pp料擠出模具的口模比是多少

『壹』 PP料擠出機設置的溫度大約是多少，只有三個區與模頭．熔化點是多少。急，！！

pp熔點大概是170度。
加工溫度應該是從進料到模口調整到
160-170，170-190，170-190，170-200，具體溫度要看實際擠出情況，多試試就好了，pp很好做的

『貳』 PP料的拉伸取向過程及拉伸工藝要點

PP料的拉伸取向過程及拉伸工藝要點：

雙向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜具有高光澤、高挺度、阻氣性好、抗沖強度高等特點，是一種性能優良的高透明包裝材料。從80年代後期開始至今，BOPP薄膜在食品、飲料、香煙、服裝等行業的包裝上得到廣泛應用。盡管BOPP薄膜的設備和技術都依賴進口，投資規模大，但由於其市場潛力大、產品附加值高，利潤大，近年來再次成為塑料包裝行業的投資熱點。

對於一種包裝材料而言，反映外觀美感的光學性能和反映使用承受強度的機械力學性能是非常重要的性能指標。聚丙烯（PP）是一種結晶性聚合物，在BOPP薄膜的加工過程中，PP在力、熱和電場等的作用下，經歷了復雜的取向和結晶的變化，PP聚集態結構中的取向和結晶將對BOPP薄膜光學性能、力學性能起決定性影響，因此如何通過工藝的調整，控制BOPP薄膜生產過程中的取向和結晶是改善產品品質、提高產品等級的關鍵。

1BOPP薄膜加工工藝

以逐次雙向拉伸工藝為例，其工藝流程如下。

為了製得理想的強化薄膜，拉伸取向過程中，溫度、拉伸比、拉伸速度等工藝參數的控制非常重要。BOPP雙向拉伸通常在玻璃化轉變溫度Tg至熔融溫度Tm之間進行，如縱向拉伸溫度一般為80-110℃，橫向拉伸溫度為120-150℃，在給定的拉伸比和拉伸速度下，適當降低拉伸溫度，分子伸展形變會增大，粘性變形就會減小，有助於提高取向度；但過低的溫度會降低了分子鏈段的活動能力，不利於取向；在熱拉伸取向的同時，也存在著解取向的趨勢，因此拉伸之後應迅速降低溫度，以保持高分子鏈的定向程度。一般來說，在正常的生產溫度下，取向程度隨拉伸比的增大而增加，而隨拉伸速度的增加，拉伸應力作用的時間縮短，從而影響取向的效果。

3 結晶

晶態結構是高聚物中三維有序的最規整的聚集態結構，結晶是BOPP生產加工過程中不可迴避的問題，PP結晶的速度、結晶的完善程度、結晶的形態、晶體的大小等對生產工藝、薄膜性能都有非常重要的影響。

3．1結晶對生產工藝調整的影響

均聚PP有α、β、γ、δ和擬六方共五種晶系，其中α晶系屬單斜晶系，是最常見、最穩定的結晶。PP結晶貫穿著從熔體擠出到時效處理等BOPP生產的整個過程。為了提高成膜性，PP擠出時採用驟冷鑄片，以控制結晶的生成，降低結晶度；在雙向拉伸時要求結晶速度較慢，以利於拉伸取向，較早、較快的結晶和較大的結晶顆粒都有可能導致破膜；在橫拉後熱處理定型階段，為了提高剛性和強度，要求產生並加速結晶。

PP的最大結晶速率的溫度大約為0.85Tm（也可以根據DSC測定的結果確定），溫度越高或越低如在Tm或Tg附近，越難結晶，在拉伸過程中要防止預熱、拉伸時結晶度急劇增加，因此不要在PP最大結晶速度的溫度區域內選擇拉伸溫度，最好在結晶開始熔融、分子鏈能夠運動的溫度下進行拉伸，即最大結晶速度的溫度到熔點之間。實際生產時應根據PP的熱力學特性來相應地調整生產工藝。

3．2結晶對BOPP性能的影響

薄膜中PP的結晶度和晶體尺寸對BOPP薄膜的機械力學性能和光學性能有重要影響。結晶度高則強度高，韌性差；晶體尺寸小而均勻，有利於提高薄膜的力學強度，耐磨性、耐熱性，提高薄膜的透明度和表面光澤度。

雙向拉伸過程中的結晶有著高聚物聚集態結構特殊性的一面，存在取向與結晶互生現象，即取向導致結晶，結晶中有取向。拉伸取向引起晶片傾斜、滑移延展，原有的晶片被拉伸細化，重排為取向態，形成取向的折疊鏈晶片、伸直鏈晶或球晶轉變為微纖晶狀結構等。因此薄膜的綜合性能進一步得到強化。

如研究表明，拉伸取向導致分子鏈規則排列，產生均相晶核，誘導拉伸結晶，形成串晶互鎖結構，可以大大提高取向方向PP的力學性能；雙向拉伸也可以使PP中可能產生的較大顆粒晶體破碎，從而減小晶體尺寸，提高透光率，降低霧度。如PP經雙向拉伸後，霧度下降50%。

從結晶的角度來看，要生產高質量的BOPP薄膜，應盡量減小PP晶體的尺寸，一般可以從兩個方面考慮，其一，工藝調整，如各段的冷卻速度、溫度、拉伸比、拉伸速度等；其二是配方，如主料PP的選擇、成核劑的使用等。

在PP高性能工程化和透明改性方面，如何使PP結晶微細化、均質化也是重要改性途徑之一。

『叄』 什麼是塑料擠出模具以及它的原理和特點

塑料擠出模具的原理 擠出（extrude）這個詞由拉丁文「ex」（離開）和「trudere"（推）組成，形象地描述了"施加壓力驅使材料通過模具成型」的擠出過程。眾捷擠出模具在加工中，通常是將粉狀或粒狀形態的聚合物加入到擠出機機筒中，在螺桿或柱塞的作用下，聚合物沿螺槽或機筒向前移動，並逐漸熔融而成為黏流體，然後通過設置在機筒端部的模具，形成與模具的口模形狀相仿的連續體，最後經冷卻定型，便可成型為所需要形狀的製品，如各種塑料管棒材、片材、塑鋼門窗、薄膜、裝飾用踢腳線等 塑料擠出模具總的設計要點 擠塑模具是擠出生產的核心部分，擠塑模具技術狀態直接關繫到擠出生產的穩定性、擠出製品的質量，擠出生產效率以及模具本身的使用壽命。因此，擠塑模具的設計就顯得非常重要。在機頭設計時，應注意以下幾個要點： 1.機頭內腔要成流線型 為使物料能沿機頭流道均勻地擠出，避免物料因停滯而發生過熱分解，決不能在機頭中出現急劇地縮小，更不能有死角和停滯區，應盡量使流道光滑，建議表面粗糙度Ra值在0.4μm 2.足夠的壓縮比 要根據塑料製品及塑料品種的不同，設計出能產生足夠的壓縮比機頭、以消除因分流支架造成的結合縫，使製品密實。 3.正確的斷面形狀 由於塑料的性能、壓力、密度、收縮率等因素，機頭的口模成型斷面形狀與製品真實斷面形狀是有差別的，設計時要考慮這一因素，使機頭口模有合理的斷面形狀。 4.節奏緊湊、便於拆裝 在滿足力學性能的條件下，要設計出節奏進走、連接處嚴密、傳熱均勻、拆裝方便、且不漏料的機頭。 5.選材合理 機頭要選用耐腐蝕、耐摩擦、抗拉強度好、硬度較高的鋼材。有的還要根據情況鍍鉻。

『肆』 塑料擠出成型模具問題

尼龍的收縮率不大，在擠出棒材時，對模具的收縮率也不大，因此，一般直徑40mm的擠出模具就可以了，定徑套長一些比較好。

『伍』 噴絲板模具國際標准孔徑比是多少

決定噴絲板噴絲孔特性的一個重要參數是噴絲孔的長徑比。PP熔體經由導孔進入噴絲孔，而後由噴絲孔流出成為自由狀態的細流。受噴絲孔入口的導角、噴絲孔孔徑、噴絲孔長度的影響，熔體在入口區由應力差而形成彈性能，對於PP則表現出非常突出的非牛頓流體行為，膨大現象比較嚴重，隨著長徑比的增大，彈性能鬆弛亦增大，殘余彈性內能減小，從而使模口膨大效應減少，以利於消除熔體的不穩定流動。
根據熔體在微孔中流動特性的分析可知，設計適宜於PP熔體流動的噴絲孔長徑比，才有利於控制熔體的彈性效應。增大長徑比有助於彈性能的鬆弛，減少出口處的壓力和膨化，出絲相對穩定。但過大的長徑比又會造成出絲不暢的狀況，同時也會給噴絲板的清洗、加工增加許多困難，並會造成背壓過高，縮短組件的使用周期等問題。
因此設計長徑比的原則是：
①熔體在孔道內的停留時間必須大於熔體的鬆弛時間
②必須考慮噴絲板的加工可行性和清洗條件。同樣直徑、微孔越長，加工和清洗越困難
只有滿足了上述兩點，才可適當增大長徑比，熔噴噴絲板微孔長徑比≥10最佳。PP柔軟的分子鏈結構使其在毛細孔流動時產生的法向應力差使取向的分子在出口處產生一種脹大的傾向，它隨著長徑比的增加而降低，所以要則長徑比越大。擠出脹大現象是指從口模中被擠出的高聚物熔體斷面積遠比口模斷面積大的現象。從流道進入微孔所降的壓力需要在微孔中得到釋放，來減少脹大，有研究表明長徑比大於40出口壓力降可忽略為0，長徑比為10時基本達到生產成形要求。
西諾模具是專業的熔噴噴絲板製造商，如果您有相關問題，歡迎與我們聯系！

『陸』 擠出模具的壓縮比是怎麼計算的 ，各膨脹率是多少

料不同比例都不樣的,比方說塑鋼門窗類的型材倍就夠了,國標的PVC管就必須在7倍一上,透明的PVC就...

『柒』 塑料模塑料材料PP的收縮率是多少

PP材料的收縮率在1.0%~2.5%之間。
收縮率系指塑膠製品冷卻固化經脫模成形後，其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTM D955方法測得。在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不良。以下列舉幾項常用塑膠原料之收縮率比較。
熱塑性塑料成形收縮率(%) ：
ABS
0.3~0.8
PBT
1.3~2.4
AS
0.2~0.7
PC
0.4~0.7
CA
0.3~0.8
PCTFE
0.2~2.5
CAB
0.4~0.5
PE
0.5~2.5
CAP
1
PET
2.0~2.5
CP
0.4~0.5
PES
0.5~1.0
EC
0.4~0.5
PMMA
0.2~0.8
EPS
0.4
POM
0.8~3.5
FEP
3.0~4.0
PP
1.0~2.5
FRP
0.1~0.4
PPO
0.5~0.7
EVA
0.5~1.5
PPS
0.6~1.4
HDPE
1.2~2.2
PS
0.2~1.0
HIPS
0.2~1.0
PVA
0.5~1.5
LCP
0.1~1.0
PVAC
0.5~1.5
LDPE
1.5~3.0
PVB
0.5~1.5
PA
0.6~2.5
硬質PVC
0.1~0.5
PA-6
0.5~2.2
軟質PVC
1.0~5.0
PA-66
0.5~2.5
PVCA
1.0~5.0
PA-610
1.2
PVDC
0.5~2.5
PA-612
1.1
PVFM
0.5~1.5
PA-11
1.2
SAN
0.2~0.6
PA-12
0.3~1.5
SB
0.2~1.0
PAR
0.8~1.0

熱固性塑料成形收縮率(%) ：
EP
0.1~0.5
SP
0.0~0.5
MF
0.5~1.5
UF
0.6~1.4
PDAP
0.1~0.5
UP
0.1~1.2
PF
0.4~0.9
DAP
0.1~0.5
PU
0.6~0.8
BMC
0.0~0.2

熱塑性塑料的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。 在注塑成形過程中，首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。 目前確定各種塑料收縮率（成形收縮＋後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標准中DIN16901的規定。即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。
收縮率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為 D=M/(1-S) 在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需實施較為精確的計算，則應用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在製造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。

『捌』 注塑機注塑件和水口料的比例一般是多少 比方說10克的注塑件大概要多少的水口料（假設一模出四穴）

pp一般50% PC透明一般10% 黑的可以15%--20% ABS一般30% 其他一般不會超過25%的

『玖』 擠出管材成型模具的壓縮比是指什麼怎樣選擇模具的壓縮比

擠出管材用成型模具的壓縮比，是指成型模具腔內的進料病最大截面（是指分流錐出料端熔流道截面）與口模的成型管坯處截面的比值，壓縮比一般取（4—10）：1，如果熔料黏度比較高，取壓縮比值（2.5—6）：1