模具頂桿如何防銹

1. 塑料模具頂桿頂出來以後產品上有痕跡，有什麼辦法能頂出來啲時候沒痕跡

可以把模具型芯的脫模斜度修的大一些，光潔度打磨的光一些，這樣可以減少產品對模具的包模力，頂桿再頂活時，產品上的痕跡就會小一些。

2. 如何管理及保養壓鑄模具

第一，建立模具檔案，做好相關准備。
1，每一套模具在入廠時都要建立起一份自己的完整使用記錄，從而保證以後的維護和保養都有重要依據。
2，對於模具管理人員而言，模具自入廠以後每一部分的結構配件都必須要詳細記入檔案，並且根據需要，將模具裡面的易損部分列出，提前准備配件，並對這些配件制定嚴格的最低庫存量，以備不時之需。
3，給模具在做履歷卡的同時有必要在模具本身刻上永久性標記，易於分辨。這樣只要不傻的人都不會造成裝錯模具的鬧劇。
4，如果附帶有油缸抽芯器的模具，必須盡快給其配上快換接頭，以免每次拆裝時從油缸里漏出油引起不必要的浪費。
5，提前制定模具管理規定，對員工進行系統培訓，切實的執行下去。
第二，模具在生產的過程中要學會保養。
1，模具冷卻系統的正確使用。
2，模具在開始生產的過程中必須對模具進行預熱，防止在冷的模具突然遇到熱的金屬液而導致龜裂紋的出現。
3，對模具分型面進行及時的清理。
4，如果模具配備有中子控制，則注意絕對禁止壓鑄機與模具之間的信號線有接頭現象。
第三，模修人員做好相關保養與維護。
1，模修人員在維護，維修，保養的過程中必須要掌握一個原則，絕對不允許私自更改模具的尺寸。
2，根據本公司《模修維護保養管理規定》切實做好維護保養工作。
3，對於易損件比如頂桿，型芯等應仔細檢查，有沒有彎曲，裂痕等，如果有及時更換。
4，拋光模具需要補充一點，哪兒有粘鋁，哪兒有積碳就拋光哪兒，盡量減少因為拋光而造成的對模具所造成的磨損。
5，應對模具所有運動的部位，和結合部位，螺釘等做潤滑和防銹處理。
6，模具管理人員隨時監督保養狀況，注意其它的管理細節。做好保養維修記錄以備查詢。
模具的保管應做到台帳，圖紙，檔案等的一致性，模具不能拆開存放，避免零件的丟失，長期不使用的模具定期做防銹處理。新模具在規定的時期內盡量做去應力處理，以延長其使用壽命。

3. 模具生銹了怎麼辦

模具生銹的處理辦法：

1、短期對策：用手拿布輕擦模腔表面，對成型材料進行充分的乾燥，下降料筒溫度以防止材料分解。

2、長期對策：把製品材料變成分解生成物對模具沒有腐蝕的材料。

3、容易分解的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及發泡材料等。因為分解生成物對模具有腐蝕作用，應對模具進行鍍鉻處理。

4、模具長期停止使用時，對模具外部及活動部位等塗上一層黃油。

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模具的保養：

1、模具使用時，要保持正常溫度，不可忽冷忽熱。在正常溫下工作，可延長模具使用壽命。

2、 每天檢查模具的所有導向的導柱、導套、回針、推桿、滑塊、型芯等是否損傷, 要隨時觀察，定時檢查，適時擦洗，並要定期對其加油保養,每天上下班保養兩次，以保證這些滑動件運動靈活，防止緊澀咬死。

3、每次鎖模前，均應注意，型腔內是否清理干凈，絕對不準留有殘余製品，或其它任何異物，清理時嚴禁使用堅硬工具，以防碰傷型腔表面。

4 、型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小於或等於0.2cm,絕對不能用手抹或棉絲擦,應用壓縮空氣吹,或用高級餐巾紙和高級脫脂棉蘸上酒精輕輕地擦抹。

5、定期清潔模具分型面和排氣槽的異物膠絲,異物,油物等，分模面、流道面清掃每日兩次。注射模具在成型過程中往往會分解出低分子化合物腐蝕模具型腔,使得光亮的型腔表面逐漸變得暗淡無光而降低製品質量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇類或酮類制劑，擦洗後要及時吹乾。

6、定期檢查模具的水路是否暢通,並對所有的緊固螺絲進行緊固。

4. 如何正確的保養鋅合金壓鑄模具

鋅合金壓鑄模具保養和維修注意事項：

（7）模具的保管應做到台帳、圖紙、檔案等的一致性，模具不能拆開存放，避免零件的丟失，長期不使用的鋅合金壓鑄模具定期做防銹處理。新模具在規定的時期內盡量做去應力處理，以延長其使用壽命。

在模具保養和維修過程中，有些說的挺簡單，都明白，但真正做下去很難，需要我們盡職盡責地落實下去，把工作做到位。

5. 模具防銹是擦機油好還是柴油好

塑料模具一般用防銹劑，因為考慮到產品會有油的痕跡，因為熟料成形溫度不高油會沾在產品上，因為有的地方你沒有辦法擦乾凈，如頂桿司筒部位，壓鑄模用機油無妨，因為鋅鋁成型的溫度高，幾模就自動蒸發了，沖壓模機油防銹劑皆可，壓接磨具用凡士林

6. 鍍鉻模具怎麼保養

模具維修常見問題的解決方法1.沖頭使用前應注意①、用干凈抹布清潔沖頭。②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有,則用油石去除。③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。⑤、沖頭的固定方式在保證沖壓安全的同時方便模具維修時拆卸。對於微小沖頭採用沖頭磨鍵槽或台肩用螺絲和鍵從下往上鎖緊沖頭，這樣拆卸沖頭用不著再拆卸夾板，夾板與沖頭放間隙0.005~0.01MM，松配合。多個細小沖頭密集沖裁由於考慮強度問題，做成整體鑲件，對應沖頭用圓銷穿成一組，再用鍵槽固定。對體積大的沖頭可直接在上模座吊螺絲，沖頭磨台肩固定，避免沖頭脫落打爆模具，沖頭與加板之間間隙0.003~0.005，基本為過度配合。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。3.沖壓毛刺 ①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。4.跳廢料模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。 ①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。⑤、被加工材料的表面是否有油污。⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。⑦、採用真空吸附。⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。5.壓傷、刮傷①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。⑤、對跳廢料的模具進行維修。⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。6.工件折彎後外表面擦傷①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。。③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。7.漏沖孔出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。8.脫料不正常 ①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。③、凹模有倒錐, 修整凹模。④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。⑦、適當採用斜刃口沖頭。⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。9.折彎邊不平直,尺寸不穩定 ①.增加壓線或預折彎工藝②.材料壓料力不夠,增加壓料力③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角④高度尺寸不能小於最小極限尺寸10.彎曲表面擠壓料變薄 ①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙11.凹形件底部不平 ①.材料本身不平整,需校平材料②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正④.加整形工序12.不銹鋼翻邊變形在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。13.材料扭曲在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。14.模具嚴重磨損①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理（偏小）,增加下模間隙。
③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。
有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB（A）大大超過國家標准規定的85dB（A）及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境（如辦公室、居民住宅區、會議室等）造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。模具維修工作的管理1.模具維修人員技能培養加強對維修人員進行包括理論知識、操作技能、模具維修故障分析處理等技能培訓，建立一支高技能的維修隊伍。2.模具維修的動態管理建立完整的模具檔案(原始設計資料、試模報告、存在問題、使用狀況和維護保養紀錄)、維修日報表匯總、調模品統計、維修效率統計分析，提供每月維修工作改善計劃。3.標准件的預制與儲備
對於沖模的標准零部件應提前預制並留有一定的儲備量,以便在製造與修理沖模過程中隨時選用。尤其主要工作零件,包括：常用規格圓針、易拆斷沖頭、易磨損工件等都應根據模具檔案儲備3～5套以上。做好模具備件庫的管理，要指定專職人員制定出易損零件的明細表,動態更新庫存數據，以合理安全庫存應對模具維修，並且要注意備件質量，避免影響到生產進度和質量。
4.模具的日常維護保養按計劃對模具實施定期清洗、清潔、潤滑、易損零件的檢查等項目點檢,保證模具的精度和有效性。5.模具的使用壽命管理
在正常情況下,沖模的主要失效形式是過量磨損。從新沖模交付使用至其沖出的產品毛刺高度超標，產品尺寸與形位精度超差，沖模不能再修復而失效報廢，一般要經過2次大修、3次中修、6 ～18次小修、20～35次刃磨，其間總計沖制合格沖件的總數即沖模的使用(總)壽命，以「沖次」表示。沖模的非自然磨損失效多數可通過修理而使其完好如初，重新投入使用。最常見的情況是：細長凸模折斷、沖裁刃口崩裂或啃剝、凹模板斷裂、凸模鐓粗縮短等。為全面掌握沖模的設計、製造質量，強化技術管理，記錄沖模交付使用、修理刃磨、具體壽命數據等全過程情況，在新模具交付使用的同時，都建立起沖模技術檔案。其中主要包括：模具設計全套圖紙、製造工藝及檢驗記錄、試模報告、模具刃磨及維修記錄、模具生產記錄、模具壽命管理卡等。

7. 提高壓鑄模具壽命的措施

提高壓鑄模具壽命的措施

致使壓鑄模失效的主要原因是：①熱脹冷縮的交變應力，長期頻繁的反復循環，在模具表面出現熱疲勞龜裂紋;②由於熱應力及機械應力引起的模具整體開裂、破損;③在壓射力和熱應力的作用下，模具會在強度最薄弱處萌生裂紋，使型腔碎裂;④化學腐蝕、機械磨損、沖刷侵蝕、熔損侵蝕造成的模具侵蝕;⑤受到鎖模、插芯壓力和充填壓力作用使模具產生的塑性變形。這些模具失效缺陷出現的原因是復雜多樣的，下邊從實際應用方面探討一些提高壓鑄模具壽命的措施。

1 壓鑄模具材料的選用

為提高熱沖擊韌度，目前常用的H13鋼的化學成分純凈度要求為：優級鋼S 含量(質量分數，下同)要小於0.005%;超級H13 鋼要求S 含量小於0.003%;P含量小於0.015%。鋼的晶界無共晶碳化物夾雜，大塊狀的共晶碳化物和雜質強度極小，不能抵抗熱疲勞，降低了鋼材的塑性，是龜裂發生的起源點。要使用電渣重熔爐的精煉鋼，它不僅純凈度高，還具有組織緻密、優良的熱疲勞抗力、抗熱裂性好、優良的韌性及塑性，優良的拋光性、較好的異向同性等性能。鋼材的均一性要求材料的組織要均勻，鋼坯具備任意方向力學性能同性，不要有縱、橫、深方向的性能差異。

正確選用模具材料，採用高強度合金材料可以提高模具使用壽命。優選用瑞典8407、德國2344、美國H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度時有很好的韌性及抗高溫強度，模具壽命也很高。

2 壓鑄模具的熱處理

採用不同的熱處理工藝會使壓鑄模品質性能不一樣。H13 模具鋼的熱處理工藝和熱處理後的金相組織應參照北美壓鑄學會(NADCA 207—2003)的規定。建議由模具鋼材生產商負責模具的熱處理，避免因為材料和熱處理的廠家不同而引起品質不同。

H13 鋼採用高壓液氮氣冷高真空爐淬火為好，可以有效防止模具表面的脫碳、氧化、變形和開裂。把淬火溫度升高到1020～1050℃，根據模塊材料的尺寸大小，和各個零部件要求的強度和韌性，適當控制溫度和保溫時間，使合金碳化物充分溶人奧氏體，這樣可以減少模具因熱處理碳化物溶解不充分，殘留在晶界之間而造成的模具龜裂。但要注意鋼的臨界點Acl和Ac3及保溫時間，防止奧氏體粗化。淬火後用不同溫度分3 次回火，特別注意回火的效果，如果還要進行氮化處理，可以減少一次回火處理。

模具加工時產生的切削應力、電火花放電變質層的應力、和壓鑄時產生的熱疲勞應力，可以通過退火來減輕或消除。模具應定期退火處理消除應力：第一次去應力退火應安排在淬火之前(退火溫度700～750℃)，第二次去應力退火應安排在試模合格後的量產之前，再在壓鑄1 萬模、3 萬模時各退火處理一次，氮化一次可以代替一次退火處理。對H13 鋼退火消除應力的溫度比淬火時最後一次回火的溫度低20～40℃，保溫時間為1.0～1.5 h。

合理選擇模具的硬度(HRC)，美國AISI H13 ESR類材料用於壓鑄模具，如果硬度偏低，易出現粘模和早期龜裂，如果硬度太高又可能開裂，所以一般建議：鋅合金壓鑄模硬度(HRC)為47～52;中、小型的鋁、鎂合金壓鑄模為46～48;尺寸大的鋁、鎂合金鑄件和比較厚或形狀復雜件的模具，應適當降低硬度(HRC)為44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一勝百的DIEVAR鋼在高硬度時有很好的韌性及高溫強度，應用時硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。

對壓鑄模的型腔表面容易出現粘模的部位和所有的型芯，應選用氮化、碳氮共滲等表面強化處理，以減少粘模或侵蝕。目前使用日本的KANUC 處理的比較多。如需氮化，型面的氮化層總深度應低於0.2～0.3mm，應根據鑄件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且應無化合物白亮層，防止過厚的白亮層碎裂後引起模具龜裂。對容易粘模部位的零件，可以每壓鑄1～2 萬模進行一次氮化等表面處理。當模具壓鑄8～10 萬模次之後，由於硬度降低容易出現粘模時，也可以進行氮化處理。每次退火和氮化之前、後都要對模具表面進行拋光處理。為防止模具型腔在量產之前出現氧化銹蝕，在試模合格後，應對模具進行530～560℃保溫1.5～2.0 h 的`預氧化熱處理。

3 壓鑄模具的設計

壓鑄件壁厚應盡量均勻(一般小件厚度為2.5±1mm，中件厚度為3.0±1 mm，大件厚度為4.0±1mm)，稜角過渡要有圓角或斜坡以減小應力集中，可使用筋條結構消除鑄件形成的熱節。過厚的壓鑄件內部組織晶粒粗大，會形成氣孔、縮松、氧化、內部裂紋，並伴隨有應力源產生，以致其強度和耐用性能會低於加強筋輔助結構形成的產品。

模具的易龜裂部位和易損傷部位盡量採取鑲件結構，損壞後便於維修和更換。但成型零件上的鑲拼孔，包括型芯孔至模具的邊緣或附近的另一孔的距離不要太小，並且鑲拼孔的內角要有較大的圓倒角，以免成為模具早期龜裂的薄弱部位。

提高模具設計剛性，要分析模具型腔各個部位的受力情況。型腔受到的力有合金液充填時的壓力、脹型力、沖擊力，還有脫模時的拉力、摩擦力，溫度高低變化產生的熱應力，開合模、抽插芯時受到的壓力、拉力、預緊力等。設計時要使模具中各組件、各部位都具有足夠的厚度、寬度，使模具有足夠的剛性以承受各種應力。還要使這些受力達到適當的平衡(這一點很重要)，以防止模具變形、開裂。製造時注意模具的細薄截面、模塊的凹角根部是模具出現斷裂的敏感部位，要保證其配合精度，如果模塊配合的預緊力過大，它會把合模力集中到一點上，這是模具出現大面積斷裂的主要因素。

為了較好的預防模具出現整體變形。正確設計模具型腔的受力中心位置，使其盡量靠近壓鑄機的受力中心。動模背後的兩個墊塊要盡量支撐在模具的型腔鑲塊上，不要只支撐在型腔鑲塊外的套板上;動模背後中間的支撐柱或支撐塊的支撐面積要足夠大，否則會使支撐塊的端面(甚至使壓鑄機的模具安裝板面)，容易被壓變形而失去支撐的效果。

模具上有凹角的部位容易產生應力集中。產品轉角處盡量要有較大的過渡圓角，避免出現窄而深的凹角、凹槽。鋁、鎂合金壓鑄模具的型腔轉角半徑應大於1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圓角處早期開裂。在內澆口附近，盡量加大圓角半徑，能夠較好的延緩模具早期龜裂紋的出現。合理選用鑲塊、活動滑塊組合結構，避免模塊上出現較銳的尖角;並使鑲拼接觸密封面的結合面積要比較大，要使滑塊出現退讓時，也不會出現鋁水從密封面竄入到滑塊的導滑槽里;為防止運動卡滯，滑塊的側面使用斜面配合。

正確設計澆注系統，設計內澆口的位置和充填流向時，盡量防止高速充填的鋁水正面噴射沖擊到型壁或型芯。設計內澆口截面大小時，如果選用的壓射充填速度太高，有大量的動能減速後轉變成熱能傳遞到模具上，使模具溫度升高，促使模具出現粘模、龜裂、沖蝕缺陷。壓鑄鋁水的最大充填速度不應超過56m/s，充填速度以≤46 m/s 為好。設計內澆口的厚度時，在保證產品表面品質的情況下，還是選用厚而大一點的內澆口為好，這樣可以增加流量，又不增加對模具的沖擊力。

要正確選擇各組件的配合公差和表面粗糙度，因模具受熱不均勻和膨脹不均勻，會使配合公差產生變化，會使部件運動失靈而導致模具表面損傷，也會使動、定模套板之間的合模間隙增加，引起飛邊和飛料。為防止飛料，在分型面上，動、定模型腔鑲塊平面應比動定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范圍內，特別要求緊密合模後，動、定模套板的間隙要在0.030～0.100mm 范圍內。在套板上的排氣道最淺處的深度為0.12～0.15 mm，它一定要包括合模後動、定模套板的間隙。只有這樣才能防止飛邊、飛料和粘模。盡量讓套板各部位的分型面與模塊的分型面一致，從模塊到套板一樣平齊，減少分型面的台階，便於排氣和防止飛邊粘模。

盡量不要在內澆口附近的型腔平面上設置產品的字樣、標記和頂桿。這些都會引起模具過早的龜裂，也會使字樣標記過早的變得不清晰。

盡量利用-Q2圖，使模具能夠很好的與壓鑄機進行匹配，提高產品的合格率和生產效率，延長模具的使用壽命。

4 壓鑄模具的冷卻和加熱系統的設計

為了能夠調控模具溫度，防止模具變形和龜裂，一定要給模具設計冷卻、加熱溫控系統。通常在模具模塊的內部開設(6～12)mm孔徑的管道，在型芯和模塊中開設(3～12)mm 冷卻孔，通水進行冷卻，通熱油進行加熱。在沒有模溫機的壓鑄廠，也可以使用電加熱管(要控制發熱溫度≤400℃) 和測溫儀置λ模具，進行自動加熱來預熱模具。

在型腔模塊的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距離型腔表面(25±5)mm，要距離冷卻水或加熱油通道在50 mm 以上，插入熱電偶連接在壓鑄機的測溫儀器上。

在模具的橫澆道、分支澆道、內澆口附近，在鑄件厚壁處的型腔、型芯等模具吸收熱量比較多的部位要通水冷卻。對薄壁處的型腔，對遠離內澆口的滑塊抽芯，和模具型腔的一些吸收熱量少、散熱快的部位，要設計用熱油或用電加熱管加熱模具。一般通入的熱油溫度為200～350℃。注意模具的冷卻水通道距離模具表面或模具轉角要有足夠的距離，以避免這些部位的型面出現早期龜裂或開裂。

模具每個進水管接頭要有開關，能控製冷卻水的流量，以便調節模具各部位的溫度。冷卻水管道里出現的銹蝕和集垢，會影響模具的冷卻效果，要及時清除。模具外接的管道和接頭建議使用銅材和不銹鋼材質，以防生銹後堵塞管道。

5 壓鑄模具的製造加工對模具壽命的影響

模具製造的尺寸精度和配合精度要高，密封接觸的配合面，必須密封配合，密封接觸的面積要大，防止鋁液鑽入。盡量避免人為因素造成的燒焊修補處理，因模具燒焊修補過的部位，很容易出現龜裂。

電脈沖放電加工後的型腔表面會產生出一個變質層，這一層的化學成分、金相組織、力學性能( 強度、硬度、韌性) 等都發生了改變，變質層又硬又脆，並有應力和大量的微裂紋，會引起模具早期龜裂;電脈沖或線切割放電精細加工時，應盡量採用低的電流及高的頻率，以減小模具表面的過燒深度。使用好的電火花專用油液，可以起到沖洗、冷卻、潤滑、絕緣、防電離和減輕變質層的作用。放電時浸油比沖油能更好地減輕變質層。無論變質層深淺，它在模具表面均有極大的應力，若不消除其白亮層和殘余應力，在使用過程中，模具表面就會較早的產生龜裂、沖蝕和開裂。

模具型腔精加工時，走刀量要小，不要留下刀痕，必要時需留下打磨拋光的餘量。模具型腔的所有表面，即使沒有留下加工刀痕的表面，都要進行一次打磨拋光，用以消除刀具加工或放電加工產生的硬化層和白亮層。但要注意，打磨時不要讓模具局部過熱，以防燒傷模具表面和降低模具的硬度。消除硬化層、白亮層和去除應力的方法有：①用油石打磨、研磨拋光、化學溶蝕去除;②噴 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固層，消除殘余拉應力，還可以形成壓應力，是目前延緩龜裂的好方法;③在不降低硬度的情況下，低溫回火也可大幅度降低模具的表面應力。模具型腔表面拋光時，粗糙度要以產品而定：①薄壁、表面要求光亮的產品表面位置，型腔表面要適當拋光，表面粗糙度Ra 為0.2～0.4μm;②厚壁、表面要求一般的產品表面處，型腔表面可拋光，表面粗糙度Ra 為0.4～0.8μm;③一般不要求拋光為鏡面，要使脫模劑能在模具表面均勻附著，但刀痕一定要拋光，以免模具過早的出現龜裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨過的痕跡，不要有明顯的打磨方向。

6 壓鑄工藝和生產操作對壓鑄模具壽命的影響

增加壓鑄鋁合金中的鐵含量，可以有效地減輕粘模程度，一般要求鋁合金的鐵含量≤1.5%，實際生產中鋁水的鐵含量控制在0.65%～0.90%范圍內為好。在壓鑄過程中鋁液溫度波動應在±10℃之內，ADCl2鋁合金春、秋季澆注溫度建議小於660℃，冬、夏季溫度可以上下變化10℃，這樣可以消除季節性的缺陷。模具內澆口附近容易龜裂、侵蝕，遠離內澆口的部位不容易龜裂、侵蝕，這主要是因為在內澆口附近，高溫的鋁水傳遞給模具的熱量比較多，致使模具溫度比較高。所以在不影響產品品質的前提下，應盡量降低鋁水的澆注溫度。

在滿足成形情形下，盡量使用比較低的低速壓射速度和高速壓射速度。充填速度過高會造成粘模、沖蝕、龜裂;當低速壓射速度較高使金屬液包裹較多的氣體時，氣體在高速壓射進入型腔中的低壓區會膨脹，氣體膨脹產生爆破，氣體帶動鋁液以很高的速度沖擊、侵蝕型腔表面，造成型腔表面氣蝕缺損(這種氣蝕在溢流槽澆口處也會出現)，被氣蝕的表面也會有裂紋產生。

在滿足成形良好的條件下，盡可能選用較小的壓力。可以觀察殼形和圓形產品，在模具壓鑄幾萬模之後，在產品同一部位的外表面比內表面龜裂紋大出很多，這說明在相同的條件之下，模具受到鋁液包裹擠壓與膨脹拉伸的力量方向不同，致使模具出現龜裂的缺陷大小相差很大;特別是在模具型腔的凹角處，拉伸和熱應力都會集中在這里，凹角處會過早的出現龜裂和開裂裂紋;而在模具的凸角和型芯表面受到擠壓和熱沖擊力，雖然會出現粘模，但出現應力集中情況很小，模具不容易出現龜裂。可見鋁液壓力的大小和受力方向對模具龜裂的影響是很大的，有時為了配套不容易出現龜裂模塊的壽命，可以採用比較好的模具材料或熱處理的方法，來提高容易龜裂模塊的壽命。

壓鑄時模具表面溫度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龜裂，表面溫度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龜裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龜裂，所以一定要使模具承受的溫度低、溫差變化量比較小、處於高溫的時間短。一般產品壓鑄開模後的2～3 s時測量模具表面的溫度(或用熱電偶測量模具內部溫度) 應不高於澆注的合金液溫度的40%～45%，即鋁合金模具溫度應小於320℃，以200～280℃為好。合模時模具表面的溫度應不低於合金澆注溫度的20%，一般以130～210℃為好。

壓鑄鋁合金模具預熱至180～300℃再澆注壓射，比用鋁液直接澆注壓射來預熱模具，能延緩模具表面龜裂紋的出現。因為用鋁液直接澆注壓射來預熱模具，模具表面承受到的溫度差比較大。模具預熱後壓鑄的前10～20 模鑄件，要使用低速壓射，以減小鋁液與模具接觸的緊密程度，降低熱量傳遞給模具的速度，達到緩慢加熱的目的。

壓鑄操作時均勻噴塗脫模劑，可以減輕鋁液對模具的粘模和磨損。為了防止脫模劑對模具激冷，冬天對水基脫模劑要預熱到20～30℃為好。噴脫模劑要形成霧狀，噴嘴應距型面(20±10)cm，斜向模面角度15°±5°的效果最好。不可噴塗過多脫模劑，噴塗時間控制在0.5～2.5 s 之間;禁止噴灑、澆灌式的噴塗，以防對模具表面急速的激冷。可以採用動、定模多次交換噴塗的方法，以減小激冷的速度。另外，鑄件頂出後，要在頂桿頭部噴塗上塗料得到潤滑之後再退回，以防頂桿運動卡滯。

對許多模具，常用噴 玻 璃丸、陶瓷丸或用微電脈沖打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出間隔在0.5～1.5 mm細小的網狀筋條。這樣不僅能防止龜裂延長模具壽命，還能減小鋁液的流動速度，消除產品表面的冷隔和花紋;能提高模具表面的吸熱速度，使產品表面急速凝固，又因模具表面快速吸熱增加了模具表面的溫度，加快塗料和水的揮發，消除水的殘留，能防止鑄件出現氣泡和發黑。

7 壓鑄模的使用和維護保養

模具在安裝時，動、定模每半模至少要安裝6 個壓板螺栓，如果每半模只安裝4 個壓板螺栓，只要有一個螺栓松動，其他3 個螺栓受力嚴重失衡，螺栓就會很快被拉變形或拉斷，甚至會出現模具被拉而掉下來的事故。

壓鑄過程中，要及時打磨拋光模具型腔的粘模痕跡，但要注意不要用硬的工具鑿傷或敲傷模具。當模具型腔表面粗糙度變大後，要進行很好的拋光處理。當產品全部或部分粘模在模具型腔里時，要由有經驗的模具修理人員來處理，以防壓鑄工處理時損壞模具。

每班給模具滑塊、導柱、頂桿塗一次潤滑油，每班檢查疏通模具的冷卻水通道，使其暢通和密封。每班觀察模具的分型面和滑塊的密封配合情況，對模具的飛邊和披縫一定要早發現、早修理，以防其致使模具出現嚴重的壓傷、凹陷、變形及飛料的缺陷。

當模具停產不使用時，最好在壓鑄最後一模之後，不要給模具再噴刷塗料，如果已經噴塗了塗料，也要用壓縮空氣吹乾凈模具表面和深腔里的殘留水分，以防模具生銹。每批生產完成後，或在每生產一萬模時，要對模具進行維護保養。每次保養時，需塗紅丹粉檢查模具的變形和密封配合情況，消除間隙防止飛料，消除模塊或滑塊受力不均衡，防止模塊壓壞、爆裂。保養後要給模具型腔、抽芯滑塊、頂桿、導柱，分型面等塗防銹油。

模具已經出現小范圍的沖蝕、掉塊、缺損、裂紋缺陷後，在不能做成鑲件更換時，只有給模具用氬弧焊修補。為有效地防止壓鑄模具焊補後容易出現龜裂，焊補時首先要選用模具鋼材製造廠家指定使用的氬弧焊焊條，並注意區分在模具淬火處理前後使用的焊條規格有可能不一樣。對模具進行氬弧焊之前，先要把模具龜裂等缺陷修磨掉呈現出金屬基體，使用電熱爐預熱模塊達到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤預熱模具，由於預熱的范圍小，不一定達到要求的溫度范圍，溫度也不均勻，對防止焊補後出現龜裂沒有明顯的效果。)並把表面清理干凈之後再進行氬弧焊，防止焊補時出現氣孔;當模具溫度高於475℃時要停止焊補，讓模具降溫後再焊;焊接時注意，一定要隔行焊補，不要一行挨一行焊補，這樣可以較好的降低焊接時產生的升溫和應力。淬火之後的焊補，再在低於淬火回火溫度以下20～50℃，保溫2～3h 去應力退火(淬火之前的焊補，退火溫度是750℃)這樣可以很好的消除焊接時產生的應力。

對於模具表面粘附的塗料燒結集碳，除用油石和砂紙拋光外，用氣動噴投 玻 璃丸或噴陶瓷丸的方法，不僅能均勻有效的清除掉集碳，還不影響模具的尺寸精度。

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8. 五金模具的常見問題及解決方法「」

五金模具的常見問題及解決方法「推薦」

模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!

跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。

④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、採用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進行維修。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。

工件折彎後外表面擦傷

①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。

③、及時上油防銹。

④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。

沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。

沖壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

漏沖孔

出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。

脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐, 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當採用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。

折彎邊不平直,尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝。

②.材料壓料力不夠,增加壓料力。

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。

④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。

模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。

③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不

能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。

防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。

從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。

②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。

③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。

④.加整形工序。

不銹鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

材料扭曲

在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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9. 模具日常怎麼維護和保養

定時檢查、維護：需由模具維修、上下模人員進行定時保養和檢查。

1． 每日的例行檢查和維護：

運行中的模具是否處於正常狀態：

a． 是否有低壓鎖模保護。

b． 活動部位如導柱、頂桿、行位是否磨損，潤滑是否良好？要求至少12小時要加一次油，特殊結構要增加加油次數。

c． 模具的固定模板的螺絲和鎖模夾是否松動。

生產正常狀況:檢查產品的缺陷是否與模具有關。;

下機時要對模具進行全面檢查並進行防銹處理: 抹乾型腔、型芯、頂出機構和行位等部位水份並噴灑模具防銹劑或塗抹黃油。

10. 注塑模具要怎樣保養

對於外觀保養方面：模胚外側塗油漆，以免生銹，下模時，定模動模應塗上防銹油，模具保存時應閉合嚴實，防止灰塵進入型腔。sino模具使用後型腔，型芯內進行清理，不能遺留雜物，以免損傷模具表面。噴施防銹劑。模具冷卻系統裡面不能殘留冷卻水，一定要清理干凈，以免模具生銹堵住水路。 模具的機械標准件應該塗上潤滑油。