『壹』 橡膠模具設計需要注意那些方面
橡橡膠模具製作注意事項：B組份是催化劑，易受潮水解，故用後應將蓋子蓋嚴。
A、B組一經混合，化學反應；立即開始，粘度逐漸上升，無法中止，為避免浪費，應根據用量，隨用隨配，配好後應立即使用，不可延誤。
A、B組的配合比，關繫到化學反應的速度和模具的性能。B組份越多，反應越快，製品的強度和硬度越高，但韌度隨之降低。因此，稱量要求精確。
配製前，應將A組份料上下攪拌均勻，再稱量。
澆注法適宜於浮雕類，塗刷法適用於立體類模具的製作。澆注浮雕類的模具應先製作長寬都大於原雕長寬各4-6CM的邊框。邊框要平正，內面要光滑。澆注時將邊框放置在干凈的玻璃板上，再將原件放在框中，每邊留出2-3CM的間隙。(硅橡膠61元/KG）
橡膠是一種有彈性的聚合物。橡膠可以從一些植物的樹汁中取得，也可以是人造的，兩者皆有相當多的應用及產品，例如輪胎、墊圈等，遂成為重要經濟作物。橡膠的種植主要集中在東南亞地區，如泰國、馬來西亞、印度尼西亞。
橡膠按原料分為天然橡膠和合成橡膠。按形態分為塊狀生膠、乳膠、液體橡膠和粉末橡膠。乳膠為橡膠的膠體狀水分散體；液體橡膠為橡膠的低聚物，未硫化前一般為粘稠的液體；粉末橡膠是將乳膠加工成粉末狀，以利配料和加工製作。20世紀60年代開發的熱塑性橡膠，無需化學硫化，而採用熱塑性塑料的加工方法成形。橡膠按使用又分為通用型和特種型兩類。是絕緣體，不容易導電，但如果沾水或不同的溫度的話，有可能變成導體。導電是關於物質內部分子或離子的電子的傳導容易情況。
『貳』 模具間隙大這么整改
可以根據已經沖壓下來的沖壓件的尺寸情況，或者重新製作凸模，或者重新製作凹模。如果沖壓件的外形尺寸大，可以重新製作凹模；反之，重新製作凸模。
『叄』 做膠鞋底時模具和橡膠之間容易粘連，用什麼可以解決這一問題
膠鞋底屬於柔軟性質的橡膠製品，脫模斜度（拔模角度）是影響不到出模的。換言之，理論上倒扣都能出模。但是長時間橡膠製品往往和模具粘連得很難取出，可以用橡膠隔離劑很好解決這一問題，模具塗刷一層隔離劑就能很好解決這一問題。希望對您有幫助！
『肆』 橡膠硫化模具流道封堵方法
弱弱的說一句，你不放膠過去，不就不會有產品出了，用得著額外封堵么？
『伍』 如何解決橡膠生產過程中產生的皮泡和布泡
2.1膠料配合不佳造成的氣泡
橡膠中揮發份的一個重要來源是橡膠配方設計時加入的組份。一方面：橡膠配方中低沸點和低閃點的低粘度增塑劑或操作油等組分，增塑劑分子量小於300時，就會在加工過程中汽化或一定溫度下與橡膠產生相分離生成揮發份；另一方面：配合劑在硫化中反應或分解也會產生揮發份，比如：過氧化物硫化劑分解產生的酮類及醇類揮發份，氧化鋅與硬脂酸反應的副產物有水，氟橡膠硫化中會產生大量揮發份等。除上述直接添加的組分會生成揮發份之外，膠料配方體系的性能也會影響氣泡的生成，低粘度的膠料容易捲入氣體且不易排出；焦燒時間過短的膠料，迅速起硫後不利於氣體的排出；硫化速度過慢的膠料也容易產生氣泡；低硬度的膠料產生氣泡的可能性比高硬度膠料更大。
圖2中所示的為兩種硬度混煉膠的橫截面孔隙狀態，很明顯可以看出低硬度膠料的孔隙較多、較大，主要是由於低硬度膠料模量低，捲入氣體後不易排出，相對而言也會捲入更多量的氣體，氣體受熱膨脹後，比高硬度膠料形成的氣泡更大，這就會增加硫化時產生氣泡的概率。
配方設計時防止氣泡產生的注意事項有：（1）確保原始配合劑和膠料里的揮發份濃度控制到最低水平；（2）膠料粘度應配合成適當高的水平；（3）保證焦燒時間滿足加工安全要求的前提下，硫化速度設計到盡可能高的水平；（4）生膠的塑煉時間應盡量長，膠料的混煉溫度應盡量高；（5）制定混煉工藝時，控制好膠料的分散均勻性很重要；（6）硫化體系的搭配要考慮盡量降低硫化反應產生揮發份的可能[3]。
2.2生產環境因素造成的氣泡
揮發份主要來源於環境中，一方面：環境中的濕氣會吸附於填料中生成揮發份，其中濕氣最可能的來源是填料，陶土、炭黑及白炭黑等填料都具有很強的吸水性，特別是液相法白炭黑吸水可高達10%質量份；另一方面：膠料混煉、制坯、注壓及流動時，會吸入或被加工機械捲入空氣亦會成為揮發份。
對於來源於環境中的揮發份，可採用對物料預先熱處理脫除揮發份解決，比如裝模之前烘烤膠料和骨架等。在圖3中，①為混煉膠的橫截面孔隙狀態，②為混煉膠經開煉機高溫（高於100℃）熱煉後的橫截面孔隙狀態，③為熱煉膠料經烘箱熱空氣高溫（90～100℃）烘烤後的橫截面孔隙狀態。從圖3中膠料橫截面的孔隙狀態可以看出，由左至右橫截面孔隙的數量在增加，孔隙尺寸也在增大，這些孔隙都是膠料中的揮發份揮發後形成的。膠料每一次受熱都會揮發掉一部分的揮發份，由於混煉膠壓片及熱煉膠壓片時，都有開煉機雙輥的作用壓力，所以膠片橫截面的孔隙較少，孔隙尺寸亦較小；烘烤膠在烘箱中自然狀態烘烤時，由於沒有壓力的存在，揮發份能夠更容易的從膠料中揮發出來，形成的孔隙較多，孔隙尺寸亦較大。這也能夠在一定程度上說明，常壓下烘箱烘烤是一種行之有效的脫除膠料揮發份的方法，這不僅能夠脫除環境中吸附來的濕氣，還可以脫除低沸點的增塑劑等。膠料混煉時採用盡量高的排料溫度，在裝模硫化之前，先對膠料進行高溫熱煉制坯，再対膠料、骨架等物料進行一定溫度、時間下的烘烤，對於提前脫除揮發份，防止硫化製品產生氣泡是大有益處的。
2.3硫化參數設置不當造成的氣泡
橡膠硫化時保持壓力較小或保持壓力時間較短，都會使模腔內膠料壓力不足以抑制揮發份的蒸汽壓力，形成微孔，所以生產中孔隙與欠硫、欠壓常常同時發生。圖4分別展示了缺膠、欠硫、欠壓等情形下產品內部的孔隙狀態，缺料一定意義上也可以算作壓力不足的一種特殊情形。在橡膠厚製品中，欠硫、欠壓這兩種質量缺陷很難從外觀檢查發現，一般的非破壞性產品性能檢測也很難發現異常，這類產品很容易「矇混過關」成為合格產品，但產品的使用壽命會大打折扣，也增大了使用的安全風險。所以厚製品硫化工藝制定時應該做好充分的驗證工作，使用盡量高的硫化壓力，保證充足的硫化時間，盡量避免過早打開模具。
在厚製品硫化時，為減少硫化時間和防止外層膠料過硫，在達到完全硫化之前的某一時刻將產品出模，在橡膠未硫化或欠硫化中心的周圍形成了一層已硫化的橡膠外殼。此時剖開產品，已硫化的橡膠外殼對欠硫內部的外壓解除會形成氣泡；如果讓其緩慢冷卻，釋放後硫化效應後，再剖開產品則不會出現氣泡。這是因為已硫化的橡膠外殼模量較高，對氣體保持了足夠的外壓，殘余的熱量完成了產品的完全交聯，防止了氣體在內部生成氣泡。
2.4脫氣參數設置不佳造成的氣泡
橡膠硫化之前泄壓脫氣是非常必要的，盡管一些膠料配方、硫化工藝及模具結構等配合的恰到好處時，不脫氣也不會產生氣泡，但對於絕大多數的模型橡膠製品進行1～3次的泄壓脫氣，對防止氣泡的產生是大有益處的。泄壓脫氣的參數依據設備廠家設置的不同略有差異，通常最常見的有脫氣次數、脫氣距離、脫氣等待時間、脫氣停留時間等，抽真空設備還會有抽真空的設置。各脫氣參數的意義及作用如下：
（1）脫氣次數：模具泄壓開模的次數，其作用是通過模具反復的泄壓、加壓，迫使內部氣體向表面遷移，以便匯集後通過合模縫、排氣孔等溢出；（2）脫氣距離：設備熱板泄壓開模行走的距離（或時間），脫氣距離增大有助於氣體順利的溢出，尤其是型腔較深及模具起伏較大的模具，但過大的脫氣距離容易將外部氣體捲入；（3）脫氣等待時間：模具加壓合模至下一次泄壓開模的壓力保持時間，脫氣等待時間內，模具處於加壓狀態，並且模具的熱量不斷地傳遞給膠料，有助於增加內部氣體的壓力，促使氣泡熟化、遷移，脫氣等待時間過後泄壓開模時，由於增加了內外氣體的壓力梯度，促使氣體向外溢出，很顯然脫氣等待時間越長，越有利於氣體的溢出，但並非越長越好，因為這要考慮膠料的焦燒時間，脫氣等待時間越長，引發焦燒的危險也就越大；（4）脫氣停留時間：設備泄壓開模行走至距離最大時，設備停止動作的保持時間，脫氣停留時間給予膠料內部氣體向外溢出充足的時間。
圖5中所示為一種錐型襯套的硫化模具，採用注壓成型，試模後發現，如圖6中①所示，硫化產品的a處部位老是出現大的氣泡。經分析該產品的橡膠凹陷部位非常深，在模具內a處部位難以排氣，才會造成產品氣泡，需給氣體找到一個出路，恰好該產品的內骨架為中空結構，可以考慮將少量膠料由內骨架下端排入內骨架中空處，如圖6中②所示，以便把a處的氣體帶走，能夠實現這種效果的方案有兩種，一種是在模具上開導膠槽，另一種是調整排氣參數，加強排氣力度。
首先在內骨架下端的模具開設若干條細小的導膠槽，有助於膠料溢出，但是試模效果不理想，沒有徹底消滅氣泡；需要改善排氣參數，增強排氣力度，考察了膠料的焦燒時間，在保證膠料不會焦燒的情況下，排氣參數更改如表1所示，試模後效果較好，a處的氣泡問題得到了有效解決。
表1 脫氣參數設置前後對比
脫氣次數
脫氣距離/cm
脫氣等待/s
脫氣停留/s
原參數
3
1
2
0
新參數
7
2.5
10
2
2.5硫化模具結構不適造成的氣泡
橡膠模型製品通常含有骨架，設計硫化模具時，應當確保金屬件在模具型腔內取放容易並方便脫模，保證製品外觀的良好。具體到不同結構的產品，不同配方的膠料，不同類型的模具及工藝時，需要不斷優化模具的結構，使其與工藝、配方相匹配達到最佳效果。在沒有試模之前，設計模具時，只能根據理論和設計者的經驗來確定模具的結構及細節部分，但這不能保障模具結構一定合理有效，經過試模後，往往會暴露出一些意想不到的情況，這就需要根據問題表現優化模具結構，在此舉幾例由於模具結構不適造成氣泡的情形，並探索了解決方案。
2.5.1模具分型面設置不當造成的氣泡
模具的分型面是模具排氣的最重要渠道。分型面不僅影響到了產品取、放的便利性，對氣體的排出也起著決定性作用，分型面的數量、位置以及形狀都對排氣效果有較大影響。厚製品模具應避免單一分型面設計，因為厚製品往往排出的氣體量較大，單一分型面集中排氣時，容易存留氣泡，也容易產生所謂的「燒邊」缺陷。
圖7所示為一個橡膠圈的成型模具，採用注壓成型，由於產品結構簡單，採用中間分型的單一分型面結構，試模後產品出現嚴重窩氣現象，出現氣泡的位置大都在圖8中①所示的a處。分析此處的氣泡主要是由於氣體無法及時經單一分型面全部排出，分型面處膠皮硫化後封堵了氣體的順利溢出，匯聚形成了氣泡，此時可以考慮在附近增加分型面解決問題。
如圖8中②所示，為驗證上述分析的正確性，在該分型面處增加一個10mm厚的墊片，相當於在A處增加了一分型面，多餘氣體經此面沿箭頭方向溢出。經試制後產品外觀良好，證明了上述方案的可行性，在後續類似產品的開發中，模具結構均按照圖8中③所示進行分型設計，在B處增設分型面，運用效果良好，量產中未出現任何的氣泡問題。
2.5.2模具排氣孔設置不當造成的氣泡
一套模具必備的排氣要素中，除模具分型面之外，排氣孔的設置非常重要，排氣孔的數量、位置、形狀等都對排氣效果有著明顯的影響，排氣孔分為盲孔和通孔兩種主要型式，盲孔的作用特點是吸納並存儲氣體，通孔的作用是通過少量膠料的排出帶走氣體。
圖9所示為一個錐型橡膠疊層彈簧的成型模具，採用壓鑄成型，由於產品結構原因，模具的型腔比較深，模具起伏較大，試模後產品出現嚴重窩氣現象，出現氣泡的位置大都在圖10中①所示的a、b處。分析此處的氣泡主要是由於氣體距離分型面較遠且模具起伏較大，氣體難以擴散到分型面處排出，而附近的排氣盲孔A、B又沒有足夠的容納能力吸收大量的氣體，大量氣體沉澱在此形成了氣泡，此時可以考慮在附近增加排氣孔的排氣容量解決。
根據經驗，加粗、加深排氣盲孔不是一個好的方案。如圖10中②所示，將圖中的盲孔A、B改為通孔，並在底部開設排膠槽C，通過通孔可將少量的膠料排出，原先在a、b處沉積的氣體可以隨著膠料的溢出一起排出，試模後運用效果良好，量產穩定，沒有再出現類似氣泡問題。
2.5.3模具輔助裝置配置不當造成的氣泡
成型模具結構確定後，為了產品生產的順利進行，勞動強度的降低以及生產效率的提升，需要給模具配置各種輔助裝置，以確保硫化生產順利、高效的進行，有時候模具輔助裝置配置不當亦會造成產品的一些缺陷，在此介紹一例模具輔助裝置配置不當造成的氣泡情形及解決方案。
圖11所示為一個橡膠/金屬疊層彈簧的硫化模具，採用壓鑄成型，其中的5（連接桿裝置）為一組模具運行輔助裝置，其作用是將模具上模與下模相連接，開模時利用設備的動力，將壓鑄塞從上模的投料槽中拔出。最初設計階段忽略了一些工藝細節，如圖12中①所示，如果從模具運行的角度考慮，圖中的距離D越小越有利於模具均衡受力，故最初設計時留了非常小的間隙（D＜1mm）。試模時發現，如圖12中②所示，產品的a處注膠孔處老是出現表層氣泡，其它工藝調整都無濟於事。經觀察發現，由於D處間隙過小，使得上、中、下三層模具連為一體，模具泄壓打開排氣時，不能從預想的上模與中模間打開，只能從壓鑄塞與上模投料槽之間打開。此時就形成了類似「注射器」結構，壓鑄塞拔出時形成真空效應，將已經注入模具型腔的膠料經注膠孔由a處反向抽出到b處，抽出的膠料使得注膠孔附近a處形成一個空穴，成為氣體濃度梯度的低谷，氣體迅速擴散並匯集至此。此時加壓合模時，將抽出的膠料又重新注入型腔，但是此時內部空穴處已經積存了氣體，注入的膠料不能將氣體消除，並且封堵了氣體溢出的路徑，硫化後發展為氣泡，解決這個問題只要消除開模排氣時的抽真空效應即可。
根據該裝置的特點，可考慮調整D處的距離，調整使得D＞10mm，便可保障脫氣時在上模與中模間打開。模具調整後，經試模效果良好，氣泡消除，量產中也沒有再出現此類氣泡現象，該問題得到了較好的解決。
2.6膠料用量不當造成的氣泡
加膠量不足或剛剛好時，模具打開排氣過程會有或多或少的膠料擠壓出模具型腔，模具磨損造成的間隙亦會造成模腔內部膠料的流失，造成模腔內部膠料密實度下降，容易形成氣泡；加膠量過大時，模具向外排氣的孔洞、縫隙等被多餘膠料阻塞，造成模腔內氣泡的溢出路徑受阻，停止在模腔內部形成氣泡，尤其當模具分型面加工的很光滑時，在注壓過程中由於分型面貼合的太緊而不便於空氣的排出。
如圖4中①所示，膠料投放過少甚至缺料的情形通常不會出現，膠料投放過多造成產品出現問題的情況時常出現，例如開膠、裂口、氣泡、飛邊厚大等。誇張一點說，加膠量應該是除硫化三要素之外，影響產品性能的最重要因素之一，在此僅以加膠量過多造成氣泡的情形進行分析。
圖13所示為一個牽引拉桿節點的硫化模具，採用注壓成型，該模具試模後，存在氣泡現象。如圖14中①所示，氣泡出現的位置在a處的注膠孔及排氣盲孔附近，經觀察發現，膠料用量較多，多餘的膠料溢出後匯集到了b處模具與骨架的孔隙中，並且幾乎填滿了整個空間。分析其原因為多餘膠料溢滿模具中的空間後，封堵了氣體繼續溢出的去向，而該模具結構的另一特點為模具壓緊了外骨架，氣體難以經外骨架處的分型面溢出，致使氣泡滯留在了模具型腔內，解決該問題的思路是給氣體尋找一個合理的去處。
根據上述分析，解決此問題的方案可以有兩種，一種最簡單的方法是，不改變模具結構，適量減少用膠量，以便氣體溢出到模具與骨架形成的孔隙內，氣泡可以消除，減少用膠量後氣泡消除，量產後十分穩定；第二種解決方案如圖14中②所示，更改模具配合尺寸，一方面將圖14中②所示的中模C處和哈呋塊D處的分型面高度降低，形成圖中的台階狀；另一方面使模具壓緊內骨架（略微的過盈配合），此時即使膠料用量較多，也可以由外骨架處的分型面溢出，不存在膠料封堵問題，氣泡可以自由溢出，同樣可以保障氣泡的消除。
2.7產品結構設計不當造成的氣泡
產品的結構設計通常由設計工程師完成，由於對生產工藝的不熟悉，有時候設計出的產品結構會對生產工藝造成困難，對產品性能無影響的一些細節可根據工藝執行的便利進行適當的修改，在此介紹一例修改產品包膠結構解決氣泡問題的案例。
圖15所示模具為一系橡膠彈簧的硫化模具，採用壓鑄成型，模具試模後發現存在氣泡，如圖16中①所示，氣泡的位置出現在模具的A處型面上，該處骨架表面有2mm的包膠設計，雖然此處的氣泡並不影響使用性能，但嚴重影響產品外觀。觀察發現：此處產品的結構使得模具形成了一個凹窩結構的脫氣死角，盡管模具設計時考慮到此處脫氣困難，已經在骨架上方設置了不少數量的排氣盲孔，但硫化氣泡存在的位置距離盲孔約5mm，但不論怎樣都無法使得氣泡進入盲孔。分析這種情形我們觀察到，在A處型面最上端，也就是A處骨架的最上端，亦設計了1.5mm的包膠，該骨架將橡膠分成了兩個孤立的部分，各部分的橡膠不能相互流動，只有該骨架頂端的小間隙可以有少量的膠料移動。由於注膠孔位置的原因，如圖16中①所示，1#注膠孔遠離A處型面，2#注膠孔正對著A處型面，當注膠時，1#注膠孔的膠料向A處型面移動，以實現骨架包膠。但是由於其距離較遠，膠料流到A處型面時的壓力較低，而2#注膠孔距離非常近，注膠壓力較大，骨架右側的膠漫過骨架頂端，流到了A處型面並與1#注膠孔的膠料匯合。由於膠料流動時會趕著氣體向前移動，使得兩股膠料匯集處的氣體濃度最高，而2#注膠孔過來的膠料壓力較大，兩膠相匯處偏離了骨架正上方的盲孔位置，盲孔內部由2#注膠孔的膠料預先填滿，使得膠料交匯處的氣體無去處，形成了氣泡。要解決這種問題，需要給氣體尋找一個出路，但這一點在工
藝和模具上都較難實現。
考慮到產品該處包膠並無太多意義，可以考慮更改產品結構，將此處的包膠去掉。如圖16中②所示，模具A處型面與骨架貼緊，使膠料不能流入，但骨架與模具貼合面總會存有一定的微小間隙，該間隙可以作為氣體的暫存處，而不至於在橡膠上形成氣泡。硫化後骨架沒有包膠處也會有已經固化的粘合劑起到防銹作用，對產品沒有任何影響。按此產品結構更改模具試制後效果較好，量產中該處也沒有繼續出現氣泡，問題得到了有效的解決。
『陸』 模具間隙的放法
模具間隙的放法：
1、一般沖壓Q235-A時，單邊間隙為厚度的（8-12）%左右，當然一定要保持刃口的鋒利性及凸凹模間隙的均勻性；
2、如果要求剪切面有厚度尺寸要求時，可適當減小間隙，單邊間隙為厚度的（4-8）%左右。
間隙需要根據實際情況及需要酌情增加或減小，不可照搬公式，有時需要試驗、不斷地總結經驗、積累經驗，這樣將來設計模具時會更加得心應手。間隙的合理性對模具的使用壽命尤為重要（間隙過小模具易損）
『柒』 橡膠粘模問題如何解決
摘要 如果你用的液體硅膠注射模具，粘模的解決方法：1.用環保級別的拋光膏打磨內模表面，然後再用洗潔精把內模清洗干凈，噴上一些脫模劑就OK了！ 2.如果上述方法不能徹底解決，那就把內模表面鍍上一層鐵氟龍，一來可徹底解決粘模問題，二來做出來的產品表面手感光滑！
『捌』 對於橡膠排氣不良的模具，在型腔最深的部位鑽排氣孔具體怎麼做
橡膠磨具設計手冊一書有介紹！
隨著我國橡膠製品工業的發展，橡膠製品的種類日益增多，產量日益擴大，促使著橡膠模具設計與製造由傳統的經驗設計到理論計算設計。尤其是橡膠生產設備的不斷提高與生產工藝的不斷改進，橡膠模具越來越多，模具的製造水平與模具復雜程度也越來越高越精緻。高效率、自動化、精密、長壽命已經成為橡膠模具發展的趨勢。
一、橡膠模具的分類
橡膠模具根據模具結構和製品生產工藝的不同分為：壓製成型模具、壓鑄成型模具、注射成型模具、擠出成型模具四大常用模具，以及一些生產特種橡膠製品的特種橡膠模具，如充氣模具、浸膠模具等。
1．壓製成型模具
又稱為普通壓模。它是將混煉過的、經加工成一定形狀和稱量過的半成品膠料直接放入模具中，而後送入平板硫化機中加壓、加熱。膠料在加壓、加熱作用下硫化成型。
特點：模具結構簡單，通用性強、使用面廣、操作方便，故在橡膠模壓製品中佔有較大比例。
2．壓鑄成型模具
又稱傳遞式模具或擠膠法模具。它是將混煉過的、形狀簡單的、限量一定的膠料或膠塊半成品放入壓鑄模料腔中，通過壓鑄塞的壓力擠壓膠料，並使膠料通過澆注系統進入模具型腔中硫化定型。
特點：比普通壓模復雜，適用於製作普通模壓不能壓制或勉強壓制的薄壁、細長易彎曲的製品，以及形狀復雜、難以加料的橡膠製品。採用這種模具生產的製品緻密性好、質量優越。
3．注射成型模具
它是將預加熱成塑性狀態的膠料經注射模的澆注系統注入模具中定型硫化。
特點：結構復雜、適用於大型、厚壁、薄壁、形狀復雜的製品。生產效率高、質量穩定、能實現自動化生產。
4．擠出成型模具
通過機頭的成型模具製成各種截面形狀的橡膠型材半成品，達到初步造型的目的，而後經過冷卻定型輸送到硫化罐內進行硫化或用作壓模法所需要的預成型半成品膠料。
特點：生產效率高、質量穩定、能實現自動化生產。
二、橡膠模具結構：
1、余料槽(或稱流膠槽)
為保證填入型腔的膠料充滿壓實，膠料必須稍微過量，因此必須在型腔周圍開置溝槽儲存余膠，這種用來排除余料的溝槽稱為余料槽，又稱流膠槽。
2、排氣孔
氣體封在型腔內就會產生氣泡、明疤、缺膠等缺陷，因此一定要使型腔排氣流暢。一般情況下，氣體可以從分型面的空隙中排出，但在某些情況下，往往有些部位不易排氣，這就必須開置小孔以利排氣。這些小孔稱為排氣孔，在圖13-29中，包圍在「O」型密封圈中的氣體不易排出，因此可在中間開孔以排出氣體和流出余膠，孔的直徑為響1～3mm，當O型圈內徑小於15mm時，中間不用鑽孔。
3、啟模口(又稱撬口)
啟模口不要太深、不要大倒角，若是成對的啟模口，則每對啟模口應與 模板中心對稱，並且應盡量靠近定位銷。通常不用斜口，但對薄製品模具因其型腔較淺，啟模不用很大力，多用斜口，用扁形撬鑿插入斜撬口，模板即分開，如熱水袋模、拖鞋帶模的啟模口都可用斜口。
4、手柄
橡膠壓模，有固定式和移動式兩種，固定式操作時不必將模具移出平板硫化機，一般採用機械操作。移動式普通壓模多採用手工操作，硫化完畢後將模具搬出平板硫化機，因此當模具較大時，勞動強度很大，為了搬動方便，較重的模具(一般在6公斤以上)需要安裝手柄，這樣既方便又安全，但佔用平板面積增加，所以較小模具不裝手柄。
『玖』 怎樣控制模具的間隙
控制模具間隙的方法：
1.墊片法
墊片法如圖14.7所示。將厚薄均勻、其值等於間隙值的紙片、金屬片或成形工件，放在凹模刃口四周的位置，然後慢慢合模，將等高墊塊墊好，使凸模進人凹模刃口內，觀察凸、凹模的間隙狀況。如果間隙不均勻，用敲擊凸模固定板的方法調整間隙，直至均勻為止，然後擰緊上模固定螺釘，再放紙片試沖，觀察紙片沖裁狀況，直至把間隙調整到均勻為止，最後將上模座與固定板夾緊後同鑽、同鉸定位銷孔，然後打人圓柱銷。這種方法廣泛應用於中小沖裁模，也適用於拉深模、彎曲模等，也同樣適用於塑料模等壁厚的控制。
2.鍍銅法
對於形狀復雜、凸模數量又多的沖裁模，用上述方法控制間隙比較困難，這時可以將凸模表面鍍上一層軟金屬(如鍍銅等)。鍍層厚度等於單邊沖裁間隙值，然後按上述方式調整、固定、定位。鍍層在裝配後不必去除，在沖裁時會自然脫落。
3.透光法
透光法是將上、下模合模後，用燈光從底面照射，觀察凸、凹模刃口四周的光隙大小，來判斷沖裁間隙是否均勻，如果間隙不均勻，再進行調整、固定、定位。這種方法適合於薄料沖裁模，對裝配鉗工的要求較高。如用模具間隙測量儀表檢測和調整更好。
4.塗層法
塗層法是在凸模表面塗上一層如磁漆或氨基醇酸漆之類的薄膜，塗漆時應根據間隙大小選擇不同粘度的漆，或通過多次塗漆來控制其厚度，塗漆後將凸模組件放於烘箱內在100120`C烘烤0.5一1小時，直到漆層厚度等於沖裁間隙值，並使其均勻一致，然後按上述方法調整、固定、定位。
5.工藝尺寸法
工藝尺寸法。在製造沖裁凸模時，將凸模長度適當加長，其截面尺寸加大到與凹模型孔呈滑配狀。裝配時，凸模前端進人凹模型孔，自然形成沖裁間隙，然後將其固定、定位，再將凸模前端加長段磨去即可。
『拾』 橡膠模具粘模怎麼處理
許多的橡膠是不耐油的，可以用機油泡一下，就好清理了。提高模具型腔的光潔度，可以減少粘模。