㈠ 怎麼解決再生橡膠污染模具
再生膠普遍存在這個問題 只能是在模具表面噴硅油 最主要的是改配方 少加機油之類的東西 多加促進劑和硫磺 加點石蠟 就可以明顯改善問題。
㈡ 天然橡膠硫化時模具難清理怎麼辦
適當的調整硫化體系，尤其是再生膠製品，加大促進劑的用量，再生膠本身就有很強的吸附性。
配方中加入份數低分子聚乙烯蠟、脫模劑等飽和的脂肪酸脂。
模具經常清理，比如電鍍、噴四氟、噴砂等。
配方中用的油應該選擇雜質少的。
㈢ 生膠的特點及打法
生膠顆粒彈性大，摩擦球卻不多，所以擊球弧線更低平，用生效回擊弧圈球，不僅回球弧線低平，而且下沉，往往能迫使對方無法連續打出高質量的弧圈球，反手生膠的擊球技術豐富，如果能熟練運用各項擊球技術，快撥、彈打的進攻，防禦不僅出手快，爆發力強，而且落點刁鑽，控制自如，下面為大家介紹乒乓球技術中的反手生膠的基礎擊球技術。
乒乓球技術：反手生膠多球練習單項擊球技術
多球練習時一種適用於所有類型球員的練習方法，尤其對於反手生膠選手來說，通過多球練習，額可以更好的提高擊球技術，感受生膠的顆粒特性，進行多球練習時，如果雙方水平都不高，就那以形成回合，也無法得到預想的練習效果。在最開始的階段，失誤是很常見的，所以要注意技術動作的准確性，每一球都認真的對待，動作做充分，注意每一個細節的問題。
練習反手反膠常用技術，最開始由教練喂球，固定擊打一條線路，隨著練習的推薦，逐漸掌握多拍擊球的節奏，培養多拍擊球的感覺，多拍擊球掌握到八九分程度時，可以增加一些擊球上的變化，比如線路的長短，落點的變化。
㈣ 橡膠模具怎麼做
橡膠模具通常分上下兩塊模板（也有一些根據產品的形狀設計成多塊模板），材質基本使用各種型號的模具鋼。
模具製作的時候採用一些機械加工的方法如磨、鑽、銑或電火花等工序。把兩塊（或多塊）模板加工成產品形狀的陰陽模的形式。詳細的做法比較專業，書店有很多關於模具設計以及製作等專業技術書籍。另現在模具製作方面已經有很多的專業公司，可以直接把你想要的產品樣品或圖紙交給專業的模具生產廠家即可。
橡膠產品的生產的過程簡單的說就是把一定量處理好的生膠放入模具夾層中，然後再加壓加熱一定的時間，就可以製成相應橡膠產品。
為了不讓產品粘住模具，主要採用的方法有模具表面進行適當的表面處理、使用合適的脫模劑以及調整生產工藝等
㈤ 怎麼去除模具上的硫化橡膠
1：適當調整硫化體系，尤其是再生膠製品，加大促進劑的用量，再生膠本身就有很強的吸附性。
2：配方中加入份數低分子聚乙烯蠟、脫模劑等飽和的脂肪酸脂。
3：模具經常清理，比如電鍍、噴四氟、噴砂等。
4：配方中用的油應該選擇雜質少的
望採納，謝謝
㈥ 壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決呢
壓鑄模具分型面跑水主要有以下原因：
1、模仁面配合；正常情況下模具封面狀態正常，不會由於排氣包位置到模框面太小跑料。一般跑料是接觸面太小或配合間隙處問題了。模仁配合建議高出模架面0.15MM。
2、抽芯滑塊與模具配合；組裝無干涉情況下不對模仁產生落差。對模仁干涉回出現跑料。配合不緊密也會跑料，配合間隙在0.3MM內最好。
3、灌口與分流錐配合，不幹涉機台平面和垂直度。接觸面同模仁面一致。配合間隙加上熱膨脹系數。
4、機器面不平行，鎖模力不夠。超出設備正常鎖模壓力。
5、排氣位置不合理，設備壓力大，模具和鋁液溫度高。
希望可以幫到你
㈦ 注塑模具平噴嘴與模具接觸面跑料怎麼辦
換成圓噴嘴呀
或者模具澆口套換成凹的
㈧ 如何解決橡膠生產過程中產生的皮泡和布泡
2.1膠料配合不佳造成的氣泡
橡膠中揮發份的一個重要來源是橡膠配方設計時加入的組份。一方面：橡膠配方中低沸點和低閃點的低粘度增塑劑或操作油等組分，增塑劑分子量小於300時，就會在加工過程中汽化或一定溫度下與橡膠產生相分離生成揮發份；另一方面：配合劑在硫化中反應或分解也會產生揮發份，比如：過氧化物硫化劑分解產生的酮類及醇類揮發份，氧化鋅與硬脂酸反應的副產物有水，氟橡膠硫化中會產生大量揮發份等。除上述直接添加的組分會生成揮發份之外，膠料配方體系的性能也會影響氣泡的生成，低粘度的膠料容易捲入氣體且不易排出；焦燒時間過短的膠料，迅速起硫後不利於氣體的排出；硫化速度過慢的膠料也容易產生氣泡；低硬度的膠料產生氣泡的可能性比高硬度膠料更大。
圖2中所示的為兩種硬度混煉膠的橫截面孔隙狀態，很明顯可以看出低硬度膠料的孔隙較多、較大，主要是由於低硬度膠料模量低，捲入氣體後不易排出，相對而言也會捲入更多量的氣體，氣體受熱膨脹後，比高硬度膠料形成的氣泡更大，這就會增加硫化時產生氣泡的概率。
配方設計時防止氣泡產生的注意事項有：（1）確保原始配合劑和膠料里的揮發份濃度控制到最低水平；（2）膠料粘度應配合成適當高的水平；（3）保證焦燒時間滿足加工安全要求的前提下，硫化速度設計到盡可能高的水平；（4）生膠的塑煉時間應盡量長，膠料的混煉溫度應盡量高；（5）制定混煉工藝時，控制好膠料的分散均勻性很重要；（6）硫化體系的搭配要考慮盡量降低硫化反應產生揮發份的可能[3]。
2.2生產環境因素造成的氣泡
揮發份主要來源於環境中，一方面：環境中的濕氣會吸附於填料中生成揮發份，其中濕氣最可能的來源是填料，陶土、炭黑及白炭黑等填料都具有很強的吸水性，特別是液相法白炭黑吸水可高達10%質量份；另一方面：膠料混煉、制坯、注壓及流動時，會吸入或被加工機械捲入空氣亦會成為揮發份。
對於來源於環境中的揮發份，可採用對物料預先熱處理脫除揮發份解決，比如裝模之前烘烤膠料和骨架等。在圖3中，①為混煉膠的橫截面孔隙狀態，②為混煉膠經開煉機高溫（高於100℃）熱煉後的橫截面孔隙狀態，③為熱煉膠料經烘箱熱空氣高溫（90～100℃）烘烤後的橫截面孔隙狀態。從圖3中膠料橫截面的孔隙狀態可以看出，由左至右橫截面孔隙的數量在增加，孔隙尺寸也在增大，這些孔隙都是膠料中的揮發份揮發後形成的。膠料每一次受熱都會揮發掉一部分的揮發份，由於混煉膠壓片及熱煉膠壓片時，都有開煉機雙輥的作用壓力，所以膠片橫截面的孔隙較少，孔隙尺寸亦較小；烘烤膠在烘箱中自然狀態烘烤時，由於沒有壓力的存在，揮發份能夠更容易的從膠料中揮發出來，形成的孔隙較多，孔隙尺寸亦較大。這也能夠在一定程度上說明，常壓下烘箱烘烤是一種行之有效的脫除膠料揮發份的方法，這不僅能夠脫除環境中吸附來的濕氣，還可以脫除低沸點的增塑劑等。膠料混煉時採用盡量高的排料溫度，在裝模硫化之前，先對膠料進行高溫熱煉制坯，再対膠料、骨架等物料進行一定溫度、時間下的烘烤，對於提前脫除揮發份，防止硫化製品產生氣泡是大有益處的。
2.3硫化參數設置不當造成的氣泡
橡膠硫化時保持壓力較小或保持壓力時間較短，都會使模腔內膠料壓力不足以抑制揮發份的蒸汽壓力，形成微孔，所以生產中孔隙與欠硫、欠壓常常同時發生。圖4分別展示了缺膠、欠硫、欠壓等情形下產品內部的孔隙狀態，缺料一定意義上也可以算作壓力不足的一種特殊情形。在橡膠厚製品中，欠硫、欠壓這兩種質量缺陷很難從外觀檢查發現，一般的非破壞性產品性能檢測也很難發現異常，這類產品很容易「矇混過關」成為合格產品，但產品的使用壽命會大打折扣，也增大了使用的安全風險。所以厚製品硫化工藝制定時應該做好充分的驗證工作，使用盡量高的硫化壓力，保證充足的硫化時間，盡量避免過早打開模具。
在厚製品硫化時，為減少硫化時間和防止外層膠料過硫，在達到完全硫化之前的某一時刻將產品出模，在橡膠未硫化或欠硫化中心的周圍形成了一層已硫化的橡膠外殼。此時剖開產品，已硫化的橡膠外殼對欠硫內部的外壓解除會形成氣泡；如果讓其緩慢冷卻，釋放後硫化效應後，再剖開產品則不會出現氣泡。這是因為已硫化的橡膠外殼模量較高，對氣體保持了足夠的外壓，殘余的熱量完成了產品的完全交聯，防止了氣體在內部生成氣泡。
2.4脫氣參數設置不佳造成的氣泡
橡膠硫化之前泄壓脫氣是非常必要的，盡管一些膠料配方、硫化工藝及模具結構等配合的恰到好處時，不脫氣也不會產生氣泡，但對於絕大多數的模型橡膠製品進行1～3次的泄壓脫氣，對防止氣泡的產生是大有益處的。泄壓脫氣的參數依據設備廠家設置的不同略有差異，通常最常見的有脫氣次數、脫氣距離、脫氣等待時間、脫氣停留時間等，抽真空設備還會有抽真空的設置。各脫氣參數的意義及作用如下：
（1）脫氣次數：模具泄壓開模的次數，其作用是通過模具反復的泄壓、加壓，迫使內部氣體向表面遷移，以便匯集後通過合模縫、排氣孔等溢出；（2）脫氣距離：設備熱板泄壓開模行走的距離（或時間），脫氣距離增大有助於氣體順利的溢出，尤其是型腔較深及模具起伏較大的模具，但過大的脫氣距離容易將外部氣體捲入；（3）脫氣等待時間：模具加壓合模至下一次泄壓開模的壓力保持時間，脫氣等待時間內，模具處於加壓狀態，並且模具的熱量不斷地傳遞給膠料，有助於增加內部氣體的壓力，促使氣泡熟化、遷移，脫氣等待時間過後泄壓開模時，由於增加了內外氣體的壓力梯度，促使氣體向外溢出，很顯然脫氣等待時間越長，越有利於氣體的溢出，但並非越長越好，因為這要考慮膠料的焦燒時間，脫氣等待時間越長，引發焦燒的危險也就越大；（4）脫氣停留時間：設備泄壓開模行走至距離最大時，設備停止動作的保持時間，脫氣停留時間給予膠料內部氣體向外溢出充足的時間。
圖5中所示為一種錐型襯套的硫化模具，採用注壓成型，試模後發現，如圖6中①所示，硫化產品的a處部位老是出現大的氣泡。經分析該產品的橡膠凹陷部位非常深，在模具內a處部位難以排氣，才會造成產品氣泡，需給氣體找到一個出路，恰好該產品的內骨架為中空結構，可以考慮將少量膠料由內骨架下端排入內骨架中空處，如圖6中②所示，以便把a處的氣體帶走，能夠實現這種效果的方案有兩種，一種是在模具上開導膠槽，另一種是調整排氣參數，加強排氣力度。
首先在內骨架下端的模具開設若干條細小的導膠槽，有助於膠料溢出，但是試模效果不理想，沒有徹底消滅氣泡；需要改善排氣參數，增強排氣力度，考察了膠料的焦燒時間，在保證膠料不會焦燒的情況下，排氣參數更改如表1所示，試模後效果較好，a處的氣泡問題得到了有效解決。
表1 脫氣參數設置前後對比
脫氣次數
脫氣距離/cm
脫氣等待/s
脫氣停留/s
原參數
3
1
2
0
新參數
7
2.5
10
2
2.5硫化模具結構不適造成的氣泡
橡膠模型製品通常含有骨架，設計硫化模具時，應當確保金屬件在模具型腔內取放容易並方便脫模，保證製品外觀的良好。具體到不同結構的產品，不同配方的膠料，不同類型的模具及工藝時，需要不斷優化模具的結構，使其與工藝、配方相匹配達到最佳效果。在沒有試模之前，設計模具時，只能根據理論和設計者的經驗來確定模具的結構及細節部分，但這不能保障模具結構一定合理有效，經過試模後，往往會暴露出一些意想不到的情況，這就需要根據問題表現優化模具結構，在此舉幾例由於模具結構不適造成氣泡的情形，並探索了解決方案。
2.5.1模具分型面設置不當造成的氣泡
模具的分型面是模具排氣的最重要渠道。分型面不僅影響到了產品取、放的便利性，對氣體的排出也起著決定性作用，分型面的數量、位置以及形狀都對排氣效果有較大影響。厚製品模具應避免單一分型面設計，因為厚製品往往排出的氣體量較大，單一分型面集中排氣時，容易存留氣泡，也容易產生所謂的「燒邊」缺陷。
圖7所示為一個橡膠圈的成型模具，採用注壓成型，由於產品結構簡單，採用中間分型的單一分型面結構，試模後產品出現嚴重窩氣現象，出現氣泡的位置大都在圖8中①所示的a處。分析此處的氣泡主要是由於氣體無法及時經單一分型面全部排出，分型面處膠皮硫化後封堵了氣體的順利溢出，匯聚形成了氣泡，此時可以考慮在附近增加分型面解決問題。
如圖8中②所示，為驗證上述分析的正確性，在該分型面處增加一個10mm厚的墊片，相當於在A處增加了一分型面，多餘氣體經此面沿箭頭方向溢出。經試制後產品外觀良好，證明了上述方案的可行性，在後續類似產品的開發中，模具結構均按照圖8中③所示進行分型設計，在B處增設分型面，運用效果良好，量產中未出現任何的氣泡問題。
2.5.2模具排氣孔設置不當造成的氣泡
一套模具必備的排氣要素中，除模具分型面之外，排氣孔的設置非常重要，排氣孔的數量、位置、形狀等都對排氣效果有著明顯的影響，排氣孔分為盲孔和通孔兩種主要型式，盲孔的作用特點是吸納並存儲氣體，通孔的作用是通過少量膠料的排出帶走氣體。
圖9所示為一個錐型橡膠疊層彈簧的成型模具，採用壓鑄成型，由於產品結構原因，模具的型腔比較深，模具起伏較大，試模後產品出現嚴重窩氣現象，出現氣泡的位置大都在圖10中①所示的a、b處。分析此處的氣泡主要是由於氣體距離分型面較遠且模具起伏較大，氣體難以擴散到分型面處排出，而附近的排氣盲孔A、B又沒有足夠的容納能力吸收大量的氣體，大量氣體沉澱在此形成了氣泡，此時可以考慮在附近增加排氣孔的排氣容量解決。
根據經驗，加粗、加深排氣盲孔不是一個好的方案。如圖10中②所示，將圖中的盲孔A、B改為通孔，並在底部開設排膠槽C，通過通孔可將少量的膠料排出，原先在a、b處沉積的氣體可以隨著膠料的溢出一起排出，試模後運用效果良好，量產穩定，沒有再出現類似氣泡問題。
2.5.3模具輔助裝置配置不當造成的氣泡
成型模具結構確定後，為了產品生產的順利進行，勞動強度的降低以及生產效率的提升，需要給模具配置各種輔助裝置，以確保硫化生產順利、高效的進行，有時候模具輔助裝置配置不當亦會造成產品的一些缺陷，在此介紹一例模具輔助裝置配置不當造成的氣泡情形及解決方案。
圖11所示為一個橡膠/金屬疊層彈簧的硫化模具，採用壓鑄成型，其中的5（連接桿裝置）為一組模具運行輔助裝置，其作用是將模具上模與下模相連接，開模時利用設備的動力，將壓鑄塞從上模的投料槽中拔出。最初設計階段忽略了一些工藝細節，如圖12中①所示，如果從模具運行的角度考慮，圖中的距離D越小越有利於模具均衡受力，故最初設計時留了非常小的間隙（D＜1mm）。試模時發現，如圖12中②所示，產品的a處注膠孔處老是出現表層氣泡，其它工藝調整都無濟於事。經觀察發現，由於D處間隙過小，使得上、中、下三層模具連為一體，模具泄壓打開排氣時，不能從預想的上模與中模間打開，只能從壓鑄塞與上模投料槽之間打開。此時就形成了類似「注射器」結構，壓鑄塞拔出時形成真空效應，將已經注入模具型腔的膠料經注膠孔由a處反向抽出到b處，抽出的膠料使得注膠孔附近a處形成一個空穴，成為氣體濃度梯度的低谷，氣體迅速擴散並匯集至此。此時加壓合模時，將抽出的膠料又重新注入型腔，但是此時內部空穴處已經積存了氣體，注入的膠料不能將氣體消除，並且封堵了氣體溢出的路徑，硫化後發展為氣泡，解決這個問題只要消除開模排氣時的抽真空效應即可。
根據該裝置的特點，可考慮調整D處的距離，調整使得D＞10mm，便可保障脫氣時在上模與中模間打開。模具調整後，經試模效果良好，氣泡消除，量產中也沒有再出現此類氣泡現象，該問題得到了較好的解決。
2.6膠料用量不當造成的氣泡
加膠量不足或剛剛好時，模具打開排氣過程會有或多或少的膠料擠壓出模具型腔，模具磨損造成的間隙亦會造成模腔內部膠料的流失，造成模腔內部膠料密實度下降，容易形成氣泡；加膠量過大時，模具向外排氣的孔洞、縫隙等被多餘膠料阻塞，造成模腔內氣泡的溢出路徑受阻，停止在模腔內部形成氣泡，尤其當模具分型面加工的很光滑時，在注壓過程中由於分型面貼合的太緊而不便於空氣的排出。
如圖4中①所示，膠料投放過少甚至缺料的情形通常不會出現，膠料投放過多造成產品出現問題的情況時常出現，例如開膠、裂口、氣泡、飛邊厚大等。誇張一點說，加膠量應該是除硫化三要素之外，影響產品性能的最重要因素之一，在此僅以加膠量過多造成氣泡的情形進行分析。
圖13所示為一個牽引拉桿節點的硫化模具，採用注壓成型，該模具試模後，存在氣泡現象。如圖14中①所示，氣泡出現的位置在a處的注膠孔及排氣盲孔附近，經觀察發現，膠料用量較多，多餘的膠料溢出後匯集到了b處模具與骨架的孔隙中，並且幾乎填滿了整個空間。分析其原因為多餘膠料溢滿模具中的空間後，封堵了氣體繼續溢出的去向，而該模具結構的另一特點為模具壓緊了外骨架，氣體難以經外骨架處的分型面溢出，致使氣泡滯留在了模具型腔內，解決該問題的思路是給氣體尋找一個合理的去處。
根據上述分析，解決此問題的方案可以有兩種，一種最簡單的方法是，不改變模具結構，適量減少用膠量，以便氣體溢出到模具與骨架形成的孔隙內，氣泡可以消除，減少用膠量後氣泡消除，量產後十分穩定；第二種解決方案如圖14中②所示，更改模具配合尺寸，一方面將圖14中②所示的中模C處和哈呋塊D處的分型面高度降低，形成圖中的台階狀；另一方面使模具壓緊內骨架（略微的過盈配合），此時即使膠料用量較多，也可以由外骨架處的分型面溢出，不存在膠料封堵問題，氣泡可以自由溢出，同樣可以保障氣泡的消除。
2.7產品結構設計不當造成的氣泡
產品的結構設計通常由設計工程師完成，由於對生產工藝的不熟悉，有時候設計出的產品結構會對生產工藝造成困難，對產品性能無影響的一些細節可根據工藝執行的便利進行適當的修改，在此介紹一例修改產品包膠結構解決氣泡問題的案例。
圖15所示模具為一系橡膠彈簧的硫化模具，採用壓鑄成型，模具試模後發現存在氣泡，如圖16中①所示，氣泡的位置出現在模具的A處型面上，該處骨架表面有2mm的包膠設計，雖然此處的氣泡並不影響使用性能，但嚴重影響產品外觀。觀察發現：此處產品的結構使得模具形成了一個凹窩結構的脫氣死角，盡管模具設計時考慮到此處脫氣困難，已經在骨架上方設置了不少數量的排氣盲孔，但硫化氣泡存在的位置距離盲孔約5mm，但不論怎樣都無法使得氣泡進入盲孔。分析這種情形我們觀察到，在A處型面最上端，也就是A處骨架的最上端，亦設計了1.5mm的包膠，該骨架將橡膠分成了兩個孤立的部分，各部分的橡膠不能相互流動，只有該骨架頂端的小間隙可以有少量的膠料移動。由於注膠孔位置的原因，如圖16中①所示，1#注膠孔遠離A處型面，2#注膠孔正對著A處型面，當注膠時，1#注膠孔的膠料向A處型面移動，以實現骨架包膠。但是由於其距離較遠，膠料流到A處型面時的壓力較低，而2#注膠孔距離非常近，注膠壓力較大，骨架右側的膠漫過骨架頂端，流到了A處型面並與1#注膠孔的膠料匯合。由於膠料流動時會趕著氣體向前移動，使得兩股膠料匯集處的氣體濃度最高，而2#注膠孔過來的膠料壓力較大，兩膠相匯處偏離了骨架正上方的盲孔位置，盲孔內部由2#注膠孔的膠料預先填滿，使得膠料交匯處的氣體無去處，形成了氣泡。要解決這種問題，需要給氣體尋找一個出路，但這一點在工
藝和模具上都較難實現。
考慮到產品該處包膠並無太多意義，可以考慮更改產品結構，將此處的包膠去掉。如圖16中②所示，模具A處型面與骨架貼緊，使膠料不能流入，但骨架與模具貼合面總會存有一定的微小間隙，該間隙可以作為氣體的暫存處，而不至於在橡膠上形成氣泡。硫化後骨架沒有包膠處也會有已經固化的粘合劑起到防銹作用，對產品沒有任何影響。按此產品結構更改模具試制後效果較好，量產中該處也沒有繼續出現氣泡，問題得到了有效的解決。
㈨ 模具跑料怎麼回事 有什麼好的解決方法
塑料模在注塑時跑料，原因是模具的動、定模貼合不緊，注塑機合模力過小，或者鑲塊間隙過大。料溫過高，注射壓力過大，都可能造成模具跑料。解決的辦法是增加註塑機的合模力，降低料溫，減小注塑壓力，調整動定模的配合間隙和鑲塊的間隙。
㈩ 生膠有什麼特點，要怎樣才能打好
生膠膠皮和普通的正貼膠皮在規格上相似，但是膠體的含膠量比正貼膠皮要大，因此顆粒比較軟，彈性相對也較大。與正膠相比，生膠的主要特點是出球速度明顯加快，適合運動員自己主動發力。擊球時，在重打的情況下，控制球的能力較好，且擊出去的球略下沉。生膠的主要不足之處是摩擦力小，不容易製造旋轉。在輕打的情況下，穩定性不如正膠，往往出現擊球打滑下網或使球產生漂浮的現象，在對攻中缺少迴旋的餘地。
進攻
從器材本身的特點和現有打法形成的過程來看，生膠打法的主要特長是積極主動進攻，尤以積極的攻打發力見長。快速的出手速度和進攻的突然性常是克制旋轉的法寶。而這種特長無疑具有非常大的冒險性，同時要求運動員具有攻打各種來球餓扎實基本功。
為了保證攻打的准確性，擊球點要在能夠發力的基礎上，離身體近一點；擊球時間以高點期最佳，錯過這一時間就要進行適當的調整，硬打就會增加無謂失誤；擊球部位要根據來球的情況，在中後部作適當的調節，如果來球上旋很強，擊打球的中上部，如果下旋較強，擊打球中後部，使作用力盡量通過球心，充分發揮生膠的擊打效果，產生一定的力量，克服球在球拍上的摩擦滑動；擊球弧線在保證球能過網的弧線高度的基礎上，充分發揮生膠打出距離長的特點，給對手造成強有力的威脅，這樣還可以減少來回板數，使連續攻打中的失誤降到最低點。
要特別注意的是，由於生膠本身缺少製造弧線的能力在攻打過程中要注意收緊腰部和腹部，協助手臂控制斜線，以增加擊球的准確性。
防守
防守是生膠打法的薄弱環節，尤其以防守第一板由下旋變上旋時的加轉弧圈球的難度最大。主要原因是生膠的膠皮較硬，顆粒對球的摩擦較小，球在板上的支撐力不夠，造成「打滑」而失誤，無法進行攻防轉換。這一致命問題，也是導致70年代到80年代初以匈牙利、南斯拉夫為代表的歐洲球隊，以加轉弧球為主要得分手段時期，生膠打法難有作為的重要原因。
在談到生膠防守的弱點時，我們不能不說一下生膠在接發球上的難度。由於相對正膠和反膠，生膠的反彈速度較快，造成穩定性較差，接發球容易影響手上對球旋轉速度的感覺，使本體感覺處於一種失控的狀態。在使用搓、撇、擺短等要求相對精細的接發球手段時，難度較大，造成許多人難以過接發球關而放棄使用生膠。
要擺脫生膠膠皮本身的特性造成的以上困難，在防守中首先要建立積極主動的意識和攻防轉換中力爭主動的膽量。在防守第一板加轉弧圈球時，除了擋、帶等相對保守的技術外，必須具備攻打的能力和信心，切實作到用力量克服旋轉，這是生膠打法要攀登高峰的前提技術條件。接發球時，要適當增加挑打的使用比率，減少搓擺的運用數量，這樣，一方面可以增加接發球的主動性，同時可以更好地發揮生膠的性能特點。其次，在生膠膠皮與海綿匹配時，要適當控制海綿的硬度，最好用稍軟一點的海綿，厚度控制在1.5-2.0毫米即可，不宜過厚，以免由於球的沖力到不了拍上，影響手上感覺。挑選底版時，最好稍硬一些，這樣，當球的沖力透過較軟和較薄的海綿時，球拍不會震手，可以充分依靠自己發力增強對球的控制。
乒乓球已經進入了大球時代。大球在旋轉和速度上均比小球有所減弱。愛實踐中，人們感到大球從對方檯面彈起後，第二弧線的旋轉減弱更為明顯，運動員防守第一板加轉湖圈球的難度普遍減小，這無疑給生膠打法解決防守問題創造了客觀條件，使生膠打法的未來的生存空間更為寬松一些。