模具尺寸不足怎麼辦

1. 注塑寬度尺寸太小，長度太長，怎麼調試

不知你產品具體什麼形狀，不知你的進膠點布置在產品的哪個位置。

如模具尺寸是根據產品尺寸加縮水率的尺寸，那麼根據個人經驗，建議：

• 調整注塑工藝，看能否調到寬度剛好，測量長度是否在公差范圍內。

• 如上述方法不可行，調整進膠口位置。

• 如上述方法不可行，調整模具。

以上，個人觀點，僅供參考。

2. 模具做小了,如何加厚

模具做小了，想要加厚，這個需要具體的問題具體分析。如果是簡單的模具，可以加大型芯，加大凹模；型芯的尺寸如果相差不多，可以給型芯表面用冷焊機貼補一層就可以達到所需要的尺寸；如果尺寸相差太大，則就一些重新製作型芯；如果是復雜的模具，修補起來太麻煩，那就還不如重新製作一套模具來的方便、快捷。

3. 模具td後尺寸變小了怎樣增大

如果是拉伸、壓彎凸模，或者注塑模具的凸模，因磨損而尺寸變小，可以採用鍍硬鉻的方法給凸模的表面鍍一層硬鉻。但是，如果是沖裁凸模，因磨損而尺寸變小，則不能採用以上的方法，而應更換凸模。

4. 注塑機產品尺寸小怎麼調

注塑機產品尺寸小，可以通過更好模具調整，選用適合的模具，就能生產出需要的尺寸。由模具尺寸判定機台的「大柱內距」、「模厚」、「模具最小尺寸」及「模盤尺寸」是否適當，以確認模具是否放得下。

模具的寬度及高度需小於或至少有一邊小於大柱內距；模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內；模具的厚度需介於注塑機的模厚之間；模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。

由於注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉迴路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多迴路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產。

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注塑機機器的維護、修理和保養必須由具有足夠資格且在注塑機領域有著豐富經驗的專家來執行。他們應該通曉工業壽命和安全標准，並且應該熟悉必需的機器安全設備的構造和功能。

注意：

1、安裝在機器上的安全裝置，目的是為了保障操作者的人生安全和保證產品免受損害。

2、機器必須保證所有的安全設備處在正常工作情況下才能操作。

3、不得隨意拆除任何安全裝置。

4、安全設施也包括軟體中的程序，不允許對程序作任何修改。

5、如果安全設施發生任何意外或錯誤，需馬上關閉機器；

6、緊急停止鍵電源總開關約20分鍾後關閉冷卻水供應必須立即通知負責人。

5. 致塑膠產品尺寸偏小的因素有哪些如何改善

大多數物質都有熱脹冷縮的特性，樹脂也一樣，所以製品被成形後開始收縮，一直冷卻到與常溫，可是，如果最後的收縮量過大的話，製品尺寸就會變得過小，結果就造成了尺寸偏小不良。
雖然確定最初模具尺寸的時候，考慮到各種各樣樹脂的基本收縮率並將其數值計算出來作為參考，不過即使考慮了收縮率在實際進行當中也發生收縮的製品的尺寸比規格尺寸小的，因此，遇到上述情況有必要將模具重新修正一下。
其次是跟被成形時的環境有關，這些當中有材料的乾燥狀態、再利用材料的混合率、成形條件等問題，不過最重要的是成形條件，因為其中模具溫度、注射壓力能使收縮量增大，所以有必要引起注意，一般情況下，如果升高注射壓力製品尺寸就會變大，如果升高模具溫度就有尺寸變小的傾向，這些如果用簡單易懂的說法就是：製品的尺寸與注射壓力、注射時間成正比；與模具溫度成反比
第三是在長期批量生產常發生的現象，注射時從材料中產生的廢氣積存在模具中，因此材料的填充性變的不好而發生尺寸偏小的不良，關於與廢氣有關的內容中，關鍵的問題是在注塑成形的精密塑料上，是無法做到沒有欠缺的，因為缺欠是比較重要的問題，所以我們今後要詳細的考慮下去。
成形時的對策：升高注射壓力；降低模具溫度；延長注射和冷卻時間；確認成形機的種類和模具是否相適合。模具的對策：新模具的情況下重新加工不好的地方
在批量生產當中，發生這類情況是由於模具的磨損或廢氣阻塞的緣故，首先把模具全部進行清洗將廢氣清洗掉後再次進行成形，並必須好好確認一下。

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6. 模具一模兩腔產品但是大小不一樣。一個打滿一個打不滿怎麼辦

可以檢查一下進料口是否通暢，把打不滿的那個口修大一點。或者檢查一下排氣槽是否太小，再開大一些，排氣不暢、憋氣也會造成型腔打不滿。

7. 沖壓模具維修技巧(2)

沖壓模具維修技巧

5模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因，應採取什麼對策？

沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;

4） 沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材質較軟，修改沖裁間隙;

其應急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

6模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，

應採取什麼對策？

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有：

1） 凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）需研修刀口;

2） 設計間隙不當，修改設計並控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調整其位置精度和沖裁間隙;

4） 導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;

5） 導向件磨損，可以更換導柱導套;

6） 送料機送距壓料放鬆調整不當，重新調整送料機;

7） 模具閉模高度調整不當，重新調整閉模高度;

8） 脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發沖孔小）可以研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;

9） 脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調模減小強壓深度;

10） 沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）需更換材料，控制進料質量;

11） 沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位於脫料鑲塊上加設導位功能。

7模具沖壓時卡料的原因是什麼，應採取什麼對策？

沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有：

1） 送料機送距壓料放鬆調整不當，需重新調整;

2） 生產中送距產生變異，需調整送料機送距;

3） 送料機故障，需調整及維修;

4） 材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質量;

5） 模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;

6） 導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;

7） 折彎或撕切位上下脫料不順，調整脫料彈簧力量等;

8） 導料板之脫料功能設置不當，修改導料板，防料帶上帶;

9） 材料薄，送進中發生翹曲，送料機與模具間需加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;

10） 模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具

8模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什麼，應採取什麼對策？

模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的.對策有：

1） 沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設切邊裝置;

3） 沖床深度不當（太深或太淺），重調沖床深度;

4） 沖件壓傷，模內有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;

5） 局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查並調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;

6） 模具設計結構不合理，可採用整彎機構調整。

9模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什麼，應採取什麼對策？

模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;

3） 凸模強度不足，修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切;

4） 大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;

5） 凸模及凹模局部過於尖角，修改設計;

6） 沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;

7） 無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強，可以調整沖壓油滴油量或更換油種;

8） 沖裁間隙不均偏移，凸凹模發生干涉，檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度;

9） 脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;

10） 模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養;

11） 凸凹模材質選用不當，硬度不當，需更換使用材質，使用合適硬度;

12） 導料件（銷）磨損，需更換導料件;

13） 墊片加設不當，需修正，墊片數盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

10連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什麼，應採取什麼對策？

連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：

1） 導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;

2） 折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;

3） 折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;

4） 模具讓位不足，檢查，修正;

5） 材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設計，增設導位及預壓功能;

6） 模具結構及設計尺寸不良，可以採用修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;

7） 沖件毛邊，引發折彎不良時需研修下料位刀口時;

8） 折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定，需調整採用整體鋼墊;

9） 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質量;

11連續模一模多件時產品表面高低不平的原因是什麼，應採取什麼對策？

造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有：

1） 沖件毛邊，研修下料位刀口;

2） 沖件有壓傷，模內有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;

3） 凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;

4） 沖剪時翻料，研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;

5） 相關壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;

6） 相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;

7） 相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;

8） 相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;

9） 模具設計缺陷，修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

12模具沖壓時維護不當的要因是什麼，應採取什麼對策？

模具維護不當的要因及相應的對策有：

1） 模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設防呆功能;

2） 已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，採用模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查確認，並做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

13造成沖裁模修理的主要原因有哪些？

生產中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面：

（1） 沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。

（2） 製造工藝不當，主要是沖模材質不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝後中心軸線偏心等。

（3） 沖壓操作不當：沖模底面與壓力機工作檯面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規程操作導致模具損壞。

14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？

模具檢修的基本原則是：

1） 換取的零件必須符合圖樣的技術要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。

3） 檢修後需再進行試模，調整，驗收

4） 模具的檢修時間要適應生產的要求。

模具檢修的步驟如下所述：

1） 模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。

2） 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷並編制修理方案。

3） 確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。

4） 重新裝配和調整並試模，若未能恢復原品質和精度需再進行修整。

15沖模臨時修理的主要內容包括哪些方面？

沖模臨時修理是指不必折模只需在機台上調模或僅折待修的零配件。主要包括以下幾個方面：

（1） 利用備用件更換

（2） 用油石刃磨已經磨鈍了的凸凹模刃口

（3） 更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲

（4） 緊固或電焊堆焊松動了的凸模

（5） 調整沖模間隙及定位裝置

（6） 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？

沖裁模常用字的修理工藝方法如下：

（1） 修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧—乙炔氣焊加熱發紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊，但仍繼續加熱幾分鍾以消除內應力，冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙，並用火焰表面淬火。

（3） 修磨間隙不均勻的凸凹模，

除自然磨損還有以下兩種情況：

1） 圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標准圓柱銷。

2） 導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。

（4） 更換細小的沖孔與落料凸模。

8. 塑膠模具產品尺寸寬度小了工藝上怎麼改善

如果是外形尺寸小了，可以加大凹模的尺寸。如果是內形尺寸小了，可以加大型芯的尺寸。如果要保證產品的壁厚尺寸，就要同時加大凹模與型芯的尺寸。

9. 模製塑料件尺寸達不到圖紙要求時.....

在開模前就要有標必檢公差圖紙和產品立體圖人家，這說明這些尺寸是一定要檢的，而且公差范圍是在哪裡。模廠的人就會明白點樣做了。改圖紙不是明智之取