鋼鐵模具怎麼訓練

4. 模具設計好學嗎危險嗎有前途嗎大約多久能學會

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5. 增加模具鋼表面耐磨性的方法有哪些請詳細說明，先謝謝了。

1、滲碳：是機械製造中最古老、最常用的一種化學熱處理工藝。它是滲碳介質在工件表面產生的活性碳原子，經過表面吸收和擴散將碳滲入低碳合金鋼工件的表層，是其達到共析或略高於共析成分的含碳量，以便將工件經淬火和低溫回火後，使表面的硬度、強度，特別是疲勞強度和耐磨性較心部有顯著的提高，而心部仍然有良好的韌性。根據滲碳劑的狀態不同，滲碳方法可分三類，即固體滲碳，氣體滲碳和液體滲碳，但液體滲碳常含有鹽，有劇毒。對於形狀復雜的工件，滲碳和淬火後清洗困難，基本不被採用。
固體滲碳：是把低碳工件埋在固體滲碳劑中，裝箱密封，加熱到930℃左右，保溫一定時間，使工件表層增碳的方法，這種方法除有滲劑來源廣泛、操作簡便、無需專用設備等優點外，由於滲碳後的空冷是在原滲劑保護下進行的，這樣避免了高溫出箱後與空氣接觸而造成滲層表面氧化脫碳，這些是氣體滲碳等方法不具備的特點。對於單件、小批量生產的模具零件，固體滲碳法是一種簡便易行的方法但與氣體滲碳相比，有工件透燒時間長、滲碳速度慢、勞動強度大、不易控制滲碳質量等缺點，因此在有條件的工廠，固體滲碳已逐漸被氣體滲碳所取代。
氣體滲碳：氣體滲碳所用的滲碳劑有兩大類：一類是碳氫化合物有機液體，如煤油、苯、醇等，它們在滲爐內的高溫下發生分解，析出活性碳原子；另一類是氣態介質，如天然氣、城市煤氣等。後者成分穩定，便於控制。當用煤油、苯、醇等做氣體碳劑時，是把這種液體直接滴入滲碳爐中，並用滴入速度來控制氣氛碳勢。為了加速滲碳劑的流通和攪動，避免死角，是滲碳均勻，在滲碳爐上裝在耐熱鋼制的風扇，在滲碳過程中對氣氛進行攪動。
2、滲氮：滲氮也叫氮化，是把氮滲入模具表面層以增加基表面硬度、耐磨性、疲勞強度、抗咬卡性、抗蝕性以及高溫軟化性等。由於滲層一般較薄，很硬，滲氮後除進行微量的磨削加工外，不允許作其他熱處理和切削加工。為了得到好的機械性能，模具在滲氮前一般進行調質處理。同時，為了不影響模具的性能，滲氮溫度不得高於調質處理中回火的溫度，一般採用500-700℃。在這個溫度范圍內，氮原子在鋼中的擴散速度較緩慢，所以滲氮要很長時間，滲層也較薄，一般為0.4-0.8mm。因為滲氮時工件既不發生相變，也沒有激冷、即熱過程，所以變形極小。由於氮原子滲入，工件略有漲大現象。
氣體滲氮：一般都採用專用的滲氮爐，根據滲氮工件的大小和形狀及操作的需要，有井式、罩式、箱式等基本類型，它們的共同特點是都有一個密封式的馬弗箱或罐。
滲氮氣體一般採用脫水氨氣。氮化過程和滲碳一樣，也可以分為分解、吸收、擴散三個階段。
離子滲氮：開發最早且應用最廣的離子化學熱處理技術是離子滲氮。在離子氮化爐內形成一定的真空度，在陰極（工件）和陽極（爐壁）之間加入直流高壓形成等離子體，N+、H+、NH3+等離子在陰極位降區加速轟擊工件表面產生系列反應，離子轟擊工件產生熱量並且在工件表面C、N、O、Fe等原子被轟擊出來，而Fe與陰極附近的活性氮離子（N+及電子）結合形成FeN。這些化合物因背散射效應又沉積在陰極表面，在離子轟擊和熱激活性作用下，依次分解出Fe、Fe2N、Fe3N、Fe4N，並同時產生活性氮原子[N]，該活性氮原子大部分滲入工件內部，一部分返回等離子區。離子滲氮速度快，可以通過改變處理參數而達到最好的滲氮層組織及所需的性能，表面質量好，易於局部防滲氮處理，無公害，因此離子滲氮被廣泛應用於模具滲氮工藝。
3、碳氮共滲：就是在模具工件表層同時滲碳、氮的熱處理過程，亦稱氰化。碳氮共滲根據所使用介質的物理狀態不同，可分為固體、液體和氣體碳氮共滲三種，同時根據共滲溫度的不同，又可分為低溫（500-600℃）、中溫（700-800℃）和高溫（900-950℃）碳氮共滲三種。其中低溫碳氮共滲即目前廣泛應用的軟氮化處理，工件表層主要以滲氮為主，用以提高碳素鋼、合金鋼製造工模具的表面耐磨性和抗咬合性；中溫碳氮共滲，其目的與滲碳相似，主要是提高結構鋼零件的表面硬度，它與滲碳相比，將使工件具有更好的耐磨性和抗疲勞性能。高溫碳氮共滲，以滲碳為主。我國則以中溫氣體碳氮共滲軟氮化應用較廣。
中溫氣體碳氮共滲：
氣體軟氮化：軟氮化實質是在較低溫度下進行的以滲氮為主的碳氮共滲。它具有處理溫度低、共滲時間短、工件變形小、適用鋼鐵材料很為廣泛等特點，經軟氮化處理後，可顯著提高工件表面的疲勞強度及耐磨損、抗咬合、抗摩擦和腐蝕等性能。而且軟氮化所用設備部復雜，操作簡單。因此該工藝在許多冷作和熱作模具零件下採用，均收到良好的使用效果。
4、滲硼：滲硼處理是模具製造業中一項有效的化學處理。滲硼層有很高的硬度（1300-2000HV）和耐磨性。無論是碳素鋼或合金鋼，經滲硼後，均有較好的耐蝕性能，也顯著提高在800℃一下溫度的耐熱的性能。因此，近些年來，滲硼工藝發展很快，在工模具製造中應用日漸增多。滲硼處理對模具表面的粗糙度影響很少，因此在滲硼處理工件必須經過完善的精加工，滲硼後工件尺寸稍有增加，一般為滲層的10%-20%；對於形狀復雜的工件，滲硼前必須採用退火等熱處理工序，以便消除在工件內部的加工應力，否則滲硼處理後將引起工件的變形。
5、其他化學熱處理：
滲鉻：滲鉻工藝是在高溫下，將活性鉻原子通過工件表面吸收，以中和碳相互擴散，在模具表面生成一層牢固的鐵-鉻-碳合金層，這合金層組織既具高溫抗氧化、耐腐蝕性能，又有高的硬度、強度、耐磨性和耐疲勞性能等。所以它兼有滲碳、滲氮和滲鋁的優點。
滲硫和硫氮共滲
6、氣相沉澱技術：
碳化鈦塗層：
7、激光強化技術：
激光相變硬化（激光淬火）：
激光非晶化：
激光表面合金化：
8、熱噴塗

沈陽中金模具鋼

6. 我是材料成型（模具）專業的，想去鋼鐵廠工作，想自學對口鋼鐵類專業課程（軋鋼）。請高手指路。

主要看你想從事哪方面的課題還是研究課題！我就是鋼鐵廠的。鋼鐵企業內流程長礦-鐵-鋼-軋，沒一個環容節都是為材的質量服務。牽扯到的知識很多很多，如果是想掌握技術，高爐、煉鋼、連鑄、軋鋼都可以，看自己愛好，不過每個崗位環境都不是怎麼好。如果是搞研究的話，還是好好學好冶金方面的基礎課程例如冶金物理化學、鋼鐵冶金、金屬學、金屬學與熱處理、材料學等等。軋鋼的話學學壓力加工、金屬學、材料學吧！這些是結合起來的。

7. 鋼鐵怎麼鍛煉成各種形狀

先將鋼鐵熔化成鐵水，然後注入模具，等鐵水凝固之後就可以了

8. 沖壓模具沾火應該怎樣做才能提高材料硬度我要沖5mm的鋼鐵

沖壓模具想要來提高模具的硬度，需源要通過淬火、回火來提高材料的硬度。不過所用的材料必須是碳素工具鋼或者是高碳合金工具鋼才能通過淬火來提高材料的硬度。比如T8、T10、Cr12、CrWMn、Cr12MoV等。

9. 怎麼製作玻璃鋼製品的模具

玻璃鋼模具的製作工藝模具製做的基本步驟： FRP模具的製作1、主模製作：製作主模的材料有很多，一般要求作主模的材料易成形，易休整，且有穩定性好等特點。如木材，石膏，蠟等。我們通常用的都是木材。根據產品圖紙或模具圖紙，由木工做出木製主模。2、主模修整：主模必須經過修理後方能進行生產模的翻制。修整包括打膩子，整形，尺寸的較正，加固。這一過程主要是對木模表面及整體做基本的處理，以保證木模在尺寸及形式上與圖紙相吻合。3、主模表面處理：這一工序中有噴膠衣，膠衣固化，打磨，拋光，打脫模蠟等。在前面工序中處理好的主模上噴上膠衣，然後等膠衣固化，膠衣固化後就用砂紙打磨膠衣面。一般從幾十號的粗砂紙一直打到一千號左右的細砂紙。打完砂紙後，開始拋光模具，最後打上脫模產品。直到此時，主模生產就結束了。接下就可以用主模來製作生產模。這一過程中要用到許多材料及工器具。木材及相應的木工器具是必須的。此外還有：膩子（也稱原子灰），砂紙，從幾十號的粗砂紙到一千多號的細砂紙，膠衣（一般使用產品膠衣就可以），模具清潔劑，封孔劑，拋光膏，脫模蠟等。此外還要用到一些小的工器具，如打磨器，拋光輪，膠衣噴槍，氣泵（或別的氣源）。生產模的翻制：主模打好脫模蠟後，就可以翻制生產模了，生產模翻制工序如下：⑴噴模具膠衣：由於開始製作生產模，所以必須使用性能較好的模具膠衣，以保證模具的最終效果。並要求噴射達到一定的厚度。⑵模具鋪層：模具膠衣初步凝固後，就可以開始鋪層了。鋪層工序不能過快，一般一天鋪2-3層玻纖布或玻纖氈。鋪層要用一定量的模具樹脂。這種樹脂的性能要優於普通樹脂。鋪層過程中工人要配膠，即樹脂中要加個促進劑與固化劑，然後用塗膠工具塗膠，鋪一層玻纖織物塗一層膠，同時要用鐵輥趕平織物，排走氣泡，使膠均勻。達到指定厚度後，鋪層結束。一般情況下模具的厚度要達到產品厚度的3-5倍。所以鋪層的時間一般也較長，可持續6-7天吧。⑶模具固化加固：模具可自然固化，也可加溫固化，但一般最好有一段自然固化期。自然固化期過後，要給模具加固，使模具在生產過程中不致於損壞。⑷生產模的表面處理：生產模固化到要求的時間後，就可以從主模起下來了，起模方式可以是工人手工起模，也可以用高壓氣來起模。起模後的生產模同樣需再做表面處理，包括打砂紙，拋光，劃工藝線，打脫模產品。打好脫模產品後就可用於生產產品了。這一階段用到的材料有：模具膠衣，模具樹脂，普通樹脂；固化劑，促進劑；玻纖表面氈，玻纖氈，玻纖布；細砂紙，模具清潔劑，封孔劑，拋光膏，脫模產品（脫模蠟，半永久性脫模劑等都行）。所用工具除模具處理工具外，再加上鋪層用工具：如膠輥，膠刷，鐵輥等。模具的製作是一個精細而漫長的過程，一般一個模具的生產周期前後接近一個月的時間。

10. 鋼鐵成型的方法有哪些

1.單半徑成型法
單半徑輥式成型法有圓周彎曲成型法、邊緣彎曲成型法和中心彎曲成型法三種，單半徑成型法是：孔型由一個單半徑組成，成型機水平輥、立輥交替布置，帶鋼從水平輥、立輥中間經過，逐漸將平板彎曲成圓管。
2.圓周彎曲成型法
帶鋼整個寬度方向上同時彎曲變形，各架成型的彎曲半徑逐漸減小；邊緣彎曲成型法是從帶鋼邊部開始彎曲，彎曲半徑恆定，逐步增加變形角，以減小帶鋼中間部分的寬度，直到鋼帶成圓封閉；中心彎曲成型法是從帶鋼中心部分開始彎曲變形，彎曲半徑恆定，逐漸向兩側邊緣擴展，直到成圓封閉。
3.雙半徑成型法（綜合彎曲成型法）
採用兩種以上的基本變形法進行組合變形，但應用較多的是邊緣成型法+圓周成型法。管坯邊緣與圓周綜合變形的成型法，它以擠壓輥孔型半徑或成品管半徑為邊緣彎曲半徑，將鋼帶邊緣彎曲到某一變形角，並在以後各成型架次基本保持不變，而帶鋼中間部分的彎曲成型則按圓周彎曲成型法進行變形分配。該方法成型過程較穩定，變形均勻，邊緣相對伸長小，成型質量好。
4.W成型法
粗成型段第1架或前幾架採用W反彎彎曲成型，帶鋼邊緣部分正向彎曲，中間部分反向彎曲，增加了邊緣部分彎曲弧長，使邊緣變形充分，管坯在成型過程中高度差較小，使邊緣相對延伸大為減小，避免了邊緣縱向伸長引起的鼓包，同時縮小了圓周速度差。
5.排輥成型
為了避免一般連續式成型機組上帶鋼成型時發生的帶鋼邊緣相對延伸和縱向回彈變形，在水平成型輥之間連續配置許多小輥，以代替一般的水平成型輥，使帶鋼邊緣能夠沿一條平滑的自然變形路程進行。這些裝在一個籠式框架里的小輥就成為排輥。一般排輥式成型機由1架預彎輥、1套排輥裝置、2架精軋輥組成。適用於較薄壁鋼管的成型。
6.CTA成型
是排輥成型的一種。1987年由奧地利鋼鐵聯合公司研製。圓管成型系統由2個通用的預彎機架、1個彎邊機架和1個專門的CTA裝置4部分組成。CTA裝置由許多排輥連續作用，鋼帶穿過成型機後被連續、光滑的軋製成開口約為32°的開縫管，即排輥成型工藝，最後再進入精軋機架，在上輥帶有導向環的精軋孔型中完成精成型。機架調整自動化程度高，是直緣成型技術的一種方法。前三部分均可共用，可節省換輥時間，減少軋輥消耗，提高生產效率。
7.FF成型
20世紀80年代中期，由日本中田機械製造所研製開發。其粗成型段永一套共用冷彎成型輥即可完成機組所生產的各種規格。精成型段與傳統精成型機架相同。粗成型縱向變形採用下山法，水平機架第一架為W孔型，以後各架為雙半徑孔型。邊緣及其附近的彎曲採用具有漸開線曲率的成型輥來實現，即不同外徑的鋼管用同一套成型輥的不同曲率半徑的部位進行軋制。水平機架和立輥機架都由3個自由度，使管坯在成型過程中始終保持邊緣彎曲良好，中部彎曲藉助邊緣彎曲力和中間助力輥來實現。該法管坯變形壓力小，成型質量好易於焊接。
8.FFX成型（柔性成型）
由日本中田機械製造研究所在FF成型技術的基礎上改進的新技術。其變形重點在粗成型段的邊部，使邊部彎曲達到鋼帶寬度的30%左右，同時在粗成型段均勻地完成鋼帶全部變形量的80%以上，且粗成型段每架成型輥孔型均採用一組連續變化的多曲率曲線，這段曲線上含有所能生產焊管的孔型，使粗成型只要一套成型輥就可以生產不同規格的產品，減少了成型架次和換輥時間。
9.TPF三點彎曲成型
根據直縫焊管變性規律採用部分成型法，第一道採用「W」成型彎曲帶鋼邊緣；第二道水平輥彎曲帶鋼中部使帶鋼為「U」形；第三道水平輥彎曲「U」形的兩直線邊，使其接近雙半徑截面並送入立輥組隊帶鋼進行圓化變形。
10.UO成型
將鋼板邊部預先按要求彎曲後採用U成型機和O成型機兩次模壓成型，在O成型發生環向的壓縮變形（0.2%~0.4%），使開口管周向殘余應力均勻化。然後將O形管坯焊接後冷擴徑。其特點是產能大，年產能為30~100萬噸，適合單一規模大批量生產，投資較大。
11.JCO成型
漸進式折彎壓力成型首先將鋼板的一半壓成J形，再將鋼板的另一半壓成J形，經多次壓縮後形成C形，最後從中部壓形成開口的O形管坯。然後將O性管環節後冷擴徑。鋼管生產靈活性大，特別適合生產中直徑的厚壁管，且投資較少。
12.RB成型（輥彎成型）
鋼板在三輥和四輥之間經多次滾壓彎曲，最終彎曲成所需的圓筒形狀。該工藝出現較早，多用於生產外徑較大（可達4500mm）、長度較短（3~6m）的壓力容器、結構管及水管，尺寸精度較差，產能較低。
13.螺旋焊管前擺式成型
成型器前鋼帶整體擺動，以調整成型角。機組不設活套，佔地少，但只能間斷生產（卷對卷或對頭停車）。
14.螺旋焊管後擺式成型
成型器後鋼管大橋擺動，以調整成型角。通常設有活套，保證連續生產，佔地較多，設備較多。