模具墊料是什麼意思

① 模具沖壓時為什麼會出現墊料

模具的沖頭、凹模刃口磨損時，或者凹模的後稍過小，模具的凹模型腔里就會漏料不利，就會存料。這時就需要重新刃磨模具的刃口了。

② 注塑墊料的概念和墊料具體作用的解釋

注塑墊料的概念是指成型過程中射膠動作完成後，炮台內還需留點料墊底，換個說法就是殘留量。
具體作用是在保壓時保證還有料進入型腔進行縮水補償。
具體的墊多少量要看產品大小和機台炮管大小來定，原則是剛夠補縮即可或稍多一點點。

③ 注塑機螺桿里料碳化是什麼原因

一、原因：

1、注塑溫度設置過高，原料產生分解現象。

2、螺桿表面粗糙度達不到要求，導致塑料粘在螺桿上。

3、原料流動性太差。

4、注塑墊料太多。

二、注塑機的簡單介紹：

注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

三、圖示：

④ 55的母雞用幾號鉛絲

4.2最合適，蛋雞的飼養方式分為平養和籠養兩大類。平養分地面、網上和地網混合3種。地面平養即蛋雞養在地面墊料上，網上即是離地面網上平養，蛋雞養在離地面約60厘米的鉛絲網或竹（木）板條上。

地網混合方式是指舍內大約1/3面積為墊料地面，2/3面積為離地鉛網或板條，此種方式很少使用。籠養方式是指蛋雞養在產蛋雞籠中，國外絕大多數蛋雞採用籠養，我國規模蛋雞場及專業戶也採用這種形式。

養雞用鐵絲網常用安裝技巧：

1、加密法：通常在大網孔的養雞護欄網安裝是輔以小網孔的浸塑電焊網進行底部加密。優點是：節約成本，減少開支，防範小雞出走，同時也阻止了老鼠等天敵的進入。

2、預埋攔截網：主要是防止會打洞的老鼠等雞仔的天敵進入而設的攔截鐵絲網，通常採用1/2寸的鍍鋅電焊網，絲徑也用太粗，0.8毫米就可以了。優點：成本低，效果好。

⑤ 木屑顆粒機為什麼做出來的顆粒不成型

因為設備不行，選擇我們的設備
普通環模和立式環模的區別
1.進料方式：
環模是模具堅放的，由上到下，然後再轉個90度進入制粒模具里。
立式環模呢，是模具平放的，口向上，由上到下直接進入制粒模具里。
由於鋸末的比重很輕，讓它轉個彎不容易，而我們的立式環模是直上直下的，鋸末進入後由壓輪旋轉甩到四周，均勻壓制顆粒。
2.壓制方式：
環模是模具轉，壓輪不動的，高速旋轉，顆粒在模具上跟著轉，顆粒很容易被甩碎，出現大量長短不齊顆粒或是粉。
我的們立式環模是壓輪轉，模具不動的，顆粒不會被二次甩碎。所以我們的顆粒機壓出來，顆粒長短均等幾乎沒有粉，
99%的成型。
3.機器結構：
環模的制粒室是密封的，在壓制過程中，鋸末顆粒由於擠壓會出現高溫，在密封的制粒室中越來越高，高溫下導致環模經常損壞軸承，軸承是機器的核心，換軸承會增加成本，減少產量，浪費生產時間。我們的客戶反映，環模的壓輪軸承好的3-5天換一次。
我們的立式環模是向上敞口的，易於散熱，另外還帶一套風冷布袋除塵，使顆粒機在衡溫下運行，加上壓輪體積大，每個壓輪里有3盤軸承，自動加油。所以我們的壓輪每年換3-5次，這就是差距。
4.設備運行：
環模的模具是在機器的邊橫放著，由一根大軸一頭挑著，這么大的模具一頭重，它的軸承可想到得承受多大的壓力和扭力，所以很容易損壞。
而我們的立式環模是堅放大軸，大型鑄鋼軸承座，它的三盤大軸承不承受任何壓力，很明顯不容易壞，壽命長。
5.設備穩定性：
由於環模的模具是在機器的邊橫放著，當進料不均勻，物料在重力的作用下會積贊到模具的下面，會產生振動，損壞軸承。
立式環模不存在，由壓輪旋轉分料，不會產生物料偏重，不會產生振動，加上我們的設備全套旋轉部位都經過精密的動平衡，加上自身的重量，在半米以外就不會感覺到震動，質量可想而知。

⑥ 注塑幾大浪費

1． 注塑模具結構設計/加工不合理，導致試模/改模次數多，料/電/人工浪費很大；
2．注塑件的澆口及周邊毛邊多，後加工量大，機位人手多，人工浪費大；
3．注塑模具使用/維護/保養意識低，生產過程中模具故障多甚至損壞，停機修模頻繁所造成的浪費大；
4．注塑機使用/維護/保養工作差，注塑機使用壽命縮短，停產修機所造成的浪費；
5． 注塑車間人員編制不合理，分工不明，職責不清，該做的事沒人做，導致注塑生產不順所造成的浪費；
6．職業技能培訓工作不到位，各崗位人員工作能力低、工作質量差，調機時間長，出現問題多而造成的浪費；
7．觀念落後，不與時俱進，不學習、不進步，注塑技術管理水平低，注塑生產過程中生產效率低所造成的浪費；
8．注塑過程式控制制工作不到位，生產中的廢品量大、不良率高、批量退貨所造成的浪費；
9． 試模及注塑生產中原料使用超計劃，機位水口料或膠頭未嚴格控制，造成或注塑過程中塑膠原料損耗大所造成的浪費；
10. 注塑生產計劃安排或排機不當，頻繁轉模或調換機台生產所造成「料、工、費」的損耗。 以上注塑十大浪費現象都是不應該出現的，也是可以通過努力能夠改善與減少的，其實注塑車間能否賺錢，最重要的是想辦法控制生產過程中的各種浪費，達到「優質、高效、低耗」。 俗話說：「只有想不到，沒有做不到！」

具體可以做OEM來跟蹤設備的使用情況並加以控制.

⑦ 注塑產品有缺料要寫原因及措施

缺料在塑料加工中，是指由於型腔填充不滿，導致塑件外形殘缺不完整的現象。

原因分析及對策

1、備選型不當：在選設備時，機台的熔膠量必須大於製品的熔膠量，注塑製件重量只能占機台總熔膠量的85%。

2、供料不足：加料口是否有「架橋」現象，可適當增加螺桿注射行程，增加供料量。

3、原料流動性差：改善模具澆注系統的滯流缺陷，合理設置澆膠位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸以及採用較大的噴嘴，適當提高原料溫度。

4、澆注系統設計不合理：設計澆注系統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在原壁部位，也可以採用分澆道平衡布置的設計方案。

5、模具排氣不良：檢查有無冷料腔，或位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設深0.02-0.04mm，寬度為5-11mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。

此外在工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統阻力，以及減小合模力。

6、模具溫度太低：開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應檢查模具水道設計是不只合理。

7、注射壓力不足：注射壓力與沖模長度接近於正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿，對此，可通過減慢射料前進速度，適當廷長注射時間來提高注塑壓力。

(7)模具墊料是什麼意思擴展閱讀：

注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。

注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。

注塑也就是機器做的鞋子，幫面扎在鋁楦上後，一般由轉盤機直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，現今也有PU（化學名聚氨脂）注塑（機器和模具跟一般的注塑不一樣）。

優點：由於是機做，產量大，故價格低廉;缺點：如果款式多，換模具較麻煩，鞋子定型困難，沒冷粘鞋做工精緻，所以一般適合鞋底款式單一的訂單。

⑧ 模具各種缺陷

我在這只能提供你注塑模具的相關信息：（希望是你想要的）
收縮痕
一、注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
二、可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一).
(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
三、補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
包封
一、注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中， 這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
二、可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底乾燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
三、補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加註塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增 加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
製品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特徵
一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
二、可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。
三、補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
製品表面有波紋或銀絲
可能出現問題的原因
1）塑料含有水分和揮發物；
2）料溫太高或太低；
3）注射壓力太小；
4）流道和澆口的尺寸太大；
5）嵌件未預熱回溫度太低；
6）製品內應力太大。

澆口被粘著
一、注塑件缺陷的特徵
注口被注口套牽住。
二、可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對准。
(2).注口套內塑料過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似 「冬菇」的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
三、補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對准。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。

塑件翹曲變形
一﹐注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
二、可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。
三、補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是 較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況下改善塑料件的結構。
塑件充填不滿
一、注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
二、可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑料貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。
(13).沒有清理干凈模具的防銹油。
(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
三、補救方法
(1).增加註塑速度。
(2).檢查料斗內的塑料量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。
(16).檢查或更換止退環。
溢料
可能出現問題的原因
1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;
2）注射壓力太大，鎖模力太小;
3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形;
4）型腔排氣不良;
5）塑料的流動性太好;
熔接痕
可能出現問題的原因
1）料溫太低，塑料的流動性差；
2）注射壓力太小；
3）注射速度太慢；
4）模溫太低；
5）型腔排氣不良；
6）塑料受到污染。
側壁凹痕
「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。
塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續 冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。 有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。
半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。

⑨ 注塑機有個墊料一詞是什麼意思

親。很高興為你解答

【名詞解釋】墊料——注射和保壓完成後剩餘的熔膠量
一般墊料為10~15mm最佳，不應過多或過少，太多的話萬一射嘴漏膠沒有及時發現會麻煩。太少會損傷螺桿頭。

⑩ 什麼是墊料養殖方式

墊料養殖是將稻殼、木屑、作物秸稈粉以一定厚度平鋪在畜禽養殖舍地面，畜禽在其上面生長、生活的養殖方式，目前推廣的發酵床養殖即是墊料養殖的代表。

發酵床養殖是通過外加微生物菌劑、墊料和牲畜糞便協同發酵作用，快速轉化生糞、尿等養殖廢棄物，消除惡臭，殺滅和抑制害蟲、病菌，同時，有益微生物菌群能將墊料、糞便合成可供牲畜食用的糖類、蛋白質、有機酸、維生素等營養物質，增強牲畜抗病能力，促進畜禽健康生長。

優點：可以減輕對環境的污染；相對節省勞動力；節約水和能源；墊料在使用一年半後，形成可直接用於果樹、農作物的生物有機肥，達到循環利用、變廢為寶的效果。

缺點：發酵床舍內不能使用化學消毒葯品和抗生素類葯物；建設成本高，豬舍佔地面積大，100米2隻能養50～70頭豬（每頭豬佔地面積1.5米2），而目前規模化養豬可飼養100頭；夏季養殖舍內溫度過高，影響畜禽生長發育，不利於畜禽健康生長，尤其是在我國的南方地區。