模具的塑件是如何取出的

A. 塑料模具的一般製造工藝

模具製作流程
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：
1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。
2. 塑料製件說明書或技術要求。
3. 生產產量。
4. 塑料製件樣品。
通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。
2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
4、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
5. 具體結構方案
（一）確定模具類型
如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
（二）確定模具類型的主要結構
選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
四、繪制模具圖
要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。
在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。
在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
1. 繪制總裝結構圖
繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。
五、模具總裝圖應包括以下內容：
1. 模具成型部分結構
2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。
5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。
6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。
8. 標注技術要求和使用說明。
六、模具總裝圖的技術要求內容：
1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
3. 模具使用，裝拆方法。
4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
5. 有關試模及檢驗方面的要求。
七、繪制全部零件圖
由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。
1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。
2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。
4. 其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。
八、.校對、審圖、描圖、送曬
A.自我校對的內容是：
1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系
模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。
2. 塑料製件方面
塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。
3. 成型設備方面
注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。
4. 模具結構方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。
2）. 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
3）. 模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。
4）. 處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。
5）. 澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。
5. 設計圖紙
1). 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏
2). 零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。
4). 檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利於加工）
7. 復算輔助工具的主要工作尺寸
B.專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。
描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。
C.把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。
D..編寫製造工藝卡片
由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。
在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。
九、試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
十、整理資料進行歸檔
模具經試驗後，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，塗上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。
把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、製件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以後修理模具，設計新的模具都是很有用處的。

B. 如何取出塑封原件

對文件的四周用電吹風加熱，即塑封套上下兩層粘合的地方，如果該文件真的很重要，那麼為了安全起見，先把一張空白的A4塑封了，然後按以上的方法打開，如沒損壞空白A4，那麼你就可以放心的取重要文件了

C. 如何解決塑料注射成型模脫模困難

1、塑料製品生產工藝
注塑、吹塑成型，擠塑成型等
2、塑料機械結構、分類、性能、使用情況
熱固性和熱塑性塑料，塑料是聚合物，
3、常見注塑製品原料名稱、基本特徵、成型特點、條件及對機械設備型號配置要求
ABS 綜合性能優越 注塑成型 PC強度高 、 耐磨 PMMA透光不錯，是有機玻璃 PA PP 應用廣泛 注塑成型
4、注塑機主要參數概念及與製品關系
壓力 速度 料筒溫度 保壓壓力 鎖模力
5、塑料製品常見缺陷及原因
缺料 注塑不夠 飛邊 壓力大等原因 氣泡 速度快 燒焦 速度快等 銀絲 料太濕等 雜質 料不幹凈 氣霧 融接線 流痕 水波紋 等等
6、常見塑料模具結構及分類
兩板模 三板模 有熱流道 沒熱流道的

D. 如何把塑件從模具型腔里取出

粘前模是很頭疼的事,常用的方法:1 找幾顆釘子將圓頭端用火燒紅按入粘模較厚的地方,冷卻後用鉗子拔出來.2 下策,用液化氣,氧氣點火去燒. 你試下怎麼樣?

E. 有些空腔比口大的注塑件怎麼脫模具的

像這樣一類的產品只能採用吹塑模具的結構來解決。

F. 塑料製品的工藝流程（簡述即可）

塑料製品的工藝流程
1、成型前的准備
a、 粒科的預熱及乾燥：若粒科受潮，應進行乾燥；
b、 嵌件預熱：為減少金屬與塑料冷卻收縮值差距，較大金屬嵌件應先進 行預熱。
c、料筒清洗：當改變產品、更換原料時均需清洗料筒。
2、注塑成型過程 加料 ——塑化—— 注射—— 保壓—— 冷卻 ——開模取件
a、加料：每次加料應保持定量，以保證塑化均勻；
b、塑化：粒科在科筒內受熱達到熔融狀態；
c 、注射：注塑機用螺桿將熔融塑料注入模腔；
d 、保壓：充模結束後，對熔融保持一定時間的壓力；
e 、冷卻：在模腔內保持冷卻一定時間；
f、開模取件：模具打開，取出製品。
3 、塑件後處理： 塑件後處理：
a 、去除飛邊、料把。
b 、檢驗、裝箱 。

G. 請問注塑機出芯入芯的原理是什麼，模具怎麼調試

大部分都是附加在模具上的油缸工作。裝好模具後需要額外的連接油管到模具相應的油缸上，當然你的注塑機要有這個輸出才行。例如一個帶把手的杯子，就是一個簡單的抽芯模具，開模之前，油缸先把杯子中間的模芯抽出，然後再開模。合模的時候反過來，先合模，然後再入芯。

有些模具是需要開模後再出芯的，例如四方型帶孔的水果蔬菜專用蘿。開模後四邊同時抽芯才能脫產品。一般在注塑機上可以調的：開模前出芯，開模後出芯，或指定一個時間，如「開模2秒後出芯」。

(7)模具的塑件是如何取出的擴展閱讀：

注塑機的工作原理：

1，注塑成型機簡稱注塑機，注塑成型是利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿。

2，物料在螺桿剪切的雙重作用下逐漸塑化，熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在落槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿頭部，與此同時，螺桿在物料的反作用下後退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程。

3，然後螺桿在注射油缸活塞推理的作用下，以高速、高壓，將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型後，模具在合模機構的作用下，開啟模具，並通過頂出裝置把定型好的製品從模具頂出落下。

H. 吹塑模具設計與注塑模具異同，要注意哪些

1.工藝不一樣，吹塑是注+吹；注塑是注+壓；滾塑是擠+壓；吹塑做的一定有那個拔吹氣管留下的頭，注塑做的一定有澆口斷面，滾塑的不裁剪一定有毛邊

2.一般來說,注塑是實芯體,吹塑與滾塑是空芯體.注塑件表面是光亮的,吹塑與滾塑表面是不平整的.吹塑與滾塑比較最起碼吹塑的有吹氣口.這說的是一般性的來比較.不知你能理解否!!!

3.塑料收縮率及其影響因素
熱塑性塑料的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。 在注塑成形過程中，首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。
目前確定各種塑料收縮率（成形收縮＋後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標准中DIN16901的規定。即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。

I. 注塑機開模行程

注塑機
的開模
行程
應滿足分開
模具
取出塑件的需要。開模行程的校核分為下面幾種情況。
1.注塑機最大開模行程與模厚無關
主要指鎖模機構為
液壓
-
機械
聯合作用
的注塑機，如XS-Z-30、
XS-Z-60、
XS-ZY-125、
XS-ZY-350、
XS-ZY-500、
XS-ZY-1000和G54-S200/400型注塑機等，其最大開模行程由連桿機構（或移模缸)的最大
沖程
決定，與模具
厚度
無關。
對於單分型面注射模：
Smax
≥
H1+H2
+
(5〜10)mm
對於雙分型面注射模：
Smax≥H1
+H2
+a
+
(5～10)mm
式中：Smax一注塑機最大開模行程(mm)；
H1一塑件推出
距離
(mm)，H1——般等於模具型芯高度，但對於
內表面
為階梯形的塑件，有時不必推出到
型芯
的全部高度就可取出塑件，這時H1可根據具體情況而定，以能順利取出塑件為宜；
H2一塑件高度，包括與塑件相連的
澆注系統
凝料的高度(mm)。
a一取出澆注系統凝料所需的
定模
座板與
流道
板間分離的距離(mm)。
2.注塑機最大開模行程與模厚有關
主要指全液壓式鎖模機構的注塑機，如XS-ZY-250型注塑機和機械鎖模機構的
直角
式注塑機，如SYS-45、SYS-60型注塑機等，其最大開模行程與模具厚度有關，即：
Smax
=S0-Hm
式中：S0一注塑機固定
模板
與移動模板之間的最大開距(mm);
Hm一模具閉合厚度(mm)。
對於單分型面注射模，可按下式校核：
Smax
=
S0
-
Hm
≥
H1
+
H2
+
(5～10)mm
S0≥Hm
+
H1
+
H2
+
(5～10)mm
對於雙分型面注射模，應按下式校核：
Smax
=
S0-Hm≥H1+H2
+a+(5～10)mm
S0
≥
Hm
+
H1
+
H2
+
a
+
(5～10)mm
3.模具有側向分型
抽芯
機構時最大開模行程校核
當模具的側向分型抽芯機構是利用注塑機的開模動作來完,抽芯時，所需注塑機的開模行程應根據側向分型抽芯的抽拔距―和塑件高度、推出距離、模具厚度等因素確定。如圖1所示的斜銷側向分型抽芯機構，為完成側向抽芯距離S。所需的開模行程為化,，則
當H4
>
H1+H2時，開模行程應按下式校核：
Smax≥H4
+
(5～10)mm
若H4≤H1
+
H2
，開模行程應按下式校核：
Smax≥H1
+
H2
+
(5～10)mm
當成型帶
螺紋
的塑件時，若模具是通過專用機構（齒輪齒條機構)將注塑機開模運動變為旋轉運動旋出螺紋型芯或型環時，校核開模行程還必須考慮從模具中旋出螺紋型芯或型環所需的開模距離，再綜合考慮塑件高度和推出距離等因素。