注塑模具上機前檢查什麼

⑴ 塑料模具試模前需要注意哪些

塑料模具試模前需要注意的：
1.
你所使用的塑料材料的加工性能，包括熔體指數，加工溫度范圍等；
2.
檢查模具安裝尺寸；
3.
檢查注塑機運行狀況，保證注塑機運行良好。

⑵ 復雜注塑模具的日常保養有哪些

（1）模具的維護不可忽視，在模具上模之前應該要仔細檢查，清除臟物，檢查模具的導向套和模具是否潤滑良好，這是日常要做的一些保養。
（2）一定要定期對機械的轉盤及模具安裝底座進行檢查，確保上下轉盤的同軸精度。
（3）按照注塑模具的安裝程序將動模和定模在注塑機上安裝好，保證模具滑塊的方向一致，特別是具有方向要求的模具結構更要用心，防止裝錯、裝反。
（4）西諾模具安裝完後，應檢查模具安裝底座各緊固螺釘是否鎖緊無誤。
（5）注塑模具的型芯和型腔拉傷時時應停止使用，重新拋光處理，否則會迅速擴大模具分型面的磨損程度，加速模具磨損，降低塑件質量和模具壽命。

⑶ 模具在裝配前，應檢測哪些內容

檢查各個要組裝零件的尺寸是否符合圖紙的要求，各個相互配合的零件的配合關系是否達圖。比如：導套、導柱與模板的過盈配合、導柱、導套之間的間隙配合、滑塊與滑道的間隙配合、頂桿與頂桿孔的間隙等。以及平行度、垂直度、孔距、光潔度等。

⑷ 注塑模具維修知識和技能有哪些

注塑模具的檢查與維護內容分類:1.生產前模具的檢查與維護
1.1須對模具表面的油污，鐵銹清理干凈，檢查模具的冷卻水孔是否有異物，水嘴是否齊全及漏水現象,水路是否有暢通。
1.2須檢查模具澆口套中的圓弧是否損傷，是否有殘留的異物，避免注塑機射料口對不準確澆口套中的圓弧而溢出料來。各滑動部件是否有異常，如滑塊有定位銷是否生效，動作是否順暢。
2.生產中模具的檢查與維護
2.1每周兩次檢查模具的所有導向的導柱，導套是否損傷模具導柱，滑動部位等部件，定期對其
加油保養，每周兩次。
2.2清潔模具分型面和排氣槽的殘留膠絲，異物，油污等並檢查模具的頂針是否有異常，並定期加機油。分模面,流道面每日清掃兩次。
2.3定期檢查模具的水路是否暢通﹐並對所有的緊固螺絲進行緊固，特別是鎖′緊模壓板螺絲。
2.4檢查模具的限位開關是否有異常，斜銷，斜頂是否有異常。
2.5如有安裝時間計電器的靈敏度是否正常，電線路是否有鹼損。
3.生產過程中出現小的故障﹐調機人員可根據情況加以解決。
3.1進膠口粘模∶應用銅頂針在進料嘴處高出，不可用鋼頂針等硬物敲打模具，更不得撞擊型腔，型芯及碰到模具型腔刃口。
3.2型腔輕微磨痕:可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有皮紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般
用銅刷醮鑽石膏或金剛砂漿刷洗，然後再用清洗劑噴洗，由模具課專業人員完成。
3.3產品粘模:―般用熱的塑料包覆產品及頂去部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具
表面,並且要注意防火措施。
4.暫時停機,停產不卸下模具時的檢查與維護
4.1節假日暫時停產，停機之前須先關閉冷卻水路，然後再生產兩到三分鍾使模具水路里邊的余水能夠被蒸發掉,以免水路里邊生銹而影響冷卻效果。
4.2在對模具進行保養時要擦乾凈導柱，導套及其它滑動部位上邊的黑油泥方可再加機油或黃油。
4.3檢查模具的表面和分型面是否有殘留的膠絲，異物等將其清理干凈後，進行型腔，型芯防銹處理，均勻噴上防銹劑,把模具表面的水污等擦乾後做入庫處理。

⑸ 沖壓模具帶彈性頂針的沖頭怎麼保養

一.維護保養
1：模具長時間使用後必須磨刃口，研磨後刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。
2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳，著名品牌有Raymond模具彈簧等。
3：模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。
4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。
5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，並對具體的情況採取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換；完成一個生產周期之後，要對模具工作表面、運動、導向部件塗覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態；隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視；對於熱流道模具而言，加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生，故而尤為重要。

二.模具上機前檢查及保養:
1.按模具沖剪力的大小,正確使用足夠噸位的沖床.(一般機床的噸位必須大於模具的沖剪力)
2.在模具上機前,必須檢查調整模具沖箭刃口的間隙,以防運輸途中裝卸模具時刃口間隙走樣,調整均可後再上機台.
3.架模前要對模具的上下表面進行清潔,保證模具安裝面和沖床的工作檯面壓傷及模具在生產中上下安裝面的平行度.
4沖床的工作檯面與滑塊底面必須平行,平行度的偏差應小於0.03
5.模具架好後將模具打開,將模具各部分清檫干凈,特別是導向機構,對於表面件(外觀件)的模具其型面清檫干凈,以保證製件的質量.對模具各滑動部位進行潤滑和模具各部位的檢查,特別是安全件(如沖孔廢料孔等).
6.沖出樣品後,須當即確認是否與產品規格相符.
三.生產中的保養:
1. 模具使用時,導柱和導套要定時加潤滑油.
2. 在生產中定期對模具的相應部位和刃口上應多次加潤滑油或沖壓油
3. 嚴禁雙料沖剪,除沖壓材料、潤滑油外其它物品應遠離作業區域。
4. 刃口內鐵粉狀物不能滯溜太多，應及時出處理滯留物和定期清理廢料，生產結束後要對模具進行全面檢查、全面的清檫，保證模具的清潔度。

⑹ 新模具確認驗收注意事項及標准

我們就是黃岩的模具廠家。
你應該是模具買家吧.
這個主要是結合產品來驗收的,
如果你需要的是模具:
1 檢查試模產品是否符合你的要求 (含產品的外觀、尺寸、材料、有無任何缺陷、是否全部打出的產品都是完美的？）
2 檢查模具的材質，一般來說你看不出來， 這個時候就需要備案好， 簽字。以後出問題了可以作為依據。
3 檢查模具的各個基本特徵， 檢查模具的生產效率， 和你們注塑機的配合度。
最後確定模具的包裝。

如果是留廠模，就是模具放在模具廠， 以後用他們的注塑機使用你們的模具打產品， 則稍微簡單些。但上面三個要點還是要做的。

下面是網路查的一些基本知識：

注塑模具驗收標准，是從模具結構、膠件質量及注塑成型工藝要求三方面認可模具的標准，據此對模具質量進行評估、打分，望不斷提高模具質量；確保模具能正常投入生產，並生產出合格質量的膠件，滿足產品設計的要求。 [1]
編輯本段結構部分一、模具材料

1、模胚各板材所用鋼質不低於1050鋼。（相當於日本王牌鋼）

2、 胚司、邊釘、回釘、中托司、中托邊所用材料表面硬度不低於HRC60。

3、 啤ABS、HIPS料前模及前模鑲件，用超級P20鋼材（如718、M238等）。後模用一般P20鋼材（如MUP、M202等），後模鑲件用1050～1055鋼或材質更好的鋼材。

4、啤PC、POM、PE等腐蝕性材料前後模及其鑲件均需用420鋼材（如S136、M300、M310等）。

5、啤鏡面模具所用鋼材為420鋼材（如S136、M300、M310等）。

6、斜頂、擺桿表面硬度不少於HRC35，推板表面硬度不少於HRC28。

7、如果客戶指定應使用模具鋼材時，模廠應滿足客戶要求。

二、模具應具備結構

1、 模具標識：模胚外應按客戶要求打上文字。模胚內按客戶指定位置打上P/N號、膠件牌號，一模多腔應打上模腔號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。

2、 模具應安裝合適的法蘭圈，並開標准碼模坑。

3、 三板模應安裝扣鎖並加鎖釘，以及應安裝拉料鉤及水口板，先開彈圈。

4、 模具底板應開合格的頂棍孔，孔位置應符合頂出平衡要求。

5、 模具頂針板應裝復位彈簧，合模時，前模板應先接觸回針，否則模具應先安裝復位機構（有行位結構的另行要求）。

6、行位結構。

a、 行位運動應暢順，接觸面應開油槽。

b、 行位上應安裝使行位彈出作用之彈簧，並安裝限位裝置。

c、 在高度方向運動之哈夫塊共推出高度不能超過導滑槽長度的2/5。

7、頂出機構。

a、 頂針設置應使膠件脫模時不產生永久變形、頂白、不影響塑膠件外觀。

b、頂針機構應保證靈活、可靠、不發生錯誤動作。

c、頂針、司筒頂面非平面時，頂針、司筒應定位。

8、底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。

9、4545或以上級大模應加設中托邊，一套模中司筒數量達到或超過16支應增設中托邊。

10、 流道直徑、長度加工應合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。流道一般應設置冷料井。

11 型腔分布應合理，應符合各型腔同時注滿的原理，澆口設置應不影響膠件外觀，滿足膠件裝配，在啤作允許的條件下盡量做到澆口殘留量最少。

12 冷卻系統。

a、運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。

b、 運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。

c、 在型腔表面的鑲件、行位等一般應通入運水，電池兜、手柄位、喇叭位等鑲件必須通入運水。

d、模具運水流道應不漏水，並在流道出入口應標有「OUT」和「IN」字樣。若是多組運水流道還應加上組別號。

13 電池兜等對前模產生較大包緊力部位應在對應之後模部位均勻增加勾針等。

14 模具結構保證排氣順暢。

15 柱位高度超過20mm應用司筒，超過25mm骨位應根據設計要求均勻增加走膠米仔。

16 模具應根據強度要求均勻分布撐頭，以防模具變形。

17 模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其型腔中心最多不超過模具中心的25%。

18 外形表面有會引起縮水之對應後模柱位應增設火山口。

19 分模面為單向斜面及大型深型腔等模具，分模面應設可靠的自鎖裝置。

三、模具不允許之結構

1、模具不允許有尖鋼及有高度大於2mm，厚度少於1mm之薄鋼。

2、 除BOSS柱外頂針不允許與前模接觸。

3、模具開合不允許有異常響聲。

4、型腔邊緣5mm范圍內不允許紅丹測試不到，並且分型面紅丹測試不允許低於80%。

5、所有緊固螺絲不允許松動。

6、 所有勾針不允許出現不同向現象。

7、膠件不允許有粘模現象。

8、 模具不允許有頂出不平衡現象。

9、 模具高度方向前、後模板不允許缺少拉令孔。

10、 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。 [1]
編輯本段膠件質量一、基本尺寸

1、膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。

2、通用結構尺寸標准。

a、 膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。

b、 螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。

c、 叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。

d、 按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。

e、 司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。

f、 電池箱後模勾針位膠厚小於2.0mm。

g、 膠件同PL面處前後模出膠位時其錯位小於0.05 mm。

h、面底殼配合。

3、二級或三級止口配合要求PL面錯位小於0.1 mm，沒有刮手現象；

4、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。

a、 電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。

b、 鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。

c、插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間隙為0.5mm。

d、四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。

e、LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。

f、 支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大於150mm的取大值。

g、 COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。

h、 ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。 [1]
編輯本段表面缺陷一、工藝條件滿足不了的情況下：

1、膠件表面不允許缺陷。

a、走膠不齊（或缺料、滯水）b、、燒焦 c、頂白

d、白線 e、披峰 f、起泡

g、拉白（或拉裂、拉斷）h、烘印i、皺紋

2、表面受限制缺陷及接受程度。

序號 缺陷名稱 接受程度
1 夾水紋 A、夾水紋強度能通過功能安全測試。B、一般碰穿孔夾水紋長度不大於15mm，圓喇叭孔的夾水紋不大於5 mm。C、多水口融合處夾水紋長度不大於20 mm。D、手腕處夾水紋不在手腕的中間或受力位置。E、柱位對應的膠件外表面無夾水紋。F、表面火花紋的按鍵支架無有夾水紋。G、內部件夾水紋在強度允許位置不受限制。
2 縮水 A、在膠件表面不明顯位置允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。B、內部件在尺寸允許下可有輕微縮水。C、膠件的非外觀面不影響尺寸、強度下的縮水不受限制。
序號 缺陷名稱 接受程度
3 拖白 A、膠件有火花紋或曬紋側面允許有輕微拖白，並能用研磨膏加工消除。B、膠件的外觀在第一側面無拖白。
4 變形 A、較大型底殼支承腳不平度小於0.3mm。B、KEY支架不平度小於0.5mm。C、膠件變形在啤塑後應用機架調整控制。D、除上述幾條外，膠件無變形。
5 氣紋 A、對PE、PA、PVC、PC等膠料的膠件，水口位允許有輕微氣紋。氣紋不突出水口3.0mm。B、對公仔類壁厚較厚且不均勻的膠件，水口位及雕刻凸出位允許有輕微氣紋。C、除上述兩條外，膠件表面無氣紋。
6 黃氣 A、較大型且入水在中間的底殼；水口附近允許有輕微黃氣，黃氣程度應不影響膠件本色，只輕微改變顏色深度。B、除上述情況外膠件無黃氣。
7 水口殘余物 A、膠件水口位置及殘余物在裝配時無干涉現象。B、水口位無膠屎花，無頂針位膠片潛入水。C、膠件裝配後的外觀面無水口痕跡。
8 蛇紋 A、膠件裝配後的外觀面無蛇紋。B、內部件或裝配後的非外觀面在不能改善的情況下允許有蛇紋。
9 尖、薄膠件 除琴鍵類等膠件允許有特別設計的尖、薄膠位外，其它膠件無尖、薄膠位。[1]
編輯本段表面修飾1、 表面高光。

a、 高光表面要平整，有鏡面效果；

b、 前模面的非外觀面及內部件允許表面有輕微的加工痕跡。

c、高光表面不允許有劃痕、銹跡、斑點等缺陷。

2、 表面飾紋（EDM或曬紋）。

a、紋路符合設計要求，紋路要均勻且側面與表面一致。

b、互配件要求紋路一致。（以舊件配合的除外）

3、 表面字體。

a、 表面字體的高度符合設計要求，且要均勻一致。

b、 字體寬度、大小、密度、字數、位置符合菲林要求。

4、 CORE面的修飾。

a、 一般CORE面需省光，無明顯火花紋及加工刀痕，特殊要求的除外。

b、 透明膠件或裝配後的外觀面符合設計要求。 [1]
編輯本段工藝部分
注塑模具評分表[2]
1、模具在一定的注塑工藝條件范圍內，應具有啤作的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2、模具啤作時注射壓力，一般不應超過注塑機額定最大注射壓力的85%。

3、模具啤作時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4、模具啤作時的保壓壓力一般不應超過實際最大注射壓力的85%。

5、模具啤作時的鎖模力，不應超過適用機型額定鎖模力的90%。

6、啤作過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。[1]

⑺ 注塑機上下模初學技巧是什麼

注塑機上下模初學技巧有以下幾點需要注意：

1、未經崗前安全生產作業培訓的人員不準操作注塑機;

2、開機人員必須保證精力充沛，嚴禁帶病或酒後操作注塑機;

3、未經授權人員，嚴禁帶刀片、水口剪等五金物件進入模腔內作業，防止造成認為模具損壞事件發生;

4、嚴禁在注塑機的機台電源插座給手機及其它電器充電;

5、開機前應先檢查注塑機台前後安全門的開關、「緊急停止」按鈕等安全裝置是否正常，機器各部位是否有明顯缺陷，確認正常後方可開機;

6、嚴禁用繩子安全門限位開關、嚴禁或用電線短路接通機台電路安全裝置，嚴禁用任何物件架高機械安全鎖等取消注塑機的安全保護裝置而進行開機操作，防止發生機台失靈時造成開機人員的人身安全事故;

7、每套模具裝模上機生產，一定要調好機械安全位置(間隙約30mm-50mm)，在安全門打開時一定要保證安全檔塊能有效地阻擋注塑機的安全桿，杜絕工傷事故的發生;

8、開機人員不得靠在注塑機的機械移動部位，開機取產品時必須打前安全門，嚴禁從後門及跨越安全門取產品;

9、根據安全要求佩戴必要的勞保用品(安全帽、防毒面罩、耳塞、防塵眼鏡、隔熱手套等)，對利器類工具一定要放好，防止無意中上到他人或自己;

10、注塑機需要更改安全系統裝置的配件，必須通知設備工程維修人員更換，並知會車間相關負責人;

11、注塑機在生產運轉過程中，如果機台或模具出現異常現象，應立即按下「緊急停止」開關，並通知技師或班長來處理，嚴禁私自調校與維修。

⑻ 注塑模具在正式開模前，審模圖主要審哪些方面的呀

尺寸公差要求是否有遺漏，結構是否合理，加工有無難度，排氣，頂出，冷卻等是否可靠。開模行程與機床是否相配套。。。等等等

⑼ 在注塑機上調試新模具前要注意哪些問題

模具分型OK
模具冷卻水道OK
機台有足夠的鎖模力，注射量，噴嘴溫度，時間
模具安裝時，檯面清潔