Ⅰ 模具如何驗收
試模次數的多少與所採用的設備和操作工藝員素質有關，與模具設計、生產質量等因素息息相關。同時，在某種程度上反映了一個模具廠的技術水平。最能全面反映模具水平的是最後一次試模所提供的樣件。通常把該樣件送定貨方，以檢查結果作為模具驗收時的一個重要依據。樣件基本尺寸正確與否可以反映模具的製造精度。因此，在驗收過程中，首先要進行製品驗收。驗收製件至少在塑件成形或所要求的後處理完成16小時之後進行。驗收的標准環境溫度232，相對濕度506%、露點溫度21，大氣壓890~1060hPa、空氣流速1m/s。如果實際環境不標准，可在雙方協商的條件下進行，或者所測得的數值用相應的長度膨脹系數加以修正。1.製品基本尺寸的檢驗取得一件樣品，首先要觀察它的整體形狀正確，基本造型是否符合產品設計思想。然後對製品的基本尺寸進行檢驗。2.製品配合尺寸的檢驗製品的配合尺寸是指製品互製品之間或製品與相關元器件之間的配合尺寸，包括局部配合尺寸和整體相對位置尺寸。3.試裝配檢驗當基本尺寸、外形尺寸、配合尺寸檢查結束，認為基本符合設計要求時，可以進行試裝配檢驗，這是製品檢查中十分重要的手段，它可以對配合尺寸進行驗證，對空間曲面進行驗證。4.製品外觀質量檢查當預裝符合要求後，需要對製件的表觀質量進行全面的檢查，這時的表觀質量是指不存在常見缺陷條件下，表觀質量是否符合要求。5.動平衡和靜平衡試驗對於高速運轉的部件要進行動、靜平衡試驗;對於要求強度高的製件，要進行抗沖擊試驗，強度、高溫試驗等。製件通過全面驗收後，要對模具進行驗收，前面提到，能夠提供完整樣件的模具，可以視為整體結構上基本合理。然而，對模具的其它部位仍要認真檢查，模具結構部位的加工精度、鑲塊方式、熱處理手段等方面的因素直接影響著模具的使用壽命。1.模具的外觀質量一副模具擺在面前，首先觀察其模板機械加工水平，模板平直、上下面均平磨成形。外形尺寸整齊，四邊有(2~5)mmX45的倒角，會給人留下良好的印象，甚至使人聯想到模具內部加工質量一定是上乘。如果外表面粗糙，模板長短不齊，盡管不影響內在質量，卻使人很難想像這樣的模具能夠製造出高質量的製品。2.模具主要零件尺寸的檢驗塑件驗收合格後，型腔尺寸正確與否基本得到了證實，模具其它方面的尺寸公差需要進一步檢查。3.主要結構件的狀況保證模具結構中的運動部件、模具鑲塊、鑲件、滑塊及運動中的易損件等的正常工作。4.模具材料處理在模具設計時，用戶可以對模具材料提出特殊要求，模具標准件的熱處理可以依照國家標准進行。5.易損件及備件每個模具都有它的易損件，因而在模具出廠進，要配有備用件。有的非標准件要求模具廠同時製作兩份，以備生產廠更換。
Ⅱ 做模具的工作流程是什麼 各部分都用到了哪些知識或軟體 想從事這行需要哪些准備
1）做好模具設計．通常模具設計由模具廠做，但還是要向他們提供基本的模具規格書和要求，就是要規定模架的材料，型腔，型芯的材料；產品的模腔數量；模具的使用壽命；注塑機台的噸位；零件的材料和表面處理要求．要求高（或是水平高）的企業還要規定分型面，水口的形式和位置，頂針的形式，因為模具廠並不清楚你們產品的要求，如果不做規定，任由模廠自己設計，那麼很有可能在重要的外觀表面設置水口，或有鑲塊．另外，很多工程師為了圖省事，對一些不重要的內部結構不做出模斜度，任由模具廠自己決定，這樣可能帶來非常嚴重的後果．現在做模具設計也沒有幾個認真負責的，拚命做大出模斜度，搞得產品到處都是縮水，最後不得不燒焊重做．因此必須認真檢查模具廠的模具設計，特別是分型面，水口，鑲塊等．還有就是要提供注塑機台的品牌和規格供模廠設計時參考．
2）模具開始加工後，要向模具廠家要排期表，就是模具進度的計劃表．什麼時候開始訂模坯，什麼時候開粗，什麼時候鑼銅公，打電火花......等等，最關鍵是T1的時間．這樣就可以定期去檢查模具加工進度，保證T1按計劃進行．
3）T1試模後才是跟模的真正開始．拿到樣品後要安排檢討會議，裝配工程樣機，對所有的問題總結出來，商討解決方案．一般要產品工程師同模具廠的跟模人員共同完成．每一個問題都要分析是什麼原因造成的，是設計不完善還是模具加工不到位，還是注塑工藝參數．這就要求工程師有豐富的產品設計經驗和模具經驗．有些問題是綜合幾方面的原因造成的，是更改設計呢還是通過工藝解決呢，這也要用豐富的經驗去判斷．接下來就是要給出更改方案，對於結構上的更改（加膠／減膠）都要做手板確定，並給出詳細的改模圖紙．很多工程師在這方面也比較喜歡偷懶，只告訴模具廠這里那裡不行，要這樣那樣改，不給出具體的圖紙尺寸，這樣模廠往往會改錯或不到位，增加了更改的次數．這方面我有過很多教訓．現在所有的更改方案都是我們做產品設計同模廠的人一起出，都要做手板樣品來檢驗方案的效果．對於外觀表面的缺陷，比如，夾水線等，通常先考慮注塑工藝去解決，不行的話要考慮更改水口位置去解決．
4）試模一定要到現場．T1試模可以不去，但T2開始最好每次試模時設計工程師要到現場了解試模的情況．一方面看看模具的狀態，另一方面了解注塑工藝情況，這點是很重要的．只看樣品是不知道模具狀態的，一個合格的樣品不能代表模具合格了，也許是十啤才出一個好的，也許是打著脫模劑勉強做出來的．每次試模還要記錄注塑工藝參數．
5）驗收模具．產品合格了，模具卻不一定能進入生產狀態．即使模具也合格了，也要跑合一段時間才能順利大批量生產．除了按模具規格書進行例行的檢查外，還要查查滑塊的硬度，冷卻水道的壓力，相關的配件等．必要時要廠家提供模具材料的證明，保證是按規格書中的要求采購的．
以上是我們通常跟模的做法，希望對你有幫助，也希望其他同行寫出你們的跟模經驗，大家一起分享．
1.外觀部分: 在T1階段時,模具廠心裡只有60-70%的把握,新的材料差別更大,所以試模是試外觀的關
2.尺寸部分:做模的人都對部分裝配性重要尺寸保留有餘地,也是跟據經驗做出的值,所以T1時要測量准確,更主要的是要實配後,確定要修改到多少,心裡若沒底可先做大後改小的方法,表向燒焊方向考慮
模具開發流程以及模具工程師的具體工作。
1. 首先產品工程師開發出新產品後給我們模具工程師檢查各個零件開模的可行性，以及評估能否簡化產品結構，以簡化模具結構，降低成本。
確認模具可以具體開模後，由模具工程師約模廠、產品工程師、注塑工程師報價，（本公司有規定，模具報價最少需同時需三家以上的模廠報價，不知其他的公司是否是這樣。）在報價時具體討論模具分型面的確定，進膠口的位置零件的出模數等，由注塑工程師現場提出模具試模時可能存在的外觀問題，如氣紋、夾水線等等。由模具工程師提出行位，斜頂，鑲件的注意事項，以及和產品工程師確定塑膠材料、鋼材型號等等，最後由模廠提出意見，如果無異意，既要求模廠在規定的時間內提供模具報價單，報價單上需提供每套模具的價格，鋼材型號，出模數，第一次試模日期
3. 在收到報價單後，貨比三家，選擇價格最低、技術能力最強、做模周期短的供應商，在確定供應商後，開單給模廠，通知模廠開始模具設計，訂料。在模廠設計完成後，模具供應商需提供模圖與模具工程師以及產品工程師開會討論模具設計具體所存在的問題。
4. 在確定模圖後開始通知模廠正式開始模具加工。模廠需兩周提供一次模具加工進度表給模具工程師，並且需提供完整的模具結構圖（2D、3D），模具預約試模時間表給模具工程師和產品工程師。產品工程師收到預約試模時間表後出試模通知單給塑膠部，預備試模機台以及塑膠原料。
5. 模具完成後模具送到本廠塑膠部，試模前需檢查模具，如：運水、安全制、行位、鎖模片等一系列工作。在確定OK後開始上機試模，試模時需模具工程師、產品工程師以及模廠人員到場，在試模過程中出現的各種問題需模廠在機台上面解決，如無法在機台上解決就要求下模，待解決後再安排試模。
r6. 在拿到試模樣板後，模具工程師安排零件量數，產品工程師裝樣板機。待完成以上工作後，通知模廠開會討論第一次試模時所存在的問題，由產品工程師提出裝配、以及外觀上面的問題。再一起討論解決方案。在確認方案後，模廠開始改模。在改模過程中如需報價，需模廠盡快出報價單給產品工程師確認，在改模過程中模廠需提供第二次試模的具體時間，改模完成後開始第二次試模，第二次試模依照步驟6進行，直至試模合格的零件，裝出合格的樣機。7. 在確定模具合格後，模具工程師，塑膠部簽收模具合格單。在生產過程中，模具在十萬啤以內出現的模具問題，模廠需免費維修。十萬啤以後出現的模具問題，模廠依情況而定提供報價單給模具工程師審核。
以上模具開發流程。僅供參考。
Ⅲ 模具製造工藝流程是怎樣的
一、接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： . 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。 6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。 7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。 8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。四、繪制模具圖 要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 1. 繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。五、模具總裝圖應包括以下內容： 1. 模具成型部分結構 2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。 8. 標注技術要求和使用說明。六、模具總裝圖的技術要求內容： 1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 3. 模具使用，裝拆方法。 4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 5. 有關試模及檢驗方面的要求。七、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。 1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 4. 其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。八、.校對、審圖、描圖、送曬 A.自我校對的內容是： 1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系 模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 2. 塑料製件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 3. 成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 4. 模具結構方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。 2）. 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 3）. 模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 4）. 處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 5）. 澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 5. 設計圖紙 1). 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 2). 零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。 3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。 4). (編輯：青華小黎)
Ⅳ 模具製造工藝流程是怎樣的
流程如下：
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：
1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。
2. 塑料製件說明書或技術要求。
3. 生產產量。
4. 塑料製件樣品。
通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。
2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
4、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
5. 具體結構方案
（1）確定模具類型
如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
（2）確定模具類型的主要結構
選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
Ⅳ 車間生產工作流程
車間的生產流程有哪些相關的步驟，車間生產有哪些具體的操作流程。我給大家整理了關於車間生產流程，希望你們喜歡!
一、原材料進廠檢驗制度
1、原材料進廠後，倉庫保管人員應及時把取樣通知單及質量證明書，一起送交理化室，通知取樣鑒定。
2、理化室接到取樣通知後，應立即進行取樣鑒定，在付款期內得出鑒定結果。
3、原材料的檢查標准，一律按國家標准，以本廠的技術規定和鑒定的合同為依據。
4、材料鑒定後，符合有關標准或合同條文，理化室要根據本廠制定的原材料使用技術標准，確定投用項目，填寫材料歷史卡，並將鑒定結果通知供銷倉庫。
5、原材料經檢查不符合國家標准及有關合同條文，理化室要及時上報，由品管部和技術部商定處理意見，同時書面通知財務部，拒絕付款。如果經廠有關部門協商可以代用，並不影響質量的可以入庫，但必須辦理手續，經使用車間同意並簽寫材料代用單，送交技術部，品管部研究，總經理批准，否則一律不準代用或入庫。
6、原材料進廠，有些檢驗項目由於條件限制不能檢查，可以到外單位或有關部門解決，但其結果必須經品管部、技術部簽字生效。
7、材料必須專料專用，如需代用，需經有關部門分析、研究，同意後由技術部和品管部聯合通知有關部門方可投入生產。
二、生產管理制度
生產管理是公司經營管理重點，是企業經營目標實現的重要途徑，生產管理包括物流管理、生產過程管理、質量管理、生產安全管理以及生產資源管理等。為合理利用公司人力、物力、財力資源，進一步規范公司管理，使公司生產持續發展，不斷提高企業競爭力，特指定本制度。本制度是公司生產管理的依據，是生產管理的最高准則。
1、生產過程管理是公司各級管理員、一線作業人員都必須遵守的管理制度。 公司各級管理員、操作員必須嚴格按照生產過程管理工作，時刻樹立效率意識、 質量意識、安全意識。
2、生產過程管理要求公司各級管理員時刻樹立持續改進意識，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作業人員樹立節能高效意識。
3、生產管理人員在接到客戶訂單後要仔細分析訂單，看清客戶的每一點要求，防止盲目生產。
4、生產管理人員明確客戶要求後，應立即通知准備生產資源(包括材料、工具、模具)
5、生產部門根據客戶交期的急緩程度安排領料，暫時不急的產品先不領料，保證生產車間物流流暢，避免生產資源積壓在車間影響車間生產，交期急迫的要馬上組織人員立即投入生產。
6、車間主管每天必須如實編寫《生產日報表》，記錄當天實際完成的生產任務，以書面形式向廠長匯報。
7、產品經檢驗合格後要及時送入倉庫，以便及時組織發貨。
8、車間管理員要及時關注車間物流狀況(物料標示狀況、物料供應狀況、
通道是否順暢)、機器運轉狀況(機器或模具運轉效率)、員工工作狀況(員工精神狀態、工作熟練程度)，隨時指導員工解決生產過程中出現的問題，對於個人不能解決的問題要及時向班組長，再由班組長逐級反映。
9、生產過程中出現任何問題可能影響交期的都要及時向領導匯報，並採取緊急措施予以處理。
10、生產部門應經常對員工進行技能訓練，保證員工隨時高效作業;經常和員工交流思想，掌握員工思想動態;組織員工學習相關制度，促進公司團隊建設。
11、公司所有生產員工必須無條件服從生產部門生產安排，有爭議的必須按照“先執行後申議”的原則。
12、鼓勵公司所有員工做生產工藝改進，如果發明的新生產工藝確實對能降耗有較大改善或能大幅度提高生產效率的，公司將給與獎勵。
13、當公司發展後，本制度不再使用時可以修改本制度，本制度的修改由生產部門提請，修正案經總經理批准後公布施行，修正版公布時本制度自動失效
三、工廠生產不銹鋼管檢測流程
不銹鋼管廠家對過程檢驗也叫工序檢驗，是在產品形成過程中對各加工工序進行的檢驗。其目的在於保證各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止對不合格半成品的繼續加工和出現成批半成品不合格，確保正常的生產秩序。由於過程檢驗是按生產工藝流程和操作規程進行檢驗，因而能起到驗證工藝和保證工藝規程貫徹執行的作用。過程檢驗通常有首件檢驗、巡迴檢驗(或流動檢驗)和完工檢驗三種形式。
(1)首件檢驗。首件檢驗是在生產開始時(上班或換班)或工序因素調整後(調整工藝、工裝、設備等)對製造的第一件或前幾件產品進行的檢驗。目的是盡早發現過程中的系統因素，防止產品成批報廢。在首件檢驗中，可實施“首件三檢制”，即操作人員自檢、班組長檢驗和專職檢驗員檢驗。首件不合格時，應進行質置分析，採取糾正措施，直到再次首件檢驗後才能成批生產。檢驗員對檢驗合格的首件應按規定進行標識，並保留到該批產品完工。
(2)巡迴檢驗。巡迴檢驗是檢驗員在生產現場按一定的時間間隔對有關工序的產品質量和加工工藝進行的監督檢驗。巡迴檢驗員在過程檢驗中應進行的檢驗項目和職責是：
①巡迴檢驗的重點是關鍵工序，檢驗員應熟悉所負責任檢驗范圍內工序質量控制點的質量要求、檢測方法和加工工藝，並對加工後產品是否符合質量要求檢驗指導書規定的要求及負有監督工藝執行情況的責任。
②做好檢驗後的合格品、不合格品(返修品)、廢品的專門存放處理工作。
(3)完工檢驗。完工檢驗是對一個工序一批完工的產品進行全面的檢驗。完工檢驗的目的是挑出不合格品，使合格品繼續流人下道工序。
註：不銹鋼管過程檢驗不是單純的質量把關，應與質量控制、質量分析、質量改進、工藝監督等相結合，重點做好主導質量要素的效果檢查。
四、出廠檢驗項目管理制度
1、在品管部的指導和監督下，理化實驗室負責對本廠生產的產品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，嚴格按標准及檢驗方法對產品逐批次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產品或產品不經檢驗出廠。
2、出廠檢驗時，同一班次、同一品種、同一次投料的產品為一個生產批次，對每批產品嚴格按抽樣規則進行抽樣，經出廠檢驗合格後開據合格檢驗報告，檢驗員和審核人在報告上簽字後方可出廠。
3、出廠檢驗指標如有一項不符合規定要求的不準出廠，應重新在同批產品中取兩倍數量樣品進行復驗，以復檢結果為准，若仍存在不合格，則確定該批產品不合格，並及時上報廠領導後進行處理。
4、檢驗時查驗產品包裝封口是否完好無損，不得有臟污和破損密封不嚴等現象，若發現類似問題發生，按不合格品論處。
5、檢驗用的儀器設備，應定期到法定檢定機構檢驗部門檢定，及時維護，處於良好運行狀態，以保證檢驗數據的准確。
6、嚴格按企業制定的標准要求和檢驗方法進行檢驗，要逐批次對出廠前的成品進行檢驗，並記錄檢驗結果。檢驗不合格的產品不可出廠。
7、每年參加一次質量技術監督部門組織的出廠檢驗對比試驗，保證實驗室數據准確有效。
五、技術管理制度
為明確項目技術負責人的管理許可權和職責，形成一個有秩序、強有力的技術管理機構，貫徹執行國家和上級的相關政策、法規及技術標准，特製定項目技術管理制度。
1、建立技術責任制：明確項目技術負責人為責任人，落實各職能人員的職責、權利和義務的關系，明確工作流程和各職能人員的密切配合，負責協調相關工作和業績考核工作。
2、建立圖紙、測繪、設計文件的管理制度，明確責任人及文件的收發份數、標識、保存及無效文件的回收流程，確保文件完整。
3、建立技術洽商、設計變更管理制度：明確技術負責人為責任人，做到技術洽商設計變更涉及的內容詳盡，變更項目圖紙編號明確，符合規范要求。
4、建立工藝管理和技術交底制度。技術交底和工藝管理應實行分級、分專業進行，交底應有文字記錄，交底人和被交底人均應交底確認，做到技術符合圖集文本及設計規范要求。
5、建立隱、預檢管理制度：隱、預檢應做到統一領導、分專業管理，各專業質量員為責任人，明確隱、預檢項目和驗收程序，即班組自檢、互檢、交接檢。質量員按質按實驗收，做到有檢查計劃，對整改問題有專人負責，確保及時、准確、
可追溯性。
6、建立技術信息和技術資料管理制度：技術信息是指導性、參考性資料，技術資料是工程歸檔資料，應實行統一領導、分專業管理，資料員最後收集，並做到及時、准確、完整。
7、建立技術措施與成品保護措施管理制度：由技術負責人責成專人為責任人實行統一領導，分專業管理。技術措施要做到符合規范要求，針對性和可操作性強效果明顯，成品保護措施要做到低成本、高效率，實施過程有計劃，並有文字記錄。
8、建立新工人培訓制度，要有專人負責，由責任人和各專業負責人共同進行，
培訓應結合施工需要，做到有計劃、有組織、有考核、有記錄，做到資料完整齊全。
9、建立技術質量問題處理管理制度：由技術負責人任責任人，會同專業負責人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，對存在問題要分析，處理方案有依據，
方案簡單、易行、可靠，處理過程有有記錄和相應結論。
六、設備計劃檢修.搶修管理制度
第一條 為了更好地搞好設備管理工作，提高計劃檢修和生產過程中搶修質量，確保檢修後設備能夠正常運轉到下一檢修周期，保證檢修項目在在規定時間內完成，特製定本管理制度。
第二條 職責
(一) 各單位根據選廠統一安排，依據設備運行記錄情況，認真填寫設備維修申請單。根據維修任務的難易程度分別定義為小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天報設備組，由設備組統一整理簽字接收，初步審定後報主管經理，由廠部最終審定後，方可實施。
(二)各單位依據最終審定的檢修計劃，認真落實檢修所需的物資、備品備件及設備，需要外購的必須提前上報采購計劃(小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天)。
(三)計劃管理員必須督促供應部門按計劃要求如期購回。
(四)設備組是設備大修、中修及小修管理科室，負責大、中修及在線設備部分技術改造的施工管理、組織、協調、控制、指導、監督檢修質量管理的一系列活動。
(五)設備組長為大、中修及維修管理第一責任人，負責審核年度大、中修計劃。
(六)設備組負責生產設備大、中修及維修後立項審核，施工過程管理及施工質量管理，以及施工過程中存在問題的考核。
(七)設備組負責改造性大修技術改造方案的制定及可行性方案的分析審核，並組織實施。
(八)在生產過程中遇到設備出現緊急故障影響生產，需要緊急搶修時，由設備組長負責組織相關維修和技術人員在最短時間內，合理安排調配資源全力搶修，最快時間恢復生產。
一、培養好生產線線長
一個優秀的生產線線長是企業戰略落地、經營指標完成的重要執行者，是創造鮮活現場管理的忠實實踐者。
一個優秀的生產線線長應該具備：“扎實的專業基礎知識”，線長是從生產線成長起來的，對生產運作相當熟悉;有“豐富的現場管理經驗”，有持續學習願望、又能從實踐中學習的能力;“正確的作業管理方法”,是一位教練型的基礎管理者;“卓越的組織協調能力”，做一名兵頭將尾的基礎管理者，其實是麻雀雖小五臟俱全，因此，組織協調能力相當重要;“良好的交流溝通技巧”，事務性、非事務性工作，都需要生產線線長去解決，工作非常具體，溝通、交流的事隨時都會發生;“獨立分析和解決問題的能力”，問題不上移、不下推，到我而止，解決一項問題，關閉一類問題，對生產線線長能力增長至關重要。
生產線線長的三個重要職責是：1、質量保證;2、確保交貨;3、降低成本;
四個管理要求是：1、質量保證和確保交貨期為第一位;2、以目視管理使所有異常顯現化;3、培養員工和降低庫存;4、徹底管好部下的行動。
現場是培養人才的最好場所，培養一名優秀的生產線線長，就是培育了企業持續發展的原動力。
二、實施生產線線長的標准作業
實施生產線線長的標准作業就是規范生產線管理的所有要素，建立起生產線管理的標准，生產線線長按標准作業執行就能最大限度的消除浪費，提高效能。
生產線線長的標准作業是對生產線線長實施的時間管理，其內容包括：作業前、作業中、作業後。
作業前：生產線線長要提前10-20分鍾進入生產線，查看上一班的交接班記錄，了解生產、質量、設備等狀況;提前進行本班次的生產准備，點檢零件、圖紙、工夾量具、設備等狀態，確保具備開工條件;待員工上班後，召開班前會5-10分鍾，講解生產、質量、設備維護、安全等內容，培訓培養員工;指導員工進行5S、設備等點檢;
作業中：生產線線長要按標准作業圖要求，巡視指導員工生產作業過程，保證其按線行走、按章操作、產品按序流動、按標放置;對生產線初中終物(本班次第一件、班次中間一件、班次結束時一件產品)進行測量，認真記錄;組織關鍵工序操作者做好控制圖打點，當出現異常(質量問題)時，按異常處理流程及時告知分廠工藝或技術主任作出處理，對異常現象進行原因分析，制定對策，防止再發;檢查發現生產線在運行中存在的問題，以便作為改善提案，進行改進;
作業後：當作業完成時，生產線線長統計當天該班次班產任務完成情況;組織檢查操作者填寫刀具、量具使用卡片，做到使用數量准確、清晰;組織操作者進行設備及負責區域內的5S工作;認真填寫交接班記錄本，將注意事項和異常情況應詳細記錄，做好溝通;對生產線需要改善的地方，開展小組活動和實施消除缺陷改善。
一名生產線線長標准作業的一天就是企業正常運轉的一天。
三、推行生產線看板管理
看板管理是目前現場管理最有效的方法，是用眼睛管理，可視力代表著生產力，實施的越徹底，生產組織的活力越足。
看板管理的作用主要是：解放管理者;流程透明化;動態管理;目標與成果共享;營造向上氛圍。
生產線綜合管理看板內容主要包括：生產線標准作業圖、生產實績表、開工點檢表、5S點檢表、優秀改善案例、4M(人、機、料、法)變化表、安全點檢表、每日質量信息、生產線存在問題等內容。
看板是給管理者看的，看板是生產線所有問題的展示板，管理者最應該具備的素質就是發現問題和解決問題的能力，看板管理就是要使問題顯現化，讓管理者和員工都知道問題發生在哪裡，如何解決和何時解決、解決的程度如何。比如，標准作業圖的執行，本班次員工是否按標准作業執行，是否按節拍生產、4M是否發生變化、生產過程是否停滯，這些都是需要管理者關注和改進改善的。
生產線管理看板是生產線線長工作的依據。
四、開展好生產線小組活動
小組活性化圍繞SQCD(安全、質量、成本、交期)開展活動，是企業活力的再現。
SQCD小組活動，有益於員工成長和營造充滿活力的工作崗位，培育小組團隊精神。
開展小組活動的優勢有:1、員工最了解本崗位所發生的問題，在解決問題的過程中員工能提高技能獲得成長和具有成就感;2、營造充滿熱情的工作崗位，全員參與、跨部門合作集思廣益能夠建立信賴，培養團隊意識;3、實現公司與員工雙贏，引導開展好小組活動能夠最大限度的消除生產線發生的浪費，降低成本、提升質量、保證交貨期、確保安全，員工得到鍛煉，企業提升綜合管理能力，實現雙贏。
小組活動最好是圍繞課題來開展，使活動目的性更強，課題可以為降低設備故障的、提升工序質量的、降低單台成本的、提高效率的、保證安全性的…¨，小組課題不宜太大，最好是生產線發生的、2-3個月通過小組成員可以自我解決的問題，這樣通過小組成員的共同努力解決問題，就能鼓舞士氣，良性發展。
五、做好徹底的5S基礎工作
5S是基礎工作，確實好懂難做。很多企業推進5S開始轟轟烈烈到後來卻無聲無息，原先取得的成就也一掃而光。
5S活的靈魂依然在生產線內，徹底區分要物與不要物，要的物品能夠隨時拿得到，做好檢查與建立標准，讓人人遵守標准。
做好5S的好處不再贅述，不做好5S的害處是隨處可見的，最大的害處是企業浪費比比皆是，企業發展舉步維艱。
Ⅵ 關於生產流程
RFQ(Request for quoting)就是買方先詢價，賣方再報價
FOT在模具行業一般是指field operational test 中文可以理解成現場測試吧
OTS是指首次樣件，然後會有個PVS首批樣件。再接下來的是2TP/2天試生產驗收。接下來才是正式訂單及量產。OTS是工程認可，PVS是質量部負責。
PPAP= Proction Part Approval Process 生產件批准程序.即生產件認可過程,製造出的樣件用於驗證生產能力.
這些都是網上找的。希望能幫到你
Ⅶ 汽車配件模具在生產時需要注意的事項有哪些
汽車配件模具是我們河南拼搏模具的主要產品之一，汽車配件對於汽車來講是很重要的零部件，決定了汽車的性能，操作者的使用感受。那麼在使用汽車配件模具的時候，需要注意哪些事項可以確保產品的順利生產呢? 第一、作業員要首先確認產品材質、板厚，確保產品的尺寸合適。 第二、作業員要嚴格的檢查汽車配件模具產品，確保無毛刺方向。 第三、對於模具的重要尺寸部分要認真的確認，避免不良品的產生。 第四、要檢查尺寸公差工藝處理的情況，如發現處理不當的地方要及時的進行處理。 第五、檢查模具的基準、治具，確認沒有問題，再投入使用。 第六、檢查最小孔徑與板厚、材質的關系，有不恰當的地方有及時的進行修改處理。 第七、檢查模具產品的孔與孔，孔與外形之尺寸是否靠的太近。 第八、 檢查彎曲位置與孔，彎曲位置與外形之尺寸有無太靠近。 第九、彎曲部之直角度公差要求程度，排樣時應考慮如何處理回彈。 第十、對於出現模具折彎邊內角翻邊，要及時的處理，避免出現堆料現象的發生。 第十一、作業員要及時的處理翻折彎邊外角翻邊邊暗裂、減薄率超差問題。 本文的信息是由拼搏模具的技術人員為您提供的資料，有需求的用戶快來圍觀吧。
Ⅷ 模具管理制度
模具管理制度
一． 公司產品加工需要模具的（包括沖壓模），統一歸口技術部主管負責確認，加工好的模具歸模具倉庫管理，模具倉庫歸屬模具車間，模具外委單位與加工價格由計劃經營副總審批。
二． 模具加工申請依據經批準的產品開發計劃，模具外發加工必須填寫模具加工申請單，加工單由產品設計人員填寫，明確產品名稱（或代號）、加工數量、加工價格、模具技術或工藝要求等內容，經技術部主管對工藝技術符合性審核後，交模具外委經辦人按照外委加工作業規定落實。
三． 因使用壽命到期和生產中損壞，需要重新加工的模具由使用單位申請，技術部審批。
四． 模具加工單位的選擇應考評其加工能力（滿足質量與交付期限）、加工價格等的性價比，擇優合作。為公司加工模具的合作方至少應有三家，且經公司技術部有關人員考察同意備案，以供公司選擇和考核。選擇的加工單位必須是備案的合作方。
五． 模具加工單位加工費的結算應提供加工申請單、模具入庫單和模具檢驗合格責任者的簽名。
六． 模具加工費用的支付：定金不能超出加工金額的30%，模具檢驗合格（在訂貨客戶確認產品後）方可結算加工費，加工費應有10%-20%的作為模具質量保證金暫押公司，在模具使用滿足設計壽命要求或在移交公司滿一年結清；長期合作的模具加工單位應簽訂加工協議，形成合作慣例。
七． 模具加工費的報帳：發票附模具加工申請單、模具入庫單。
八． 公司產品模具應該根據產品代碼對應編號，建立模具檔案以及模具進出存帳。所有進庫的模具均應塗上黃油保護，並有模具負責人進行例行檢驗。
九． 凡違反本規定，造成模具加工失控，由擅自主張的經辦人承擔經濟責任。
十． 本制度自下發日起實行（原已經落實加工單位的模具，重新列表，由技術部主管簽字確認，沒有列表上報確認的，經辦人承擔失職責任）。外委加工產品模具應書面確認模具所有權歸屬，並在產品加工任務完畢後移交到公司。
十一． 本制度附件：1。模具加工申請單；2。模具加工單位審查表；
編制： XX 審核： 相關部門經理 批准：xxx（郵件審批）
執行日期： 二00七年 六 月 十八 日
Ⅸ 塑膠部技術員，上下模的流程是哪些
注塑技術員上下模作業流程與要求
1，上模前的准備
1.1上模前首先察看注射設備是否與模具設計相符：核對模具周界、厚度、定位圈、澆口套、頂出孔距和模具其他數據是否符合所用設備。並熟悉模具結構及注意事項，確認模具吊裝向上標志。
1.2核對所用塑料是否符合模具設計和定單計劃要求。
2，上模 2.1 模具吊裝時，必須使用吊環，嚴禁將水管接頭和螺栓當作吊裝掛具使用，吊環尺寸必須正確、吊環必須擰緊。深度應大於螺紋直徑的1.5倍，吊裝過程中人不能位於模具下方。
2.2 模具吊裝時，動靜模連接緊固板必須連接可靠。
2.3 上模人員根據模具和設備特點，選擇壓板、螺栓及墊塊、套筒、定位圈、扳手等按定臵管理要求分類放臵在專用工具車上，推至規定區域。
2.4 上模人員應檢查並清理注塑機動、靜模座板及導軌的灰垢使之清潔、干凈，將注塑機動、靜板磕、碰傷處理光潔，並根據模具形狀檢查注塑機頂出桿排列，應優先按長方形四根頂桿排列且與模具頂桿孔位臵相符。調節注塑機頂出桿高度使其一致並固定可靠，高度差控制在±0.1mm范圍內。以保證製品被頂出時受力均勻一致。
2.5 上模人員在模具起吊時確認吊裝平衡，安全可靠，方可起吊，起吊過程要注意確保人身、設備、模具安全。
2.6 將模具吊入注塑機動、靜板之間，使定位圈與塑機定位孔以及模具頂出孔對正，調節模具使模具與螺栓間隔均勻一致平衡後，用手動將模具夾緊。 2.7 模具安裝到注射機上，緊固力要足夠，模具不能錯位；如用壓板緊固應加墊片，緊固螺釘的旋入位臵應以靠近模體為宜，緊固螺釘數量要足夠且布臵的位臵應使模具受力均勻，墊塊應與模具前後固定板厚度保證一致，強度可靠，且按杠桿原理放在壓板另一端下部，使壓模力最大；嚴禁用螺母代替墊塊壓模，以保證模具緊固可靠。大型模具動模則應緊固
6-8
塊壓板以防模具由於自重下垂，影響模具使用精度和使用壽命。
2.8
安裝緊固後應檢查並調整模具主流道中心線與注塑機中心線處於同一條線上。
2.9
用手動將模具緩慢啟開，根據模具特點用潔凈針織布或脫脂棉將成型面或分型面以及三板結構模板面遵循由上而下，先內後外原則擦拭乾凈，接好換水管，禁止將水濺在成型面上，將頂出系統頂出確認頂出動作順暢、抽芯順暢，並按潤滑保養規定檢查模具，上模完畢。
3 下模：
3.1
卸模人員根據模具規格、特點選擇卸模專用工具，按定臵管理要求放到專用工具車上，推到定臵區域，卸模後的壓板、螺栓、墊塊等以及工具放在專用車上，保持場地整潔。
3.2
按模具特點做好成型部位的防護並按潤滑保養規定保養模具。
3.3
拆卸冷卻水管時，應關掉塑機水嘴開關後拆塑機端水管，將冷卻水孔內的水清除干凈之後才能卸模，嚴禁將水濺到模具上。
3.4
安裝吊環（按上模規定），吊車吊起松緊適宜，方可松開螺帽，取下螺栓壓板，用手動開啟模板，將模具吊出，嚴格注意人身、設備、模具安全。
3.5
檢查模具冷卻水是否清理徹底，確認徹底後周邊擦拭清潔辦理入庫。
3.6
嚴禁將未吹水的模具吊入庫內。
3.7
嚴禁隨意拆卸模具上配件，特別是入庫模具。