或數控沖床上用模具對工件沖出網狀的孔。
21、拍平：指對有一定形狀的工件過渡到平整的工藝過程。
22、鑽孔：指在鑽床或銑床上使用鑽頭對工件進行打孔的工藝過程。
23、倒角：指使用模具、銼刀、打磨機等對工件的尖角進行加工的工藝過程。
24、校平：指工件加工前、後不平整，使用其他的設備對工件進行平整的過程。
25、回牙：指對預先攻有牙的工件進行第二次螺牙的修復的過程。
26、貼保護膜：指使用能保護工件表面的薄膜對工件表面進行防護的工藝過程。
27、撕保護膜：指對工件表面保護薄膜進行的清理過程。
28、校形：指對已加工成形出來的工件進行調整的工藝過程。
29、熱縮：指使用加熱設備（熱風槍、烤箱）對套住工件的塑膠進行緊縮的工藝過程。
30、貼標簽：指把標簽貼到工件指定位置的工藝過程。
31、拉絲：指使用拉絲機和砂帶對工件表面進行的一種紋路處理的過程。
32、拋光：指使用拋光設備對工件表面進行光亮處理的工藝過程。
33、熱處理：指為提高工件的硬度進行特殊處理的工藝過程。
34、去毛刺：指對工件進行鈑金加工過程中，用打磨機、銼刀等工具去除工件毛邊，使工件加工處光滑、平整的工藝過程。
35、氬弧焊：指工件和工件連接由氬弧焊機在工件邊緣或接縫處焊接的工藝過程。其中又分為斷續焊、滿焊等，要在圖紙上標示清楚。
36、碰焊：又稱：「點焊」，是指由碰焊機將工件面對面焊接連接的工藝過程。
37、植焊：指用植焊槍將植焊螺釘牢固地焊接在工件上的工藝過程。
38、焊接打磨：主要指採用打磨機、銼刀等工具使工件焊疤處光滑、平整的工藝過程。
39、前處理：指工件鈑金加工完成後，在噴漆或噴粉以前，用電解溶液對工件進行除油、除銹及增加工件表面覆膜（如磷化膜）並清洗的工藝過程。
40、刮灰：指採用原子灰彌補工件表面的缺陷如焊接縫隙或凹坑的工藝過程。
41、刮灰打磨：主要指採用平磨機或砂布針對刮灰後的工件，進行表面拋光的工藝過程。
42、噴油：指採用專用噴槍把油漆均勻地噴附於工件表面的工藝過程。
43、噴粉：指採用噴槍把粉末均勻地噴塗在工件表面的工藝過程。
44、絲印：指用專用油墨滲透過特別的網格在工件表面形成文字或圖案的工藝過程。
45、電鍍：指為保護或美觀工件而在工件表面鍍上一層金屬的工藝過程。
46、氧化：指為保護或美觀工件而在工件表面形成氧化膜的工藝過程。
47、噴砂：指通過噴砂機噴砂對工件表面進行處理的工藝過程
47、組裝：指把兩個以上的工件裝配在一起的工藝過程。
48、包裝：指對工件進行防護，便於運輸的過程。
斷差
抽形（沖模）
回壓
抽牙（抽孔後攻牙）
沙拉（沉孔）通孔

Ⅳ 汽車沖壓模具維修的必備工具

431診斷電腦，5053電腦，世達工具套件120件、千斤頂、萬用表、有這幾樣工具你就可以進行簡單車輛維修了。

Ⅳ 模具超壽命有什麼影響

精密體積成形模具的設計製造與模具壽命【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設計製造的關系。採用先進設計手段合理設計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結構，選擇模具材料，制定模具鋼的鍛造規范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度，可大幅度提高模具壽命。?1、引言?面對廿一世紀的國內建設形勢，企業要適應市場經濟的發展，作為國家支拄產業的汽車工業將加大輕、微、轎車的產量，因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產過程中，提高模具壽命是一個復雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決於模具的精度和品質，取決於模具的技術水平。模具技術反映在模具設計和製造上，而模具壽命除與上述兩個環節有關外，還與使用環節有關。?提高模具壽命有極大的經濟效益，一般在試生產階段模具工裝費用占生產成本的25%左右，而定型生產時僅為10%。?模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發生裂紋。影響模具壽命的因素較多，涉及面廣，模具設計是模具壽命的基礎。模具設計環節是指模具的結構設計、成形模腔設計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具製造環節是指制模工藝、熱處理規范和表面處理技術等。本文僅從模具設計和模具製造兩個方面探討提高模具壽命的措施。2、合理設計精密體積成形件(精鍛件)?模鍛件應盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設計拔模斜度，避免應力集中和模鍛單位壓力增大，克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。?對於鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R，設計時應從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡，則容易產生裂紋且會不斷擴大。設計模具時應充分利用CAD系統功能對產品進行二維和三維設計，保證產品原始信息的統一性和精確性，避免人為因素造成的錯誤，提高模具的設計質量。產品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產品的外部形狀，及時發現原始設計中可能存在的問題，同時根據產品信息，用電腦設計出加工模具型腔的電極，為後續模具加工做好准備。採用CAM技術可以將設計的電極精確地按指定方式生產。採用數控銑床(或加工中心)加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。對於一些外形復雜，精度要求高的鍛件，靠模具鉗工採用常規模具製造方法保證某些外形尺寸而採用CAD/CAM技術可以對這些復雜的鍛件進行精確的尺寸描述，確定合理的分模面，保證合模精度，從模具製造這一環節確保產品精度。CAD/CAM/CAE技術可以進行有限元分析，對關鍵部位的尺寸設計是否合理可以提供修改依據，從而在為客戶提供高質量鍛件的同時，也為客戶的設計提供了依據，加強了與客戶的合作。成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產中可能發生的或已暴露出的問題，在模具設計時應採取措施減輕後續工序的加工難度。按照這一原則在預防為減少模鍛件開裂與變形，提高鍛件合格率方面，可以有針對性地採取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產品質量時，可在鍛模設計上適當增加相應變形部位的加工餘量予以補償，這一點對於切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件，在切邊和熱處理過程中會產生有規律的幾何變形，而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產的TS60曲軸，可根據實踐經驗和統計數據預先將中心線在一定范圍內變形方向反向偏移一定的預補反變形量。3、合理設計鍛壓工藝?目前，一般企業無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經濟以後，企業負責人要求鍛造技術人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高的水平，但即使具有豐富實踐經驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。對於切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛後冷切邊，大頭搭子部位由於截面形狀小、料薄，在切邊時經常出現搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛後余熱切邊則可提高切邊質量，但由於切邊受模鍛生產節拍的限制，效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。?對於冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃後隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。?含碳量小於0.2%的碳鋼，鋼材經退火後硬度可小於120HB。鋼材經軟化退火後再經滾光、酸洗、磷化、皂化後再塗豬油拌MoS?2潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。?採用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內某些廠家在擠壓生產時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產品)做出，但模具負荷太大，容易出現斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經一轟而起未能迅猛發展的主要技術原因之一。?採用鍛模CAE軟體，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。4、合理的模具結構設計?模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量採用組合式模具。模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。?在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命一定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以後凸模的工作帶尺寸發現，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。?對於熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。?根據經驗，不同的鍛壓設備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即使在同一種鍛壓設備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。?在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡量與鍛件的上側表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊過程中，切飛邊凸模易使鍛件向一側翻轉，使凸模和凹模損壞。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。5、合理選擇模具材料?根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。據有關資料介紹，模具的製造費較高，而材料費用一般僅是模具價格的6%～20%。?對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協議要求，模塊的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模塊合格的情況下，才能鍛造。大型模塊(100kg以上)採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷。要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避免可能出現的冶金缺陷，將廢品及早剔除。6、合理制定模具鋼的鍛造規范?根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大於3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期失效現象。帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使製成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。根據顯微硬度測量結果，碳化物正常分布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物稀少處為610～670HV，在碳化物稀少處易回火過度，使硬度和強度降低，碳化物富集區往往因回火不足，脆性大，而導致模具鐓粗或斷裂。?通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造後可降低碳化物偏析2級，最多為3級。最好採用軸向、徑向反復鐓拔(十字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗後沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔，最後再沿軸向或橫向鍛成，重復一次這一過程就叫做雙十字鐓拔，重復多次即為多次十字鐓拔。?而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內，可滿足一般模具使用要求。?7、合理選擇熱處理工藝熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，據某廠統計，其約占模具早期失效因素的35%。模具熱處理包括鍛造後的退火，粗加工以後高溫回火或低溫回火，精加工後的淬火與回火，電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然後220℃回火。如能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。我們在70年代初期對3Cr2W8V鋼施行高淬、高回工藝熱處理鋼絲鉗熱鍛模具也取得良好效果，壽命提高2倍多。採用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模，經低溫氮碳共滲後，使用壽命平均提高1倍以上，再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。模具淬火後存在很大的殘留應力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力，模具淬火後應趁熱進行回火，回火應充分，回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應力能消除約50%，回火2h殘留應力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應力能消除達90%。?某廠CrWMn鋼制凸模淬火後回火1h，使用不久便斷裂，而當回火2.5h，使用中未發現斷裂現象。這說明回火不均勻，雖然表面硬度達到要求，但工作內部組織不均勻，殘留應力消除不充分，模具易早期破裂失效。回火後一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內部可能會出現新的拉應力，應緩冷到100～120℃以後再出爐，或在高溫回火後再加一次低溫回火。?表面覆層硬化技術中的PVD、CVD近年來獲得較大的進展，在PVD中常用的真空蒸鍍、真空濺射鍍和離子鍍，其中離子鍍層具有附著力強、澆鍍性好，沉積速度快，無公害等優點。離子鍍工藝可在模具表面鍍上TiC、TiN，其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。離子鍍是真空蒸膜與氣體放電相結合的一種沉積技術。空心陰極放電法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反應氣體，並使真空度保持在10-5～10-2Pa范圍內，利用低壓大電流HCD電子槍使蒸發的金屬或化合物離子化，從而在工作表面堆積成一層防護膜。為提高鍍敷效率，一般在工件上施加負電壓。?鍛模的表面處理技術國內應用不太多，這一領域大有開發的必要。整體模腔的滲碳、滲氮、滲硼、碳氮共滲以及模腔局部的噴塗、刷鍍和堆焊等表面硬化支持都是很有發展前途的，突破這一領域將使我國制模技術得到很大提高。?模具失效以後的焊補技術，國內90年代初期就有工廠進行研究和應用，如青海鍛造廠，焊補後的鍛模壽命可提高1倍。8、合理確定機械加工製造工藝和加工精度?採用先進設備和技術確保每副模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復精度。製造工藝首先要解決加工後的加工變形與殘留應力不能太大。粗加工時最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特別應注意在模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力。?模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對於復雜模腔一定要留足打磨餘量，即使加工後沒有刀痕，也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。?模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模採用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；採用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量，因為所留的餘量過小，可能因熱處理變形造成餘量不夠，必須對新制鍛模進行補焊，若留的餘量過大，則增加了淬火後的加工難度。當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時，會使鍛模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭，所以在鍛模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理後用平面磨床磨削上下平面，對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮，保證製造精度。鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命，粗糙度高會使鍛件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，鍛件越深，抱得越緊，最後只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時模鍛若干件以後會將模壁磨損成溝槽，既影響鍛件成形，也易使鍛模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。

Ⅵ 你好，五金模具沖孔毛刺怎樣改善最小化

五金模具上的毛刺如何處理：
一：有工具去除五金沖壓件的毛刺
1、孔：使用倒角刀或直徑較大的鑽頭前端
2、邊：使用銼刀，油石，砂紙，磨刀石，
3、焊渣：有震動除焊渣工具也可去除較脆的毛刺
4、外徑：加工過程時就以車床進行導角
5、還有拋光，研磨，噴砂，要看什麼工件和產品要求
二：在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之後，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。
三：質量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。清理時間為7s，第一條按照用戶要求設計製造的生產線以12m/min的速度輸送沖壓板料。在這樣高的生產效率下，每個沖壓件在超聲波清潔室中的停留時間僅有7s。根據具體設備的結構不同，生產線的生產效率還可以進一步提高。除此以外，該方案還允許有特殊要求的工件在生產線外進行加工。原則上它能適應各種特殊的專業要求。
四：要根據產品來決定去五金沖壓件毛刺工藝的，如果是單件產品就手工去一下好了
1.用電化學去毛刺。若自製設備，費用不高，經濟、高效、使用。
2.震動磨去毛刺（齒輪毛刺），效率挺高，質量也可以。
3.熱處理零件還可以通過噴丸去毛刺，還可以消除表面應力
4.用風槍配上各種形狀的槍頭去毛刺效果比較好，效率也高
5.齒輪去毛刺可以用以下幾種方法：1電解去毛刺，效率最高，質量最好，但設備造價太高，一般的小企業用不起；2震動去毛刺，質量一般，不過成本較低，3手工去毛刺，質量比較好，只是效率可能低一些；4可採用滾壓。
6.氣動去毛刺