模具刀口如何保護

① 模具的日常保養有哪些

1．西諾模具的日常保養：各種運動部件如頂針、行位、導柱、導套加油，模面的清潔，運水的疏道，這是模具生產時每天要維護的。
2．定期的保養：定期保養包括日常保養之外還要排氣槽的清理，困氣燒黑位加排氣，損傷、磨損部位修正等。
3．外觀保養：模胚外側塗油漆，以免生銹，下模時，定模動模應塗上防銹油，模具保存時應閉合嚴實，防止灰塵進入型腔。

② 模具日常怎麼維護和保養

定時檢查、維護：需由模具維修、上下模人員進行定時保養和檢查。

1． 每日的例行檢查和維護：

運行中的模具是否處於正常狀態：

a． 是否有低壓鎖模保護。

b． 活動部位如導柱、頂桿、行位是否磨損，潤滑是否良好？要求至少12小時要加一次油，特殊結構要增加加油次數。

c． 模具的固定模板的螺絲和鎖模夾是否松動。

生產正常狀況:檢查產品的缺陷是否與模具有關。;

下機時要對模具進行全面檢查並進行防銹處理: 抹乾型腔、型芯、頂出機構和行位等部位水份並噴灑模具防銹劑或塗抹黃油。

③ 五金沖壓模具的幾種修復方法

(1)價格。在汽車沖壓模具設計和製造的過程中, 首先需要考慮的因素是它的價格, 將會影響到產品最終的銷量。

五金沖壓模

④ 模具保養計劃怎麼做

為延長公司模具的使用壽命,生產更多的產品,創造更大的經濟效益,制訂如下保養計劃：
一、裝模時的檢查、維護
1、裝模前要對模具的上下表面進行清擦，保證模具安裝面和壓機工作檯面正確配合。

2、模具裝好後將模具打開，將模具導向機構，模腔表面清擦乾凈，以保證製件的質量。
3、對模具各滑動部份進行潤滑或塗抹潤滑脂。
4、檢查、維護側護板，清理沖孔廢料道、孔。
5、檢查模具安全側銷、安全螺釘等安全件，發現問題，及時修復、更換。
二、生產中的保養
1、定期對拉延模的壓料圈、圓角、修邊模的刀口部位、翻邊刀塊部分進行塗油潤滑。
2、定期對修邊沖孔模小孔的廢料道進行清理。
3、經常觀察、感覺模具在生產時使用狀態，發現異常，立即停機檢查，及時排除。故障排除後再進行生產。
三、生產後的保養
1、生產結束後要對模具進行全面的檢查。
2、對模具進行全面的清擦，將模具內的廢料、雜物清理干凈，保證廢料盒中無廢料。
3、將模具的使用發現的問題作如實地反饋，並在交接單中做好記錄或通知修理人員經行修理。
四、模具的一、二級保養
1、模具的一級保養由生產操作人員進行。保養的主要內容為清擦、潤滑和檢查。
2、模具的二級保養工作由模修人員完成，並根據保養情況做好記錄。二級保養的主要內容:
a、對模具的圓角拉毛部位進行拋光，如果出現壓坑要對模具研配。
b、對檢查發現有問題的導向零件進行修理、恢復。
c、對模具在使用過程中刀口崩刃和刃口塌陷處進行補焊、修復。
d、對損壞、失效的彈簧等彈性零件進行更換（注意彈簧的規格和型號）。
e、對模具在使用過程中的沖頭折斷、彎曲和啃壞及損壞的沖套進行更換。
f、檢查緊固零件是否松動、損壞。如有，則進行更換。
g、檢查壓料板、卸料板是否損壞，如有對損壞的部分進行修復。
h、檢查氣動系統有無滲漏；如有，則進行修復、更換。
五、久放模具的保養
對於長期放置的模具要每兩個月安排一次保養，方法是打開模具給予除塵、除銹並對模具所有部位給予塗油處理。

⑤ 沖壓模具下刀口崩刀焊接後怎麼研磨和上模的間隙

一． 模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

⑥ 沖壓件斷面要全光亮帶,模具刀口怎麼樣做

只需把沖裁間隙值取小間隙，就可以得到全光亮帶的沖裁效果。模具的刃口不需要再做什麼改變，保持刃口的鋒利程度就行了。比如：1.0mm料厚的正常沖裁間隙為料厚的8~10%，精沖時，其沖裁間隙只有正常沖裁間隙值的幾分之一。

⑦ 切邊模具立刀口為什麼老是容易出現毛刺

根據你描述的毛刺是落到產品上的情況來看,應該是沖頭上有小缺口了,這種情況產生的毛刺就會掉下來落到產品上,其他情況產生的毛刺一般會在產品上不會掉下來,例如間隙不均勻切單邊.刀口鈍化等.總之沖頭和刀口都檢查一下吧,首先保證間隙均勻,剩下就是保養刀口了.

⑧ 銅件表面無痕沖壓模具如何保養

摘要 你好，銅件表面無痕沖壓模具的保養方法有一在使用過程中。沖頭折斷，曲折和啃壞等現象，會造成沖壓模具的損壞。應該在沖頭和沖套的損壞情況下，用同一標準的零件進行替換。二，沖壓模具中的壓料零件，如壓料板，又立交等。卸料零件如脫料板，氣動，頂料等，在保養和維護時要查看。個零部件的配件是否有損壞如果有損壞的要及時進行修正氣動頂料要看有沒有漏氣現象，並對詳細的狀況採納辦法。如果氣管損壞可以進行替換便可。三，重壓模具中的彈簧等零件。彈性零件在使用過程中，彈簧最易損壞，通常呈現開裂和變形現象。保養維護方法可採取替換，但在替換的過程中，要注意彈簧的標准和類型，彈簧的標准和類型經過色彩，外徑和長度三大項。只有在三項都一樣的情況下，才能進行替換。四，對模具進行高度檢測和角度補償，修改彎曲凹凸模做兩度的補償。其次，在使用中要分階段對該模具進行保養。第一，對新能源汽車上的紫銅鍵避免接觸酸性物質對銅防止氧化。二，對於銅件表面無痕沖壓模具在使用前，塗抹潤滑劑。並檢查維護側護板，清理廢料道口。保證模具安全的側銷、安全螺釘等安全件，發現問題，及時修復和更換。

⑨ 沖鋁板模具刀口老是留下鋁喳有什麼解決的好方法

有些型號的鋁材比較脆，在沖壓時，容易出現掉渣。想要避免這種現象的發生，只有勤磨刃口，使模具的刃口保持鋒利的狀態。另外在沖壓時勤清理模具刃口 。

⑩ 如何實現塑料模具的日常維護

塑料模具的一級保養
塑料模具的一級保養指的是在生產中操作人員對模具進行和日常保養.主要內容為清擦、潤滑和檢查。
裝模時的保養裝模前要對塑料模具的上下表面進行清擦.保證模具安裝面和壓機工作檯面不受壓傷及模具在生產中上下安裝面的平行度.模具裝好後將模具打開.將模具各部分清擦乾凈.特別是導向機構.對於表面件模具.其型面清擦乾凈.以保證製件的質量.對模具各滑動部份進行潤滑.塗潤滑脂.模具各部份的檢查.特別是安全件.如:安全側銷、安全螺釘、側護板、沖孔廢料道等。
生產中的保養生產中定期對模具的相應部分進行塗油.如:拉延模的壓料圈、圓角;修邊模的刀口部位;翻邊刀塊部分等.定期對修邊沖孔模的小孔廢料道進行廢料的清理.生產後的保養生產結束後要對模具進行全面的檢查.模具進行全面的清擦.保證模具的清潔度.將模具內的廢料清理干凈.保證廢料盒中無廢料.將模具的使用狀態和使用後的情況如實地反饋到模具傳票上。
塑料模具的二級保養
塑料模具的二級保養指的是根據塑料模具的技術狀態和復雜程度而制定的對塑料模具進行的定期系統的保養.此項保養工作由模修人員完成.並根據保養情況作好記錄.以下就不同的零件敘述其二保的要求和方法.拉延模凸模、凹模:拉延模的凸、凹模主要出現的問題是拉毛及型面的壓坑.保養時主要對模具的圓角拉毛部位進行拋光.如果出現壓坑要對模具進行補焊.再進行修順.導向零件(導柱、導套及導板等):模具在工作中會出現拉痕等現象.產生和主要原因有潤滑油臟及導向間隙偏等.導零件產生拉痕採取用油石推順後拋光的辦法進行消除.修邊刀口:模具在使用過程中刀口部分易出現崩刃和刃口塌陷現象.此時要對模具損壞的刀口進行補焊修配。
彈簧等彈性零件:在使用過程中.彈簧是塑料模具最易損壞的零件之一.通常出現斷裂和變形現象.採取的辦法就是更換.但是更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號.彈簧的規格型號通過顏色、外徑和長度三項確定.只有在此三項都相同的情況下才可以更換。
沖頭、沖套:模具上使用的沖頭、沖套大部分都採用標准件.模具在使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞現象.沖套一般都是啃壞的.沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換.沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等.緊固零件:檢查緊固零件是否松動、損壞現象.採取的辦法就是找相同規格的零件進行更換.壓料及卸料零件:壓料零件如壓料板、優力膠等.卸料零件如卸料板.氣動頂料裝置等.保養時檢查各部分的裝配關系及有無損壞.對損壞的部分進行修復.氣動頂料檢查有無漏氣現象.並對具體的情況採取措施.如氣管損壞進行更換等。