塑料模具燒焦如何對應

① 注塑機在生產過程中如發現零件燒焦怎樣處理解決

注塑成型工藝中, 燒焦是因為排氣不良所致。氣體排不出去在塑料熔體的高壓下形成高壓氣體，高壓氣體溫度很高，所以會燒焦。因此解決的辦法是改善模具的排氣。

② 硬塑料模具被火烤變形後如何處理才能恢復原樣

基本上不行，如果是輕微的可以放置70到80度的水中浸泡一會在用力掰回去但細致的就不行了

③ 注塑產品燒焦又縮水怎麼處理

速度放慢，保壓加上就行了

④ 注塑機打的產品燒焦是什麼問題

摘要 你好，燒焦的位置應該是在澆口對面，熔接線的位置。這是典型的排氣不良造成的，解決方法：1、降低注射速度，讓模腔內的氣體及時排除；2、降低料筒溫度或者設置儲前冷卻，來降低料溫；3、保證製品不缺料不收縮的情況下，減少熔膠長度；4以上方法不行的話，就只能修改模具，在燒焦的位置增加排氣通道。

⑤ 模具有問題導致產品燒焦怎麼處理

產品燒焦主要是排氣不良所造成的可以通過幾個方面解決：
1增加模具排氣道，降低模溫。
2模具調模時不要調得太緊，在保證沒毛邊的情況下盡量調松一點。
3降低射出速度。
4檢查是不是由於料管溫度過高所引起的燒焦。

造成注塑製品變色焦化出現黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：
1.機台方面：
（1）由於加熱控制系統失控，導致料筒過熱造成分解變黑。
（2）由於螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或裡面是否有金屬異物。
（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎後夾帶進入製件。
2．模具方面：
（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統的尺寸過小，剪切過於厲害造成焦化。
（2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。
3．塑料方面：
塑料揮發物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。
4．加工方面：
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。
（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

⑥ 注塑成型關於塑膠透明部品出現黑色燒焦怎樣處理

一般有以下幾種情況會造成你所說的現象:
1 成型溫度設定過高造成塑料分解變黑
2 模具無排氣孔,或排氣位置不當
3 射膠速度過快
4 顆粒料里有雜質

⑦ 注塑件缺陷和燒燒怎樣調

一.填充不滿
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
2.可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。 (4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。 (6).注塑壓力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。 (10).塑料貼在料斗喉壁上。(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。 (14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
3.補救方法
(1).增加註塑速度。 (2).檢查料斗內的塑料量。(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否穩定。 (6).增加熔膠溫度。(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。 (13).用較大的注塑機。 (14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。 (16).檢查或更換止退環。
二.注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
2.可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。(5).螺桿復位不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。 (8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。 (6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。 (8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oc）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。 (13).重新調整整個生產工藝。
三.收縮痕
1.注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。(2).模腔內塑料不足。 (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
3.補救方法
(1).調整射料缸溫度。 (2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
四.污漬痕與注射紋
1.注塑件缺陷的特徵
通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度太高。(2).模具填充速度太快。(3).溫度太高。 (4).與塑料特性有關。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區的溫度。(2).降低注塑速度。 (3).降低注塑壓力。 (4).降低模具溫度。
(5).用pe生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。
(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。
五.注口黏著
1.注塑件缺陷的特徵 :注口被注口套牽住。
2.可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對准。(2).注口套內塑料過份填塞。 (3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似「冬菇」的流道。 (6).流道不夠拔出斜度。
3.補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對准。 (2).降低注塑壓力。(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。 (7).適當擴大流道的拔出斜度。
六.空穴
1.注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。
這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
2.可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。 (2).止流閥的不正常運行。 (3).塑料未徹底乾燥。 (4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
3.補救方法
(1).增加射料量。 (2).增加註塑壓力。 (3).增加螺桿向前時間。 (4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。 (7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
七.注塑件彎曲
1.注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。 (5).注塑件在頂出時太熱。 (6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。
3.補救方法
(1).降低注塑壓力。(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oc）
使注塑件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。 (5).增加塑料溫度。 (6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況下改善塑料件的結構。

⑧ 注塑產品燒焦又縮水怎麼處理

產品燒焦主要是排氣不良所造成的可以通過幾個方面解決：
1增加模具排氣道，降低模溫
2模具調模時不要調得太緊，在保證沒毛邊的情況下盡量調松一點
3降低射出速度
4檢查是不是由於料管溫度過高所引起的燒焦
注塑件成形後出現縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水原因
成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
塑膠製件縮水產生的原因和對策！
對策, 塑膠對策, 塑膠
「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。
凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X
塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。
$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]
凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y
半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

⑨ 注塑時產品燒焦是什麼原因，怎樣改善

根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。

1、機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。

2、模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。

3、在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產生過熱，一般在40～90r/min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。

(9)塑料模具燒焦如何對應擴展閱讀：

注塑成形特點是：能在很短時間內一次加工出形狀復雜、尺寸精確和可帶各種鑲嵌件的模製品; 成型製品可不經修飾或少加修飾即成最終產品，加工損耗少；生產效率高，生產過程易實現自動化與程式控制化。

注塑在注塑機上進行，可完成材料塑化、閉模、注塑、保壓、冷卻、開模、卸件等一系列操作過程，並周期自動運轉。注塑機分柱塞式與反復螺桿式兩類，小型注塑機多為柱塞式，中、大型多為反復螺桿式，螺桿兼有塑化與施壓注料雙重作用。

此方法主要用於熱塑性塑料成型，近年來已成功用於熱固性塑料與橡膠加工，並發展了排氣、雙色、流動、夾芯、發泡、反應注塑及注射壓縮等新注塑技術，可滿足發展新品種和提高產品質量的需要。

⑩ 注塑時產品燒焦是什麼原因怎樣改善

產品燒焦主要是排氣不良所造成的可以通過幾個方面解決：
1增加模具排氣道，降低模溫
2模具調模時不要調得太緊，在保證沒毛邊的情況下盡量調松一點
3降低射出速度
4檢查是不是由於料管溫度過高所引起的燒焦