導光條模具如何製作

① 塑膠模具製作流程

接到任務---模流分析----模具設計----模具加工----模具組模----第一次試模---改模-----表面處理----第二次試模--------

② 模具製造工藝流程是怎樣的

一、接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： . 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。 6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。 7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。 8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。四、繪制模具圖 要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 1. 繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。五、模具總裝圖應包括以下內容： 1. 模具成型部分結構 2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。 8. 標注技術要求和使用說明。六、模具總裝圖的技術要求內容： 1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 3. 模具使用，裝拆方法。 4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 5. 有關試模及檢驗方面的要求。七、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。 1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 4. 其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。八、.校對、審圖、描圖、送曬 A.自我校對的內容是： 1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系 模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 2. 塑料製件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 3. 成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 4. 模具結構方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。 2）. 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 3）. 模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 4）. 處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 5）. 澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 5. 設計圖紙 1). 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 2). 零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。 3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。 4). (編輯：青華小黎)

③ 模具製造過程

現代模具製造技術朝著加快信息驅動、提高製造柔性、敏捷化製造及系統化集成的方向發展。 模具製造技術迅速發展，已成為現代製造技術的重要組成部分。如模具的CAD/CAM技術，模具的激光快速成型技術，模具的精密成形技術，模具的超精密加工技術，模具在設計中採用有限元法、邊界元法進行流動、冷卻、傳熱過程的動態模擬技術，模具的CIMS技術，已在開發的模具DNM技術以及數控技術等，幾乎覆蓋了所有現代製造技術。�
一、鏡面拋光的模具表面工程技術�

模具拋光技術是模具表面工程中的重要組成部分，是模具製造過程中後處理的重要工藝。目前，國內模具拋光至Ra0.05μm的拋光設備、磨具磨料及工藝，可以基本滿足需要，而要拋至Ra0.025μm的鏡面拋光設備、磨具磨料及工藝尚處摸索階段。隨著鏡面注塑模具在生產中的大規模應用，模具拋光技術就成為模具生產的關鍵問題。由於國內拋光工藝技術及材料等方面還存在一定問題，所以如傻瓜相機鏡頭注塑模、CD、VCD光碟及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依賴進口。� 二、現場化的模具檢測技術�

精密模具的發展，對測量的要求越來越高。精密的三坐標測量機，長期以來受環境的限制，很少在生產現場使用。新一代三座標測量機基本上都具有溫度補償及採用抗振材料，改善防塵措施，提高環境適應性和使用可靠性，使其能方便地安裝在車間使用，以實現測量現場化的特點。� 三、先進的快速模具製造技術�

1、激光快速成型技術(RPM)發展訊速，我國已達到國際水平，並逐步實現商品化。世界上已經商業化的快速成形工藝主要有SLA(立體光刻)、LOM(分層分體製造)、SLS(選擇性激光燒結)、3D-P(三維印刷)。�

清華大學最先引進了美國3D公司的SLA250(立體光刻或稱光敏樹脂激光固化)設備與技術並進行開發研究，經幾年努力，多次改進，完善、推出了「M-RPMS-型多功能快速原型製造系統」(擁有分層實體製造-SSM、熔融擠壓成型-MEM)，這是我國自主知識產權的世界唯一擁有兩種快速成形工藝的系統(國家專利)，具有較好的性能價格比。�

2、無模多點成形技術是用高度可調的沖頭群體代替傳統模具進行板材曲面成形的又一先進製造技術，無模多點成形系統以CAD/CAM/CAT技術為主要手段，快速經濟地實現三維曲面的自動成形。吉林工大承擔了有關無模成形的國家重點科技攻關項目，已自主設計並製造了具有國際領先水平的無模多點成形設備。�

我國這項技術與美國的麻省理工學院、日本東京大學、日本東京工業大學相比，在理論研究和實際應用方面均處領先地位，目前正向著推廣應用方面發展。� 3、樹脂沖壓模具首次在國產轎車的試制中得到成功應用。一汽模具製造有限公司設計製造了12套樹脂模具用於全新小紅旗轎車的改型試制，這12套模具分別是行李箱、發動機罩、前後左右翼子板等大型復雜內外覆蓋件的拉延模具，其主要特點是模具型面以CAD/CAM加工的主模型為基準，採用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形，凸凹模間隙採用進口專用蠟片准確控制，模具的尺寸精度高，製造周期可縮短二分之一至三分之二，製造費用可節省1000萬元左右(12套模具)。為我國轎車試制和小批量生產開辟了一條新途徑，屬國內首創。瑞士汽巴精化有關專家認為可達90年代國際水平。 四、電火花銑削和「綠色」產品技術�

從國外的電加工機床來看，不論從性能、工藝指標、智能化、自動化程度都已達到了相當高的水平，目前國外的新動向是進行電火花銑削加工技術(電火花創成加工技術)的研究開發，這是一種替代傳統的用成型電極加工型腔的新技術，它是用高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數控銑一樣)，因此不再需要製造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發展。�

最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E電火花創成加工機床又有新的進展。該機能進行電極損耗自動補償，在Windows95上為該機開發的專用CAM系統，能與AutoCAD等通用的CAD聯動，並可進行在線精度測量，以保證實現高精度加工。為了確認加工形狀有無異常或殘缺，CAM系統還可實現模擬加工。�

在電火花加工技術進步的同時，電火花加工的安全和防護技術越來越受到人們的重視，許多電加工機床都考慮了安全防護技術。目前歐共體已規定沒有「CE」標志的機床不能進入歐共體市場，同時國際市場也越來越重視安全防護技術的要求。�

目前，電火花加工機床的主要問題是輻射騷擾，因為它對安全、環保影響較大，在國際市場越來越重視「綠色」產品的情況下，作為模具加工的主導設備電火花加工機床的「綠色」產品技術，將是今後必須解決的難題。 五、高速銑削：第三代制模技術�

高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質量，而且與傳統的切削加工相比具有溫升低(加工工件只升高3℃)，熱變形小，因而適合於溫度和熱變形敏感材料(如鎂合金等)加工；還由於切削力小，可適用於薄壁及剛性差的零件加工；合理選用刀具和切削用量，可實現硬材料(HRC60)加工等一系列優點 。因此，高速銑削加工技術仍是當前的熱門話題，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發展，成為第三代制模技術。�
去這個網站有視頻 http://v.ku6.com/show/J-KpYsEsvCEEeTMM.html

④ 模具怎樣做出來的

設計——加工——製造——試模——修模——正式量產

⑤ 模具製作的流程

生產流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供應商早期參與）：

此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。

2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、周轉流程、機器要求噸數以及模具的交貨期。（更詳細的報價應該包括產品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。

4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。

5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采購材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、坐標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）

9）模具試模（Trial Run)

10）樣板評估報告（SER）

11）樣板評估報告批核（SER Approval）

(5)導光條模具如何製作擴展閱讀：

損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、

⑥ 導光板是怎麼做出來的

導光板（light guide plate）是利用光學級的亞克力/PC板材，然後用具有極高反射率且不吸光的高科技材料，在光學級的亞克力板材底面用UV網版印刷技術印上導光點。利用光學級亞克力板材吸取從燈發出來的光在光學級亞克力板材表面的停留，當光線射到各個導光點時，反射光會往各個角度擴散，然後破壞反射條件由導光板正面射出。通過各種疏密、大小不一的導光點，可使導光板均勻發光。反射片的用途在於將底面露出的光反射回導光板中，用來提高光的使用效率；同等面積發光亮度情況下，發光效率高，功耗低。單面微結構陣列導光板一般採用押出成型的製作工藝。
製造工藝：
90年代以來，科學技術不斷向上發展，導光板的製作方法慢慢改進，衍生出不同與早期的印刷式製作，與它相對而言的，我們稱之為「非印刷式」。

射出成型
它是將溶融的成形材料以高壓的方式填充到封閉的模具內，這就要求導光板與微結構在射出成型中同步完成，同時模具必須製作得相當堅固，因而模具價格也相當昂貴，因此必須大量生產以便與高價的模具費用互相扣抵。單面微結構陣列導光板一般採用射出成型的製作工藝，它的底部紋理結構可以是微小透鏡形狀，微圓球形或是四面體角錐棱鏡形狀等。

光刻
光刻技術是在一平整的矽片上塗上一層耐腐蝕的光刻膠，隨後讓強光通過光刻版，在光刻版上根據製作的特定層的圖形信息進行選擇性地曝光；接著將顯影後的光刻膠摘下來，矽片上表面會留下帶有微圖形結構的薄膜。採用光刻方式製作的導光板表面粗糙度欠佳，光能的損耗比較大。

摻雜
在導光板注塑成型時直接注入導光板內部的一種具有散射功能的透明顆粒材料，通過合理的調整透明顆粒的濃度達到對出光的有效控制，最終達到出光的高均勻度。由於摻雜過程不易精確控制，所以採用注塑方式適合製作中小尺寸的導光板，對於大尺寸的導光板會出現出光不均勻問題。

激光雕刻
激光雕刻製作方法是用電腦按照程序要求嚴格地控制激光頭出射的能量和激光頭的位置，用氣化的方式在導光板的背面刻畫出具有一定尺寸的微結構陣列，此方法能夠很精確的控制散射結構的深度，但是效率很低，不便於批量生產。

噴砂
利用噴砂的方法製作具有粗糙分布表面的模具，在注塑成型時將模具上的粗糙分布轉印至導光板上，粗面越多的地方，散射能力越強，通過合理的調整表面的粗糙分布達到出光面的光線均勻分布。

單點金剛石加工
單點金剛石加工也稱為納米加工技術，其加工精度可以到達納米級表面粗糙度。它是將工件固定在精密車床上，採用天然單晶體金剛石刀具進行定點車削。首先將導光板模芯固定在回轉軸上旋轉，再利用金剛石快刀的快速壓電進給來製作完成。導光板的凹凸透鏡就是由快刀進給系統再配置超精密單點金剛石設備來加工的。
應用：
導光板超薄燈箱是受液晶電視機的啟發，借鑒液晶電視機的背光技術，研發出的一種新型廣告載體（業界稱其為「超薄燈箱」，個人認為其實它不是燈箱，叫「發光廣告看板」比較恰當，其特點如下：
1、外形美觀，其厚度一般小於3厘米，最大限度地提高了空間利用率，美化了環境，拓寬了應用范圍。
2、 明亮的光線完全平面輸出，且近乎完美的均勻，徹底杜絕了普通燈箱所共有的明暗光痕。其卓越的光學特性除廣泛應用於公共場所外，更擴大了其在精密顯示、攝影及醫療看片、科研、高標准照明等高科技領域的應用，效果可媲美液晶顯示器。
3、它的另一個值得稱道的優勢就是節能，由於使用了先進的導光板發光技術，耗電量僅是同畫面面積普通燈箱的23%。以1M2畫面面積燈箱每天用電10小時計算，普通燈箱年耗電近900度，超薄燈箱年耗電僅200度，省電77%，僅當年節省的電費即可收回投資。
4、超薄燈箱採用的特製高亮度優質瑩光燈管平均使用壽命達8千小時以上；專用的冷陰極燈管平均使用壽命達1.5萬小時以上。超薄燈箱所用燈管的使用壽命是普通燈管使用壽命的5至10陪。使用壽命的延長大大節省了維護費用。
5、超薄燈箱廣泛採用了進口優質鋁合金開啟式整體外框結構，配備可移動式掛勾或掛孔，使燈箱安裝及畫面更換簡單、快捷，省工、省時、省錢。

⑦ 模具設計的流程是怎麼樣的

模具設計流程：

1、接受任務書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然後出二維工程圖。

B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然後構建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料：

A：分析塑件

a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性

c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有註明。

d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

3、掌握廠家實際生產情況：

A：廠家操作工人的技術水平

B：廠家現有設備技術

C：成型設備的技術規范

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）

4、確定模具結構：

一般理想的模具結構：

A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標准。

B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工製造容易。

C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。

資料拓展：

1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。

2、對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開。

3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的。

4．在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%。

另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5．在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

資料來源：網路模具設計

⑧ 簡單入門的硅膠模具製作方法是怎樣

簡單入門的硅膠模具製作方法：

制模：將調配好的材料，倒入待仿製的清潔的實物上即可。為了節省材料，製得較薄的模具，也可分次塗刷。為增加模具的拉力可糊紗布之類。在室溫20度條件下2小時就能固化為彈性體，一天後就可使用。

硅橡膠模具製作注意事項：

1、B組份是催化劑，易受潮水解，故用後應將蓋子蓋嚴。

2、A、B組一經混合，化學反應；立即開始，粘度逐漸上升，無法中止，為避免浪費，應根據用量，隨用隨配，配好後應立即使用，不可延誤。

3、A、B組的配合比，關繫到化學反應的速度和模具的性能。B組份越多，反應越快，製品的強度和硬度越高，但韌度隨之降低。因此，稱量要求精確。

4、配製前，應將A組份料上下攪拌均勻，再稱量。

5、澆注法適宜於浮雕類，塗刷法適用於立體類模具的製作。澆注浮雕類的模具應先製作長寬都大於原雕長寬各4-6CM的邊框。邊框要平正，內面要光滑。澆注時將邊框放置在干凈的玻璃板上，再將原件放在框中，每邊留出2-3CM的間隙。

⑨ 簡單入門的硅膠模具製作方法是什麼

簡單入門的硅膠模具製作方法：

制模：將調配好的材料，倒入待仿製的清潔的實物上即可。為了節省材料，製得較薄的模具，也可分次塗刷。為增加模具的拉力可糊紗布之類。在室溫20度條件下2小時就能固化為彈性體，一天後就可使用。

硅橡膠模具製作注意事項：

1、B組份是催化劑，易受潮水解，故用後應將蓋子蓋嚴。

2、A、B組一經混合，化學反應；立即開始，粘度逐漸上升，無法中止，為避免浪費，應根據用量，隨用隨配，配好後應立即使用，不可延誤。

3、A、B組的配合比，關繫到化學反應的速度和模具的性能。B組份越多，反應越快，製品的強度和硬度越高，但韌度隨之降低。因此，稱量要求精確。

4、配製前，應將A組份料上下攪拌均勻，再稱量。

5、澆注法適宜於浮雕類，塗刷法適用於立體類模具的製作。澆注浮雕類的模具應先製作長寬都大於原雕長寬各4-6CM的邊框。邊框要平正，內面要光滑。澆注時將邊框放置在干凈的玻璃板上，再將原件放在框中，每邊留出2-3CM的間隙。