㈠ 模具設計說明書怎麼寫
如果是沖壓模具大致可以這樣編寫設計說明書:
1零件的沖壓工藝性分析。
2毛坯尺寸計算、排樣圖設計、材料利用率計算。
3沖壓工藝方案擬定。
4凹模輪廓尺寸計算、標准模架、標准模板的選定；沖壓工藝力、壓力中心的計算、凸、凹模成型尺寸計算；細小凸模強度、剛度校核。
5總體結構的考慮方案及沖壓設備的選擇。
6所引用的參考資料，註明引用的計算公式和數據來源、參考資料編號和頁次。
7設計小結（包括對本次設計的體會以及還需要對設計結構等進行必要的說明）。
㈡ 模具設計的摘要怎麼寫
給你一個例子：
近年來，我國家電工業的高速發展對模具工業，尤其是塑料模具提出了越來越高的要求，2004年，塑料模具在整個模具行業中所佔比例已上升到30%左右，據有關專家預測，在未來幾年中，中國塑料模具工業還將持續保持年均增長速度達到10%以上的較高速度的發展。國內塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發展重點為工程塑料模具。
注射成型是塑料成型的一種重要方法，它主要適用於熱塑性塑料的成型，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。本課題就是將小家電的榨汁機的料桶杯作為設計模型，將注射模具的相關知識作為依據，闡述塑料注射模具的設計過程。
本設計對榨汁機料桶杯進行的注塑模設計，利用UG軟體對塑件進行了實體造型，對塑件結構進行了工藝分析。明確了設計思路，確定了注射成型工藝過程並對各個具體部分進行了詳細的計算和校核。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠，保證了與其他部件的配合。最後用autoCAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。
本課題通過對榨汁機料桶杯的注射模具設計，鞏固和深化了所學知識，取得了比較滿意的效果，達到了預期的設計意圖
關鍵詞：塑料模具；注射成型；模具設計；
㈢ 模具設計畢業設計論文的引言，誰能幫我寫一下。謝謝！
第一章緒論 第一章緒論 1.1選題依據 模具在產品製造過程中占據重要地位。模具設計水平的高低，在很大程度上 決定了生產率的高低。有效的模具設計可以降低資源調整次數和調整時間，為生 產計劃與調度提供更大的優化空間，以達到提高生產效率的目的[1]。模具設計是工 裝系統的重要組成部分，它影響著產品生產的效率和質量。對模具設計進行深入 的研究有著重要意義。 模具行業是工業的基礎行業，工業的各個領域都廣泛地使用模具[2l。在電子、 汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產品中，60%一8%0的零部件都要依 靠模具成形。用模具生產零件所表現出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高 生產率和低消耗，是其他加工製造方法所不能比擬的。模具又是「效益放大器」， 用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生 產技術水平的高低，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力， 並且己成為衡量一個國家產品製造水平高低的重要標志[3]。模具作為工業生產的基 礎工藝裝備，在國民經濟中佔有重要的地位。近10年來，模具CAD技術發展很快， 應用范圍日益擴大。模具CAD技術給模具的設計和製造提供了一個高效、經濟而 且快速的方法，大幅度地提高了模具的質量，縮短了模具的設計和製造周期，降 低了模具成本[』]。 目前國內外己經有許多模具CAD系統，這些系統雖然具有較強的分析計算能力 與圖形處理能力，可以提供互動式設計5]l。但是在這些系統中，模具設計過程主要采 用人機交互方式進行，大多數的設計是依靠操作者的設計經驗，計算機只是進行一 些規則匹配以及計算工作，而對於前人成功設計的模具不能有效的利用，造成模具 設計周期很長，成本較高，開發效率很低。 基於實例推理技術(Case一basdeReasoning，CBR)的模具設計可以使設計者利 用以往的設計經驗，通過組合、修改以往的設計方案來構造新的設計方案;同時在 現實生產中，己積累有許多模具零件的類型以及裝配關系完全相同的模具族，可 以成為新設計的基礎6]I。cRB技術拋棄了以往對抽象的知識規則的構建和演算操作， 直接藉助己有實例來解決問題，通過對舊實例的證實和修正來達到對新模具的設 計[7]。在基於實例推理系統中，以前的經驗是以實例的形式按照某種組織結構保存 於實例庫中8]t，當要解決一個新問題時，通過相關屬性採用適當的演算法檢索實例庫， 找出與新問題最相似的一個或幾個實例，再修改實例來達到對新問題的解決[9l。 在模具設計中應用CRB方法，利用計算機模具人腦在設計中的思維活動，完 成了以往由設計師完成的任務，不僅充分利用了模具專家的設計經驗，適合工程 中的實際情況，也符合人類的思維習慣。同時，用這種方法得到的模具基於以前 已經設計成功的實例，因此減少了新模具不能正常工作的可能性，並且縮短了開 發周期。 1.2模具CAD發展現狀和趨勢 1.2.1模具CA。系統國內外發展概況 模具CAD系統是隨著以D技術以及現代設計理論與方法的發展而不斷發展的， 從最初的以二維圖形技術為基礎的系統發展到了目前以三維圖形技術及特徵構型 為主要特點的階段110，川。 國外於20世紀60年代末開始模具以D研究，70年代初已投入生產中使用。 如美國Diecomp公司於1973年研製成功計算機輔助設計級進模的PDDc系統[』21。 該系統中已經包括產品圖形與材料特性的輸入:在輸入的基礎上，再進行模具結 構類型選擇，凹模排樣、凸模和其他嵌件設計;最後繪制模具總裝圖和零件圖以 及NC編程。 1978年，日本機械工程實驗室研製成沖裁級進模CAD系統，該系統由產品圖 輸入、模具類型選擇、毛坯排樣、條料排樣、凹模布置、工藝計算、繪圖等10個 模塊組成。 進入20世紀80年代隨著計算機技術的發展，使用模具CAD技術的廠家大大 增加。在彎曲成型級進模和汽車覆蓋件模具CAD系統中，應用了塑性成形模擬技 術。代表是日本日立公司於1982年研製成彎曲級進模以D/以M系統，採用人工與 計算機設計相結合的批處理方式。 20世紀90年代出現了許多商品化CAD/CAM系統如Pro/E，SolidWorks等。 由於我國計算機技術發展較晚，20世紀80年代才開始模具CAD研究。華中科技大 學、機電研究院、上海交通大學等單位相繼展開沖裁模系統的研究。20世紀90年 代中期，華中科技大學的基於特徵的設計的級進模CAD系統是這個時期的代表產 口 口口。 1.2.2模具CAO的發展趨勢 近年來，全球製造業正向亞太地區轉移，我國正成為世界製造業的重要基地 [3]l。製造業模式的變化，必將產生對新技術的需求，也必將推動CAD技術的發展; 網路技術應用的普及將在更大程度上改變我們的生活，改變製造業的模式。隨著 我國加入WTO，要求我們的產品要有創新性，並且具有更高的質量、更低的成本， 並在更快的時間內提供給用戶[4l1。作為產品製造的重要工藝裝備，國民經濟的基 礎工業之一的模具工業將直面競爭的第一線。模具工業除需要「高技藝」的從業 人員外，還需要更多的「高技術」來保證。 (1)協同創新設計將成為模具設計的主要方向 製造業垂直整合的模式使得世界范圍內產品銷售、產品設計、產品生產和模 具製造分工更明確。為了縮短產品上市周期，使模具設計充分理解產品設計的意 圖，在產品的設計階段，模具設計也同時開始，產品設計工程師和模具設計工程 師需盡早進入協同設計狀態。另外，模具製造商需要的模具標准件一般都由模具 標准件廠提供，最好在模具設計階段就參照各類標准，充分利用模具標准件廠提 供的數據進行設計。由於在製造流程中各個環節所採用的CAD系統不一定相同， 這就要求以D系統要具備協同的能力，能夠隨時交換上下游的數據，能夠處理彼 此的數據，數據產生及處理標准化。 目前，模具製造商己經較廣泛地採用數控加工技術。為了保證加工質量、提 高加工效率、改進製造流程，相當一部分的模具製造商開始使用多坐標數控加工、 高速銑削加工以及基於快速原型的模具製造等方法。因為製造設備的豐富，製造 信息的增加，今後的製造信息將不僅僅是數控編程加工的代碼，更重要的是，從 設計開始就考慮製造過程，即提供模具製造的工藝流程，其中不僅包含工藝表格、 加工參數，還包括模具加工的夾具設計、加工的裝夾過程及各工序的代碼。各工 序過程均進行模擬，並利用網路實現共享。 (2)模具CAD技術的ASP模式將成為發展方向 今天的模具行業己經成為高技術密集的行業。任何一個企業，要掌握全部先 進的技術，成本都將非常高昂，要培養並且留住掌握這些技術的人才也會非常困 難。於是，模具CAD的APS模式就應運而生了，即由擁有各種專門技術的應用服 務單位為模具企業提供技術服務。這樣整個社會就形成了一個大的模具製造企業， 按照價值鏈和製造流程分工，將製造資源最優發揮。應用服務包括如、快速原型 製造、數控加工外包、模具設計、模具成型過程分析等。 近20年來，由於不斷採用新技術，製造模具已經遠不是人們印象中的「手工 作坊」了。 2.3模具CAO系統的特點和優越性 (1)模具設計的特點 與傳統的單個零件的設計不同，模具是多個零件的裝配體，模具設計是一個 極為復雜的過程，包括產品建模、工藝性分析、制定模具方案、選擇模架、模具 總裝圖設計、工作部件設計、輔助裝置設計和零件詳細設計等部分，要求最終能 夠生成總裝圖、部裝圖及模具零件圖.模具造型的特殊性有以下幾點: a.大多數模具是進行復雜零件加工的，模具造型較復雜。 b，一般模具加工零件的工序比較少，大部分是一次成型，所以模具的外形必 須要有加工零件的所有細節描述。 C.模具設計的反復機率高，所以模具CAD幾何模型應能反復更新並能及時修 復。 (2)模具cAD的造型特點[4] 模具CAD造型技術是精確造型技術，可分為實體造型和曲面造型: a.實體造型技術對於結構簡單的模具來說己經能夠滿足設計要求，但對於結構 復雜、細節描述精度要求高的零件來說就顯得不夠，如在拔模面、面圓角過渡、 型腔設計上受到了一定的限制。 b.曲面造型技術是由不同的曲面構造特徵，產生光順的曲面模型。主要包括多 曲面的等變圓角過渡處理技術、曲面自動修剪技術、曲面編輯、曲面分析技術和 光順處理等核心技術，它能輔助實體造型技術完成模具設計中所有細節描述的設 計。曲面造型技術適合於外形復雜和細節描述精度要求高的產品的模具設計。 (3)模具CAD的優越性[』「} 模具CAD的優越性賦予了它無限的生命力，使其得以迅速發展和廣泛應用。 無論是在提高生產率、改善質量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，以D 技術的優越性是傳統的模具設計方法所不能比擬的。 a.ACD可提高模具設計質量。在計算機系統內存儲了各有關專業的綜合性的 技術知識，為模具的設計和工藝的制定提供了科學的依據。計算機與設計人員交 互作用，有利於發揮人一機各自的特長，使模具設計和製造工藝更加合理化。 b.CAD可以節省時間，提高生產率。設計計算和圖樣繪制的自動化大大縮短 了設計時間。質量提高，可靠性增強，裝修時間明顯減少，模具的交貨時間大大 縮短。 c.CAD可以較大幅度地降低成本。計算機的高速運行和自動繪圖大大節省了勞 動力。優化設計帶來了原材料的節省。 d.CAD技術將技術人員從繁冗的計算繪圖中解放出來，從事其他創造性的勞 動。 1.3論文的研究內容 系統地提出基於實例推理的模具設計的理論與方法，對CRB技術在模具設計 上的應用進行了深入的研究。在理論研究的基礎上，開發了基於實例推理的模具 設計系統，有力地證實了應用CRB技術可以提高模具設計效率。本文研究內容主 要包括: 第一章緒論:概述了論文的研究意義，介紹了課題的來源與選題背景，簡要 的描述了CRB技術在模具設計中的應用，研究了模具CAD的國內外概況和發展趨 勢。 第二章模具CAD系統總體設計:主要包括對模具CAD的流程分析，系統需求 分析，以及體系結構的定製和功能模塊的劃分。 第三章基於實例推理的關鍵技術:描述了基於實例推理技術，詳細介紹了實 例的表示，實例的檢索策略以及實例的存儲等一些關鍵技術。 第四章基於實例的模具設計:介紹了模具實例的表示內容以及方法，並對模 具實例的存儲於檢索提出了方案。 第五章原型系統開發:介紹了UG開發平台和開發工具，對系統業務流程進 行了描述。 第六章結論與展望。對本文的研究內容進行總結和展望
㈣ 模具設計有哪些基本的要點
模具設計的要點
1.模具設計的要點
（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易於切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對於擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用於絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）製成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼製成，內表面鍍鉻拋光達▽7。
（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：
1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料確定後，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：
1）外錐角φ ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高製品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。
2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現「前台」，也不可出現「後台」，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。
3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定於加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便於穿線。
4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由於線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。
5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線埠厚度的尺寸，埠厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，並且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線埠的壁厚控制再0.5～1mm為宜。
6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。
7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角φ ，然後再計算L 直至合適。
（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：
1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小於筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。
2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套後將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。
3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。
4）模套內錐角φ:角φ是由D′、d及模套長度制約的，角φ又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角φ必須大於模芯外錐角3～10°，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，並在加工中依照尺寸l和L進行調整。
5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。
6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小於壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。
8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。
（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：
1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其餘外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。
1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半製品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。
2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定於尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸後強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。
3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用於擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。
4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半製品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。
（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。
1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，並視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。
總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具後，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和緻密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利於塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。
二、工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包後）的外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――為模套孔徑（mm）；
D ――為模芯出口處外徑（mm）；
d ――為擠包後製品外徑（mm）；
d ――為擠包前製品直徑（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
（1）測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。
（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；
D ――模套出線口內徑（mm）；
d ――生產前半製品最大直徑（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的說明。
1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；
2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；
3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1）生產絕緣線芯3×185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。
模套孔徑D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔徑 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。
擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）
單線
絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）
擠管式 模芯（mm） 模套（mm）
絕緣
護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）
纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）
模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大於聚氯乙稀。
4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。
㈤ 模具的設計重點在那些方面
模具設計步驟一、接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： ⑴經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料製件說明書或技術要求。 ⑶生產產量。 ⑷塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。二、收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 ⑴消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。三、確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。四、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 五、具體結構方案： ⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 ⑵確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。 影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： ①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取 16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 ③確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 ④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 ⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。 ⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。 ⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。 ⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。 ⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應包括以下內容： ①模具成型部分結構 ②澆注系統、排氣系統的結構形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 ⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。 ⑧標注技術要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術要求內容： ①對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 ⑤有關試模及檢驗方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 ④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料製件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結構方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 d.處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 f.設計圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利於加工）⑧復算輔助工具的主要工作尺寸專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。⑨編寫製造工藝卡片由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。 塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。六、整理資料進行歸檔 模具經試驗後，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，塗上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。 把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、製件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以後修理模具，設計新的模具都是很有用處的
㈥ 怎麼樣設計模具
模具設計流程
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：
⑴經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。
⑵塑料製件說明書或技術要求。
⑶ 生產產量。
⑷塑料製件樣品。
通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
⑴消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。
⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
三、確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
四、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
五、具體結構方案：
⑴確定模具類型
如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
⑵確定模具類型的主要結構
選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取 16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。
②確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
③確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。
⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
⑨繪制模具圖
要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。
在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。
在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
A、繪制總裝結構圖
繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。
模具總裝圖應包括以下內容：
①模具成型部分結構
②澆注系統、排氣系統的結構形式。
③分型面及分模取件方式。
④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。
⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。
⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
⑦按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。
⑧標注技術要求和使用說明。
B、模具總裝圖的技術要求內容：
①對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、 下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
③模具使用，裝拆方法。
④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
⑤有關試模及檢驗方面的要求。
C、繪制全部零件圖
由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。
①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。
②標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。
③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。
④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。
D、校對、審圖、描圖、送曬
自我校對的內容是：
①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。
②塑料製件方面
塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。
③成型設備方面
注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。
④模具結構方面
a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。
b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
c.模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。
d.處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。
e.澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。
f.設計圖紙
g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏
h.零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。
⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。
⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。
⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標等是否有利於加工）
⑧復算輔助工具的主要工作尺寸
專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。
⑨編寫製造工藝卡片
由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。
⑶試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
㈦ 塑料模具設計說明書怎麼寫
畢業設計論文
目錄
零件介紹 3
設計加工該模具。 4
1零件工藝性分析 4
2確定工藝方案及級進沖裁的順序安排 4
3模具設計計算 5
（1） 確定排樣設計 5
（2）：調料寬度 6
（3）確定步距 8
(4)： 計算總壓力 8
(5): 確定壓力中心 8
(6)確定刃口尺寸 9
①沖孔模凸模 9
②脹形凸模 9
③翻邊模尺寸計算 10
④彎曲模尺寸 11
(7)確定各主要零件的結構尺寸 13
4設計並繪制總裝配圖、選取標准件 14
5繪制零件圖 15
6編制主要零件的加工工藝規程 19
7模具的裝配 19
零件介紹
零件名稱：背板
生產批量：大批量
材料： 20
設計加工該模具。
1零件工藝性分析: 沖壓件的工藝性性是指沖壓件對沖壓工藝性的適應性，即設計的沖壓件在結構，形狀尺寸以及公差等各方面是否符合沖壓加工的工藝要求，沖壓件工藝性的好壞直接影響到沖壓件的沖壓加工的難易程度。
2確定工藝方案及級進沖裁的順序安排
（1） ①先沖孔或切口，最後落料或切斷；
②採用定距側刃時，定距側刃切邊工序應安排與首次沖孔同時進行。
(2)多工序工件用單工序沖裁時的順序安排
①先落料，使毛坯與條料分離，再沖孔或沖缺口；
②沖裁大小相同、相距較近的孔時，應先沖大孔再沖小孔 模具結構形式 綜上分析，該零件尺寸不大，精度 ，該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔、脹形、翻邊、彎曲和落料，
其加工工藝方案有二種。
沖孔，翻邊、脹形、彎曲、落料
沖工藝孔、脹形、沖翻邊孔、翻邊、彎曲、落料
分析沖壓方案如下：
方案一：模具結構相對簡單一點，但翻邊的孔形易受下一步脹形的影響。
方案二：工序多一點，但是易保證各部的精度不受下一步的影響，故零件加工精度較高。
綜上所述，為保證各項技術要求，選用方案二，其工序如下：
沖ø4的孔和3*15的矩形孔；一次性脹形內部形狀；沖5-ø1.8的孔；翻邊5-ø3和沖5-ø1.8的孔；翻邊5-ø3；落料。
3模具設計計算
確定排樣設計
排樣要求級進模中大部分採用側刃定位,側刃位置要適當，排樣時應避免凸凹模單邊工作,在不浪費材料的前提下,可將交錯排樣改為並列排樣,消除單邊沖裁。
沖壓件在板料或者條料上布置的方式成為排樣，不合理的排樣會浪費材料衡量排樣經濟性的指標是排樣的利用率。其公式如下：
η=S/S0*100/100
S表示工件的實際面積
S0表示所用材料的面積
從上式可以看出若能減少廢料的面積，則材料的利用率很高，廢料可以分為工藝廢料與結構廢料兩種。結構廢料由工件的形狀特點而定，一般不能改變，搭邊和余料屬於工藝廢料。是余排樣形式和沖壓方式有關的廢料，設計合理的排樣方案，減少工藝廢料能夠提高材料的利用率。排樣的合理與否不但影響到製件的質量，模具的結構和壽命，製件的生產率和模具的成本技術等經濟指標，因此設計排樣時應該考慮如下原則：
1，提高材料的利用率，但是要在不影響製件的使用性能的前提下；
2，排樣方法應該使沖壓操作方便，勞動強度小且安全；
3，模具結構簡單，壽命高；
4，保證製件質量和對板料纖維方向的要求。
觀察工件以及查表：2.5.2《搭邊a和a1數值》（低碳鋼）
本方案採取無廢料排樣
（2）：調料寬度：
由於背板裡面的變形里邊緣較遠，故可以認為裡面的變形不影響條料尺寸，R=0.8, R/t=0.8/0.8=1
彎曲件毛坯展開長度的計算：∵R〉0.5t
∴
∴L=3+3+73.4+1.571*(0.8+X*0.8)
∵X表示各段圓弧中性層位移系數
查表3.3.3得X=0.42
∴L=81.5
無側壓裝置的條料寬度：B=【D+2（a+δ）+c】0-δ
即B=81.50.50
（3）確定步距：級進模進料步距為 48mm
(4)： 計算總壓力
F沖=kptlτ=1.3*0.8*2*3.14*0.9*350=2057
τ表示可用抗拉強度
F卸=kFp=0.04*2057=82.28
F推=nk1Fp=h/t*k1Fp=5/0.8*0.05*2057=642.8
F翻=1.1Лt(D-d0)бb=1.1*3.14*0.8*
(3.8-1.8)*450=2486
F脹=kltбb=0.7*L*0.8*450=67374
F彎=（0.7kbt2бb）
/(r+t)=7371
(5): 確定壓力中心
以水平中心線為X軸
易知y0=0
F1=kp*t*l*τ=1.3*0.8*56.5*350=20566
F2=10* F翻=24860
F3=10* F沖=20570
F4= F脹=67374
F5= kp*t*l*τ=1.3*0.8*36*350=13104
F6= kp*t*l*τ=1.3*0.8*2*3.14*2*350=4571
X0= (F1*46.5+F2*94.5+F3*142.5+F4*190.5+F5*214.5+F6*262.5)/ (F1+ F2+F3+F4+F5+F6)=152.8
即壓力中心為（x0,y0）
(153,0)
(6)確定刃口尺寸
①沖孔模凸模，計算公式：dp=(dmin+XΔ)0-δp
注意δp=0.25Δ
孔ø40+0.3 X取0.5 dp=4.150-0.08=40.150.08
孔ø1.80+0.3 dp=1.90-0.07
中心距製造偏差取工件偏差的1/8
沖孔凹模，按照凸模刃口實際尺寸配製，保證雙邊間隙0.25~0.36
②脹形凸模，
脹形尺寸，60-0.87
脹形工序，工件未標注公差，按IT14級製造，凸凹模的製造精度按照IT9級製造，脹形單邊間隙Z/2=1.1t
凸凹模的製造精度按照IT9級製造，查表得，δ凸=δ凹=0.087
D凹=（D-0.075Δ）0+δ凹
=（6-0.75*0.87）0+0.087=5.350+0.087
D凸= （D凹-Z）0-δ凸=3.590-0.087
脹形尺寸 260-0.9
脹形工序，工件未標注公差，按IT14級製造，凸凹模的製造精度按照IT9級製造，脹形單邊間隙Z/2=1.1t
凸凹模的製造精度按照IT9級製造，查表得，δ凸=δ凹=0.09
D凹=（D-0.075Δ）0+δ凹
=（26-0.75*0.9）0+0.09=25.330+0.09
D凸= （D凹-Z）0-δ凸=23.570-0.087
③翻邊模尺寸計算
D=4.6-0.8=3.8
d0=3.8-2*(2-0.43*1-0.72*0.8)
=3.8-2*0.994=1.8
翻邊工序，工件未標注公差，按IT14級製造，凸凹模的製造精度按照IT9級製造，脹形單邊間隙Z/2=1.1t
凸凹模的製造精度按照IT9級製造，查表得，δ凸=δ凹=0.063
D凸=（D-0.075Δ）0+δ凸
=（3-0.75*0.2）0+0.063=2.850+0.063
D凹= （D凹+Z）0-δ凹=6.360-0.063
④彎曲模尺寸
.1彎曲圓角部分是彎曲變形的主要變形區
變形區的材料外側伸長，內側縮短，中性層長度不變。
2.彎曲變形區的應變中性層
應變中型層是指在變形前後金屬纖維的長度沒有發生改
變的那一層金屬纖維。
3. 變形區材料厚度變薄的現象
變形程度愈大，變薄現象愈嚴重。
4.變形區橫斷面的變形
變形區橫斷面形狀尺寸發生改變稱為畸變。主要影響因
素為板料的相對寬度。
(寬板) ：橫斷面幾乎不變；
(窄板) ：斷面變成了內寬外窄的扇形。
彎曲模尺寸計算
Rmin/0.8=0.5→Rmin=0.4
∵r=0.8∴r≥0.4且r/0.8≤5~8
故該零件可以成形
彎曲凸模凹模之間的間隙
C=tmin+nt=0.8+0.8*0.05=0.84
查表3.4得 n=0.05
凸模和凹模工作尺寸及公差：
彎曲件標的是外形尺寸，
故
凹模尺寸Ld=(L-0.5Δ)0+δd=7500.02
凸模尺寸Lp=(Ld-2C)0-δp=73.320-0.05=730-0.87
彎曲件凹模部分深度h0=3 查表3.4.2
∵t≤1∴h0=3mm
(7)確定各主要零件的結構尺寸
a，凹模外形尺寸的確定。
凹模厚度H的確定（按經驗公式）
H=kb（H>=15mm）
其中，B為最大型孔的寬度，取b=90;k為系數，
查沖壓手冊取0.35
H=0.35*90=31.5mm
故凹模厚度取35mm
凹模長度L的確定
L=步距*6+2*50≈440
凹模寬度的確定
B=步距+工件寬+2C≈200
b,凸模長度的確定
凸模長度的計算為
L凸=h1+h2+h3+Δ
其中 導料板厚h1為9mm,
卸料板厚為h2為21；凸模固定板厚h3為30
L凸=90
其中彎曲凸模最長，為98mm
選用沖床的公稱壓力，應大於算出的總壓力
P0=151.1kN
4設計並繪制總裝配圖、選取標准件
按以確定的模具形式及參數，從冷沖模標准中選取標准模架，根據所選的壓力機，繪制模具總裝配圖為單排沖孔脹形翻邊彎曲落料級進模，下圖為裝配圖
5繪制零件圖
（1）上模座板
（2）墊板
凸模固定板
（4）導料板
（5）凹模板
（6）下墊板
（7）凸模
6編制主要零件的加工工藝規程
（1）沖壓工藝規程編制的主要內容和步驟
沖壓工藝規程是指導沖壓件生產過程的工藝技術文件。沖壓工藝文件一般指沖壓工藝過程卡片，是模具設計以及指導沖壓生產工藝過程的依據。
沖壓工藝規程的制訂主要有以下步驟：
《1》 分析沖壓件的工藝性
沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性，即設計的沖壓件在結構、形狀、尺寸及公差以及尺寸基準等各方面是否符合沖壓加工的工藝要求。
產品零件圖是編制和分析沖壓工藝方案的重要依據。
《2》 確定沖壓件的成形工藝方案
確定沖壓件的工藝方案時需要考慮沖壓工序的性質、數量、順序、組合方式以及其它輔助工序的安排。
此項在此省略，因為另外單獨製作工藝卡
7模具的裝配
模具裝配沒有嚴格的工藝規程，裝配工藝過程有模具鉗工掌握 ，但模具裝配都有一定的裝配順序。
例如：級進模先裝配下模，再以下模為准裝配上模，復合模時先裝凸凹模，然後再裝凹模和凸模，最後總裝；導料板則以卸料板為基準件進行裝配，無導向，導套的模具，可以先裝配下模，也可以先裝配上模等。冷沖模裝配的主要技術要求是保證凸凹木的均勻配合間隙
裝配敘述
以下模座為基準件，壓裝導柱
按下模座的中心線為基準，找正凹模的位置後，用平行夾將凹模與下模座夾緊，以凹模上的螺釘過孔，銷孔為引導，在下模座上鑽螺紋孔底孔、攻螺紋、鑽、鉸銷孔；按凹模型孔在模座上劃出漏料孔線，取下凹模，銑下模座漏料孔
將固定卸料板對凹模的長側面找正平行，校正左右位置後與凹模一起夾緊，然後翻轉過來，按凹模配作卸料板上的螺釘過孔和銷孔
先將導料板對凹模的長側找正平行，校正左右位置後與凹模一起夾緊；再找正另一塊導料板後也與凹模一起夾緊；然後翻轉過來，按凹模配製導料板上的螺釘過孔和銷孔。
將凹模、卸料板、導料板都裝在下模座上，以圓柱銷定位，用螺釘連接。
以上模座為上模部件的基準件，壓裝導套。
以凸模固定板與凸模組件為基準，壓裝上凸模。
將所有凸模插入凹模的型孔，在凸模固定板和凹模之間墊等高墊鐵，使凸模插入凹模型孔1mm左右；放上墊板，裝上上模座，用平行夾將凸模固定板、墊板、上模座夾持在一起；將整個模具翻過來，用透光法通過下模座的漏料孔進行觀察，調整凸凹模配合間隙的均勻性，調整好後擰緊平夾；將模具再翻過來，輕巧上模座，使凸模從凹模型孔中退出，墊紙試沖，再調整，再沖………直到間隙均勻為止。
擰緊平夾，取下上模部件；配鑽螺釘孔、配鑽、鉸銷孔。
裝上銷釘和螺釘。
將裝配好的模具裝在沖床上試沖，檢查送料是否流暢，凸凹模配合間隙是否均勻，步距是否正確，卸料是否靈活，沖件是否符合圖紙要求。
參考文獻：
1、《實用模具設計簡明手冊》主編 鄧明 機械工業出版社出版
2、《沖壓工藝與模具設計》 主編 成虹 高等教育出版社出版
3、《互換性與測量技術》 主編 陳於萍 高等教育出版社出版
4、《模具設計標准化與原型結構設計》
主編 許發樾 機械工業出版社出版
5、《沖壓手冊》 主編 王孝培 機械工業出版社出版
㈧ 開題報告里 模具設計的 選題依據怎麼寫
參考你的課本，都學的什麼成型方法，在說你這個產品都需要用到什麼成型方法。總之讓別人看了後，感覺你做這個設計能體現出你都學了什麼東西
㈨ 模具設計與製造畢業論文怎麼寫
你的模具設計與製造論文准備往什麼方向寫，選題老師審核通過了沒，有沒有列個大綱讓老師看一下寫作方向？
老師有沒有和你說論文往哪個方向寫比較好？寫論文之前，一定要寫個大綱，這樣老師，好確定了框架，避免以後論文修改過程中出現大改的情況！！
學校的格式要求、寫作規范要注意，否則很可能發回來重新改，你要還有什麼不明白或不懂可以問我，希望你能夠順利畢業，邁向新的人生。
開題報告作為畢業設計(論文)答辯委員會對學生答辯資格審查的依據材料之一.此報告應在指導教師指導下,由學生在畢業設計(論文)工作前期內完成,經指導教師簽署意見審查後生效.
課題名稱
課題名稱就是課題的名字。這看起來是個小問題，但實際上很多人寫課題名稱時，往往寫得不準確、不恰當，從而影響整個課題的形象與質量。這就是平常人們所說的「只會生孩子，不會起名字」。那麼，如何給課題起名稱呢?
1、名稱要准確、規范
准確就是課題的名稱要把課題研究的問題是什麼，研究的對象是什麼交待清楚，比如「小學語文指導自主教學模式研究」，這里研究對象就是小學語文教學，研究的問題就是指導自主教學法。有時候還要把研究方法寫出來，例如「小學生心理健康教育實驗研究」，其研究的對象是小學生，研究的問題是心理健康教育，研究的主要方法是實驗法，這就說得很清楚，別人一看就知道這個課題是研究什麼。而有些課題名稱則起得不是很准確。如，「集中識字，口語突破」這個名稱，別人只看題目，就無法看出研究的是什麼問題，好象是語文，又象是英語，是中學或是小學，是小學高年級還是小學低年級更沒辦法看出來。若改為「集中識字，口語突破——小學英語教學模式研究」，這樣就一目瞭然了。總之，課題的名稱一定要和研究的內容相一致，要准確地把你研究的對象、問題概括出來。
規范就是所用的詞語、句型要規范、科學。如「培養學生自主學習能力，提高課堂教學效率」，這個題目如果是一篇經驗性論文，或者是一個研究報告，筆者覺得不錯，但作為課題的名稱就不是很好，因為課題就是我們要解決的問題，這個問題正在探討，正開始研究，不能有結論性的口氣。
2、名稱要簡潔，不能太長
不管是論文或者課題，名稱都不能太長，要簡明扼要，通俗易懂，能不要的文字就盡量不用，一般不要超過20個字。但要盡可能表明三點:研究對象、研究問題和研究方法。
課題研究的目的、意義
首先，要闡明課題研究的背景，即根據什麼、受什麼啟發而進行這項研究的。因為任何課題研究都不是憑空來的，都有一定的背景和思路。其次，要闡明為什麼要研究這個課題、研究它有什麼價值，能解決什麼問題。第三，要認真、仔細查閱與本課題有關的文獻資料，了解前人或他人對本課題或有關問題所做的研究及研究的指導思想、研究范圍、方法、成果等。把已有的研究成果作為自己的研究起點，並從中發現以往的不足，確認自己的創意，從而確定自己研究的特色或突破點。這樣既可以更加突出本課題研究的的價值、意義，也可以使自己開闊眼界，受到啟發，拓展思路。一般可以先從現實需要方面去論述，指出現實中存在這個問題，需要去研究，去解決，本課題的研究有什麼實際作用，然後，再寫課題的理論和學術價值。這些都要寫得具體，有針對性，不能漫無邊際地空喊口號，寫成諸如堅持黨的教育方針、實施素質教育、提高教育教學質量等一般性的口號。有位老師在課題申請表中對它的課題意義是這樣說的:「高考實施3十X方案後，化學學科作為一門選考科目，其教育、教學必將受到一定影響。如何在當前的形勢下進一步提高高中化學教學和教育水平，這是化學工作者所面臨的一個急待解決的問題。本課題正是以3十X對高中化學教學的影響為引線，以1999屆至2001屆為觀察樣本，運用觀察、統計、訪問等現代教育科學研究方法，……研究如何在3十X實施過程中調整教學模式，提高學生綜合素質等問題，為在教學改革的新形勢下提高高中化學教學水平進行有益的探討」。這樣有針對性地寫使別人一看就覺得科學性、實用性比較強，的確有價值。
課題研究的目標
課題研究的目標就是通過研究，要達到什麼目標?要解決哪些具體問題?研究的目標是比較具體的，不能籠統地講，必須清楚地寫出來。只有目標明確而具體，才能知道工作的具體方向是什麼，才知道研究的重點是什麼，思路就不會被各種因素所干擾。下面是「學科教學與素質教育」研究實驗方案所寫的課題研究目標:
1、通過實驗研究，總結出中小學各學科實施素質教育的特點和規律;2、提出在中小學學科教學中實施素質教育的意見；3、制定中小學各學科教學中實施素質教育的目標和評價方案；4、初步形成素質教育機制下的中小學學科教學基本理論；5、全面提高實驗學校學生的素質，促進實驗學校教育質量的大面積提高；6、促進實驗學校教師素質的提高，造就高水平的科研隊伍。
確定課題研究目標時，一方面要考慮課題本身的要求，另一方面要考慮課題組實際的工作條件與工作水平。
課題研究的基本內容
有了課題的研究目標，就要根據目標來確定這個課題要研究的內容，研究內容要比研究目標寫得更具體、明確。目前在這方面存在的主要問題是:1、只有課題而無具體研究內容;2、研究內容與課題不吻合;3、課題很大而研究內容卻很少;4,把研究的目的、意義當作研究內容。
課題研究的方法
任何科學研究除了要應用哲學方法和一般科學方法之外，還要有具體的研究方法、技術手段。「研究方法」這部分，主要反映一項課題的研究通過什麼方法來驗證我們的假設，為什麼要用這個方法?以及要「做什麼」、「怎麼做」。教育研究的方法很多，包括歷史研究法、調查研究法、實驗研究法、比較研究法、理論研究法、行動研究法等。一個大的課題往往需要多種方法，小的課題可能主要是一種方法，但也要利用其它方法。我們在應用各種方法時，一定要嚴格按照每一具體科研方法的要求，不能憑經驗、常識去做。比如，我們要通過調查了解情況，我們如何制訂調查表，如何進行分析，不是隨隨便便發一張表，搞一些百分數、平均數就行了。這是在今後的科研工作中必須解決的問題。
課題研究的步驟和計劃
課題研究的步驟，就是課題研究在時間和順序上的安排。研究的步驟要充分考慮研究內容的相互關系和難易程度，一般情況下，都是從基礎性問題開始，分階段進行，每一階段從什麼時間開始，至什麼時間結束都要有規定。每一階段的工作任務和要求，不僅要胸中有數，還要落實到書面計劃中。從而保證課題研究按時保質保量完成，課題研究的管理也可據此對課題研究進行檢查、督促和管理。
沒有科學周密的開題報告，沒有對研究設計的精心准備，就沒有科研活動的發生，更不會有什麼真正意義上的學術突破。