Ⅰ 注塑模型腔內壓的計算
型腔壓力即填充壓力=射壓*(0.4-0.5) 如射壓為100，填充壓力約為45左右。
Ⅱ ABS塑膠注塑成型，炮筒溫度、模溫、壓力設置多少合適，與什麼因素關系最大，
ABS韌性好一些pcABS要好些,不過ABS不耐高溫,不防火.ABS塑料傳動零件和電訊零件.ABS+PC，俗稱ABS加聚碳。原料溫度100左右成型溫度230-250左右
Ⅲ 塑料p o m注塑成型工藝加熱溫度 注射壓力多少.
不知道你用的是pom哪個型號了？焗料溫度85℃烤2個小時左右，注塑溫度170到180℃！pom流動性不怎麼好還容易結晶，所以注射壓力中等左右，注射速度中高速，速度不夠或壓力不夠，製品表面不光滑還很多細孔！炮筒溫度過高或料在炮筒逗留時間久，容易分解造成黑點多和水泡！我們這用的最多的pom型號是3003，100p,500p
Ⅳ 注塑機的注射壓力參數
注塑機的基本參數—注射速率 注射速率（注射時間、注射速度）注射時，為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流動速度。描寫這一參數的為注射速率或注射時間或注射速度。
所謂注射速率、注射速度、注射時間可用下面兩式定義：
q注=Q公/t注（cm3/s） （1）
V注=S/t注（mm/s） （2）
式中 q注——注射速率，cm3/s;
Q公——公稱注射量，cm3; t注——注射時間，s;
V注——注射速度，mm/s;
S――注射行程，即螺桿移動距離，mm。
可見，注射速率是將公稱注射量的熔料在注射時間內注射出去，單位時間內所達到的體積流率；注射速度是指螺桿或柱塞的移動速度；而注射時間，即螺桿（或柱塞）射出一次公稱注射量所需要的時間。
注射速率或注射速度或注射時間的選定很重要，直接影響到製品的質量和生產率。注射速率過低（即注射時間過長），製品易形成冷接縫，不易充滿復雜的模腔。合理地提高注射速率，能縮短生產周期，減少製品的尺寸公差，能在較低的模溫下順利地獲得優良的製品，特別是在成型薄壁、長流程製品及低發泡製品時採用高的注射速率，能獲得優良的製品。因此目前有提高注射速率的趨勢：1000cm3以下的中小型螺桿式注塑機注塑時間通常在3�9�15s，大型或超大型注塑機也很少超過10s。表3-42列出了注射速率的數值，供參考。但是，注射速率也不能過高，否則塑料高速流經噴嘴時，易產生大量的摩擦熱，使物料發生熱解和變色，模腔中的空氣由於被急劇壓縮產生熱量，在排氣口處有可能出現製品燒傷現象。一般說來，注射速率應根據工藝要求、塑料的性能、製品的形狀及壁厚、澆口設計以及模具的冷卻情況來選定。
表 常用的注射速率
注射量/注射速率/(cm3/s)125200333570890133016002000注射時間/s11.251.51.752.2533.755
為了提高注射製件的質量，尤其對形狀復雜製品的成型，發展了變速注射，即注射速度是變化的，其變化規律根據製件的結構形狀和塑料的性能決定。
Ⅳ 低壓注塑機的注膠塑壓力是多少
低壓注塑機的注膠壓力一般在0.5-6MPa,相比傳統注塑高達超過20MPa的壓力來說，低壓注塑機的注塑壓力可以說是低太多了，所以用低壓注塑來注塑電子產品時上面的敏感電子元件器不會因壓力太大而損壞。天賽公司研發的多段低壓注塑壓力控制技術可以說把壓力控制精度提高到了新的台階。
Ⅵ 注塑機的注塑壓力分別是多少
主要是根據產品結構和用料來設定的，有的需要高速低壓、有的需要低速高壓等等。看產品不同設定不同。保壓也是根據這兩點來定。產品變形大，材料收縮大的製件就需要大的保壓壓力。
Ⅶ 注塑機填充壓力如何計算
這個問題很好。作為理論計算來說，雖然有很多局限，也需要一些假設，但是對思考注塑過程是有意義的。
注塑機需要的填充壓力有幾個因素考慮：
1）材料流動的粘度
2）假設的模內壓力35-50mpa
3）注塑時速度的設定（越快反作用力越大）
4）流道、澆口的摩擦損耗
5）排氣狀態
6）產品結構
7）模具溫度設置
等因素。
所以，可以使用流體在管道內的流動模型來估算所需的壓力。
另一個便捷和准確的辦法是使用moldflow
軟體，輸入所需要的各個參數，就可以計算出最大注塑壓力值。
因為用了網格模型和設備參數，可信度更高。
可以引領你作深度的思考。
Ⅷ 注塑模具所需多大注塑機的鎖模力才不會漲邊，這個有公式算么
注意鎖模力單位是力，注射壓力單位是壓強，阿基米德定律P=F/S，所以，鎖模力F>=注射壓力P*垂直力的方向上的動模板一側模具上的流道投影面積（包括分流道、產品等等）S，只要你單位相對應，算出來就正確。只要鎖模力大於真正的注射「力」就不會漲邊了。
Ⅸ 注塑壓力分為哪5個
注塑過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，並直接影響塑料的塑化和製品的質量。
1塑化壓力（背壓）：採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓，這種壓力的大小可以通過液壓系統中的溢流閥來調整。塑化壓力（背壓）的大小是隨螺桿的設計、製品質量的要求以及塑料的種類等的不同而異。如果這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力將加強剪切作用會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速率。增大逆流和漏流、增加驅動功率。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。
除非可以用較高的螺桿轉速以補償所減少的塑化速率外，增加塑化壓力就會延長模塑周期，因此，也就導致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺桿屬於淺槽型的。操作中，塑化壓力的決定應保證製品質量的前提下越低越好，隨所用塑料的品種而異，通常很少超過2.0MPa。注射聚甲醛時，較高的塑化壓力（也就是較高的熔體溫度）會使製品的表面質量提高，但有可能使製品變色，塑化速率降低和流動性下降。
對聚醯胺來說，塑化壓力必須較低，否則塑化速率將很快降低，這是因為螺桿中逆流和漏流增加的緣故。如須增加料溫，應採用提高料筒溫度的辦法。聚乙烯的穩定性高，提高塑化壓力不會有降解危險，這在混料和混色時尤為有利。不過塑化速率仍然是要下降的。
2注射壓力：注射壓力是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。其作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力、給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。這與製品的質和量有緊密聯系，且受很多因素（如塑料品種、注射機類型、製件和模具結構以及工藝條件等）的影響，十分復雜，至今還未找到相互間的定量關系。
從克服塑料流動阻力來說，流道結構的幾何因素是首要的，應該引起注射的是，在其它條件相同的情況下，柱塞式注射機所用的注射壓力應經螺桿式的大。其原因是塑料在柱塞式注射機料筒內的壓力損耗比螺桿式的多。
塑料流動阻力另一決定因素是塑料的摩擦系數和熔融粘度，兩者越大時，注射壓力應越高。同一種塑料的摩擦系數和熔融粘度是隨料筒溫度和模具溫度而變動的。此外，還與是否有潤滑劑有關。
為了保證製品質量，對注射速率常有一定的要求，而對注射速率較為直接的影響因素是注射壓力。就製品的力學強度和收縮率來說，每一種製品都有自己的最惠注射速率，而且經常是一個范圍的數值。這種數值與很多因素有差，常由實驗確定。但是影響中最為主要的是製品壁厚。僅從定性的角度來說，厚壁的製件需要低的注射速率，反之則反是。一般來說，隨注射壓力的提高，製品的定向程度、重量、熔接縫強度、料流長度、冷卻時間等均有增加，而料流方向的收縮率和熱變形溫度則下降。
形腔充滿後，注射壓力的作用全在於對模內熔料的壓實。壓實的壓力在生產中有等於注射時所用注射壓力的，也有適當降低的。注射和壓實的壓力相等，往往可使製品的收縮率減少，並使批量製品間的尺寸波動較小。缺點是可造成脫模時的殘余壓力較大和成型周期較長。對結晶性塑料來說，成型周期也不一定增長，因為壓實壓力大可以提高塑料的熔點，脫模可以提前。
Ⅹ 模具水道試水壓力需要多大
注塑模具的冷卻水的壓力不大，因為，出水口是敞開的，沒有壓力，只有水道的阻力。如果水道比較細，水的阻力就會比較大一些。這樣，對模具的冷卻效果就會差一些。