模具加工工序是什麼

A. 沖壓模具加工工藝及流程是什麼

加工工藝流程是根據生產需要到材料商定鋼料，訂好之後鋼料之後進行開料，開好料以後進行四邊測試公差，檢測完畢之後的小細節，比如小的配件生產可以直接拿去去沖床，然後進行銑切或CNC加工處理。

這些在眼鏡配件和汽車配件生產方面就有很多這樣的細節。而做集裝箱幾乎是進行開料，再沖床後就可以直接拿去燒焊，再進行打砂後接著就開始噴油，然後裝配一些配件就可以完美地出貨了。

(1)模具加工工序是什麼擴展閱讀：

加工的安全操作規程

1、在進行加工時。操作人員要保持正確的姿勢，要有充足的精神應付工作，操作時必須思想集中，嚴禁閑談，相互配合，操作者切勿在煩躁、疲倦的狀態下操作，為了人身安全，避免發生事故，確保操作安全。

所有員工在進入工作崗位前，檢查自己服飾是否符合工作要求。不能穿拖鞋、高跟鞋及影響安全的服裝，留長頭發的要戴安全帽。

2、在機械動作前檢查運動部分是否加註了潤滑油，然後啟動並檢查離合器、制動器是否正常，並將機床空運轉1-3分鍾，機械有故障時嚴禁操作。

3、啟動電源開動機械時必須等其他人員全部離開機械工作區，並拿走工作台上的雜物後才可以啟動。

4、機械工作時，禁止將手伸入滑塊工作區，嚴禁用手取、放工件。在沖模內取、放工件時必須使用符合標準的工具。如發現機械有異常聲音或機器失靈，應立即關閉電源開關進行檢查。

機械開動後，由一人運料及機械操作，其他人不得按動電建或腳踩腳踏開關板，為了他人安全更不能將手放入機械工作區或用手觸動機械的運動部分。

5、更換模具時首先關閉電源，沖床運動部門停止運轉後，方可開始安裝、調試模具。安裝調整完畢後，用手搬動飛輪試沖兩次，為了避免機械與要加工的產品發生不必要的碰撞，上下模具必須要檢查是否對稱、合理，螺絲是否堅固，壓邊圈是否在合理的位置上。

B. 模具加工順序

①先粗後精：即先安排粗加工，其次為半精加工，最後安排精加工和光整加工。
②先基面後其他：即在各加工階段，總是先把基面加工出來，為其他表面的加工准備 好定位基準，然後再加工其他表面。
③先主後次：即在加工（除基面以外的）其他表面時，先加工零件上質量要求高的工 作表面（動模芯、型腔）和有配合要求的表面，後加工非工作表面和無配合要求的表面。要 注意在模具、夾具中有些零件上的某些表面必須在裝配過程中或裝配組合後才能進行精 加工。
④先平面後孔：一般零件上的平面輪廓尺寸都比較大，用做定位基準比較穩定可靠， 因此擬訂工藝過程時常選平面定位，並先予以加工，後加工模具分型面、台階。
⑤一般模架先加工好，分別攻好模板、動模芯、定模芯的螺紋孔。
⑥先把動模芯、定模芯（型腔）幾何形狀、尺寸加工好再加工頂桿孔（有斜孔時先加 工斜孔）、冷卻水孔（特殊的可先加工冷卻水孔）。
⑦熱處理工序在工藝路線中的安排順序，主要取決於零件的材料和熱處理的目的要求。
a.為改善金屬的組織和加工性能所進行的熱處理，如對零件進行退火、正火，多安排在機械加工之前或中間。一般對重要的、要求淬火過程中變形小的零件以及需進行滲氮處理 的零件，都在機械加工前作調質處理，以便降低硬度和為以後的熱處理做好組織上的准備。 經調質處理的零件，熱處理常安排在粗加工後、半精加工前。
b.為消除毛坯製造和機械加工過程中引起的內應力，工藝上常安排時效處理。精度 要求不高的零件，只在工藝上考慮粗加工後再精加工。結構較復雜、精度要求較高的零 件，粗加工後半精加工前還要安排一次時效處理。對精度要求很高的零件，應安排多次 時效處理。
c.為提高零件的硬度和耐磨性，常需進行淬火、滲碳淬火和氮化處理等。淬火和 滲氮工序一般都安排在半精加工後精加工前進行。氮化多安排在精加工成型之後、試 模之前進行，對於尺寸（模具）精度要求很高的零件，氮化工序安排在精磨、試模 之前。

C. 塑膠模具加工流程是什麼

一般有4個階段，首先准備階段、其次表面加工、再次熱處理階段、最後調試鑒定階段。每個階段都起著關鍵的作用比如准備階段，可以想像成預做一件事要有一個計劃和實施方案是一樣的道理，在准備階段，我們要對模具的總體要求、設計、零件、工藝、材料、成品預估等進行編寫確定。熱處理階段，保證質量的重要環節。等等。如果還有其他疑問歡迎追問。

D. 模具工藝流程

1、模具坯料准備。模具坯料大多為金屬，以鍛造加工為例，鍛造用的原材料一般是棒材、板材以及管材。操作人員主要根據毛坯的具體形狀和幾何尺寸進行選用。對於薄板毛坯，可以採用普通沖裁落料或精密沖裁下料。如果需要鍛造環形件，也可以用管材切割制坯。

2、零件粗加工。零件粗加工我們以銑削加工為例，只要給出零件的外輪廓和島嶼，就可以生成加工軌跡。並且可以在軌跡尖角處自動增加圓弧，保證軌跡光滑，以符合高速加工的要求。主要用於銑平面和銑槽。可選擇多輪廓、多島嶼進行加工。

3、半精加工。半精加工階段是完成次要表面的加工，並為主要表面的精加工做准備。

4、熱處理。熱處理是將材料放在一定的介質內加熱、保溫、冷卻，通過改變材料表面或內部的組織結構,來控制其性能的一種綜合工藝過程。熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。

5、精加工 。精加工比粗加工的加工餘量要小，選用好道具進行切削，控制好道具的走速及轉速，注意材料的尺寸和光澤度外觀。

6、型腔表面處理 。模具不同的表面處理方法，可以改變模具表層的化學成分、組織、性能，大幅度地改善和提高模具的表面性能。例如硬度、耐磨性、摩擦性能、脫模性能、隔熱性能、耐高溫和耐腐蝕等性能。這一步對於提高模具質量。

7、模具裝配。按照一定的規定技術要求，將零件組合成組件，並結合成部件以至整台機器的過程。裝配的形式有兩種，一種是固定裝配，一種是移動裝配。不同批量的生產選用不同的裝配方式。

E. 塑膠模具製作有哪些工序

塑膠模具製作的工序如下：

1、注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內，並在腔內冷卻定型。

2、上下模分開，經由頂出系統將製品從模腔頂出離開模具。

3、模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環進行的。

據了解，作為一種生產塑料製品的工具，塑膠模具由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。在工業生產中，塑膠模具可以通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或製品。

(5)模具加工工序是什麼擴展閱讀

塑膠模具製作的影響因素

1、分型面

模具閉合時凹模與凸模相互配合而成。

2、結構件

分別為復雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。

3、模具精度

包括避卡、精定位、導柱、定位銷等。

4、澆注系統

處於注塑機噴嘴至型腔之間，由主流道、分流道、澆口和冷料穴構成。

5、其他

塑料收縮率以及影響製品尺寸精度的各項因素，如模具製造和裝配誤差、模具磨損等。此外，設計壓塑模和注塑模時，還應考慮成型機的工藝和結構參數的匹配。

F. 模具製造工藝流程是怎樣的

流程如下：
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：
1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。
2. 塑料製件說明書或技術要求。
3. 生產產量。
4. 塑料製件樣品。
通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。

二、 收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。
2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
4、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
5. 具體結構方案
（1）確定模具類型
如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
（2）確定模具類型的主要結構
選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。

三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

G. 模具加工的加工流程

加工工藝流程安排
1、底面加工，加工量保證；
2、鑄件毛坯基準找正，2D、3D型面餘量檢查；
3、2D、3D型面粗加工，非安裝非工作平面加工（包括安全平檯面、緩沖器安裝面、壓板平面、側基準面）；
4、半精加工前，側基準面的找正確保精度；
5、半精加工2D、3D型面，精加工各類安裝工作面（包括限位塊安裝面及接觸面、鑲塊安裝面及靠背面、沖頭安裝面、廢料切刀安裝面及靠背面、彈簧安裝面及接觸面、各類行程限制工作面、斜楔安裝面及靠背面），半精加工各類導向面、導向孔，留餘量精加工工藝基準孔及高度基準面，並記錄數據；
6、檢驗復查加工精度；
7、鉗工鑲作工序；
8、精加工前，工藝基準孔基準面找正，鑲塊餘量檢查；
9、精加工型面2D、3D，側沖型面及孔位，精加工工藝基準孔及高度基準，精加工導向面及導向孔；
10、檢驗復查加工精度。

H. 在模具製造中的主要工序是什麼

加工工藝規程，是指加工過程中，執導加工的技術文件。一般包括以下內容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內容，包含加工時各工步的切削用量、工時定額以及所採用的設備和工藝裝備等。

加工工藝規程作用：

1）指導生產：加工車間生產的計劃、調度，工人的操作，工件的質量檢驗，加工成本的核算，都是以工藝規程為依據的。處理生產中的問題，也常以工藝規程作為共同依據。如處理質量事故，應按工藝規程來確定各有關單位、人員的責任。

2）生產准備工作的依據：車間要生產新零件時，首先要制訂該零件的機械加工工藝規程，再根據工藝規程進行生產准備。如：新零件加工工藝中的關鍵工序的分析研究；准備所需的刀、夾、量具（外購或自行製造）；原材料及毛坯的采購或製造；新設備的購置或舊設備改裝等，均必須根據工藝來進行。

3）建新廠（車間）的技術文件：新建（改、擴建）批量或大批量機械加工車間（工段）時，應根據工藝規程確定所需機床的種類和數量以及在車間的布置，再由此確定車間的面積大小、動力和吊裝設備配置以及所需工人的工種、技術等級、數量等。

4）先進的工藝規程還起著交流和推廣先進製造技術的作用。典型工藝規程可以縮短工廠摸索和試制的過程。

加工工藝規程是組成技術文件的主要部分，是工藝裝備、材料定額、工時定額設計與計算的主要依據，是直接指導工人操作的生產法規，它對產品成本、勞動生產率、原材料消耗有直接關系。工藝規程編制的質量高低。對保證產品質量第一起著重要作用。

I. 模具加工的工藝流程是什麼

消化塑料製件圖，消化工藝資料，確定成型方法，選擇成型設備，具體結構方案。

J. 模具製作的流程

生產流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供應商早期參與）：

此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。

2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、周轉流程、機器要求噸數以及模具的交貨期。（更詳細的報價應該包括產品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。

4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。

5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采購材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、坐標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）

9）模具試模（Trial Run)

10）樣板評估報告（SER）

11）樣板評估報告批核（SER Approval）

(10)模具加工工序是什麼擴展閱讀：

損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、