塑膠模具排氣不良怎麼調

A. 塑膠模具排氣不良，導致缺膠，怎麼調試，要不加重產品重量…

很多情況下模具排氣不良，想不修模具解決問題是辦不到的。一般排氣有三種方法。利用模具間隙排氣；利用分型面排氣槽排氣；排氣元件排氣。想排氣良好最主要的是要做到順序充模。

B. 模具排氣不良

注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方面帶來一系列的危害。主要表現如下：
1）在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。
2）排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲入塑料內部，造成氣孔、空洞，組織疏鬆等質量缺陷。
3）由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼，使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，*角及澆口凸緣處。
4）氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。
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5）由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

C. 注塑模具排氣不好怎麼解決

如下：

1、設備選型不當。

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足。

目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒徑是否均一，加料口底部有無「架橋」現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

注意

通常，在適合成型的范圍內，料溫與充模長度接近於正比例關系，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。

剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

D. 塑膠模具有些排氣不良,產品不完整,該怎樣調機

摘要 親，你好，很高興回答你的問題，

E. 尼龍產品排氣不良怎麼調

解決方案：
1.提升給料筒溫度。2.減少模具冷卻水，提升模溫。
3.增加給料量。
4.選擇適合尼龍塑料製品成型注入量的設備。
5.適當提升注入壓力。
6.提升噴嘴溫度。
7.保證合適的注入時間和保壓時間。
8.加大模具澆口。
9.模具需合理設計排氣裝置。
尼龍是美國傑出的科學家卡羅瑟斯(Carothers)及其領導下的一個科研小組研製出來的，是世界上出現的第一種合成纖維，尼龍是聚醯胺纖維（錦綸）的一種說法。

F. 塑膠模具排氣不良，導致缺膠，怎麼調試，要不加重產品重量…模具不修…只調參數，475水口料…

1. 塑膠模具，一種用於壓塑、擠塑、注射、吹塑和低發泡成型的組合式塑料模具的簡稱。

2. 主要包括由凹模組合基板、凹模組件和凹模組合常見的昱卓塑膠模具圖片卡板組成的具有可變型腔的凹模，由凸模組合基板、凸模組件、凸模組合卡板、型腔截斷組件和側截組合板組成的具有可變型芯的凸模。模具凸、凹模及輔助成型系統的協調變化。可加工不同形狀、不同尺寸的系列塑件。

3. 為了改進塑料的性能，還要在聚合物中添加各種輔助材料，如填料、增塑劑、潤滑劑、穩定劑、著色劑等，才能成為性能良好的塑料。

4. 合成樹脂是塑料的最主要成分，其在塑料中的含量一般在40%~100%。由於含量大，而且樹脂的性質常常決定了塑料的性質，所以人們常把樹脂看成是塑料的同義詞。例如把聚氯乙烯樹脂與聚氯乙烯塑料、酚醛樹脂與酚醛塑料混為一談。其實樹脂與塑料是兩個不同的概念。樹脂是一種未加工的原始聚合物，它不僅用於製造塑料，而且還是塗料、膠粘劑以及合成纖維的原料。而塑料除了極少一部分含100%的樹脂外，絕大多數的塑料，除了主要組分樹脂外，還需要加入其他物質。2、填料填料又叫填充劑，它可以提高塑料的強度和耐熱性能，並降低成本。例如酚醛樹脂中加入木粉後可大大降低成本，使酚醛塑料成為最廉價的塑料之一，同時還能顯著提高機械強度。填料可分為有機填料和無機填料兩類，前者如木粉、碎布、紙張和各種織物纖維等，後者如玻璃纖維、硅藻土、石棉、炭黑等。

5. 增塑劑增塑劑可增加塑料的可塑性和柔軟性，降低脆性，使塑料易於加工成型。增塑劑一般是能與樹脂混溶，無毒、無臭，對光、熱穩定的高沸點有機化合物，最常用的是鄰苯二甲酸酯類。例如生產聚氯乙烯塑料時，若加入較多的增塑劑便可得到軟質聚氯乙烯塑料，若不加或少加增塑劑(用量<10%)，則得硬質聚氯乙烯塑料。

6. 穩定劑為了防止合成樹脂在加工和使用過程中受光和熱的作用分解和破壞，延長使用壽命，要在塑料中加入穩定劑。常用的有硬脂酸鹽、環氧樹脂等。

7. 著色劑著色劑可使塑料具有各種鮮艷、美觀的顏色。常用有機染料和無機顏料作為著色劑。

8. 潤滑劑潤滑劑的作用是防止塑料在成型時不粘在金屬模具上，同時可使塑料的表面光滑美觀。常用的潤滑劑有硬脂酸及其鈣鎂鹽等。除了上述助劑外，塑料中還可加入阻燃劑、發泡劑、抗靜電劑等。

9. 檢查模具排氣槽。
   

10. 把模具打開 清理排氣槽，頂桿，入子部分。因為長時間使用模具會使模具的排氣能力降低。
    

11. 成型工藝調整。
    

12. 注射時第一段的速度適當減小一點，讓氣體先排出模具。
    

13. ABS 模具溫度在60度左右。料溫210度，流動性提高一點。
    

14. 在排氣不良的部位追加鑲塊。

G. 注塑模具常見問題及其解決方法

21. 松退的設定。

松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離

22. 松退位置設定的重要性

松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。

位置誤差不能超過0.4mm.

23. 熔膠位置的設定

熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）

24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）

能抽空厚型材料芯部，製成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。

在注塑中採用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。

降低模塑製品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。

25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?

由於中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可採用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.

26. 球面絲印後開裂問題.

由於產品表面存在應力,造成絲印後開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.

27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.

射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.

28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.

由於柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.

29. 產品變形問題.

產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由於產品本身內應力作用下使產品變形.

30. 透明PC外殼氣泡問題。

原料乾燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡.

充分乾燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.

31. 復印機，磁性材料的啤塑問題。

應採用高模溫,快速射膠方法.

32. 產品包膠，水口邊縮水問題。

模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水.

增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.

33. 產品內應力，造成產品放置一段時間後爆裂問題。

由於產品內殘存應力,產品放置一段時間後由於應力的作用,使產品爆裂.

提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.

34. ABS料在用黑色色母時，造成產品易斷裂脫皮問題。是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.

35. 一台180噸14安士機，產品一出四CD盒共120克，外觀良好，無批峰，但其中一隻重2克，為什麼？

模具產品一出四,由於模具進膠不平衡造成其中一隻產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.

36. 一台100噸液壓曲肘機使用了三年，模具鎖緊後，經常打不開。

是由於機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊後,會經常打不開.

37. 一台7安士機使用了二年，出現射膠不穩定，一啤批峰一啤缺膠，換過油封和分膠頭，系統壓力也穩定，就不行。

由於螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.

38. 一台150噸新機啤PP水口料半年，原來熔膠最快3秒，而現在要6秒。

由於螺桿磨損,造成回料慢.

39. 一啤塑師父在調試一產品，出現缺膠，速度或壓力升一點，產品沒反應，再升一點就出批峰？

機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.

40. 一台機用了二年，啤貨時炮筒中間溫度偏高，關了電源也沒用。

由於螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.

H. 對於橡膠排氣不良的模具，在型腔最深的部位鑽排氣孔具體怎麼做

橡膠磨具設計手冊一書有介紹！
隨著我國橡膠製品工業的發展，橡膠製品的種類日益增多，產量日益擴大，促使著橡膠模具設計與製造由傳統的經驗設計到理論計算設計。尤其是橡膠生產設備的不斷提高與生產工藝的不斷改進，橡膠模具越來越多，模具的製造水平與模具復雜程度也越來越高越精緻。高效率、自動化、精密、長壽命已經成為橡膠模具發展的趨勢。

一、橡膠模具的分類

橡膠模具根據模具結構和製品生產工藝的不同分為：壓製成型模具、壓鑄成型模具、注射成型模具、擠出成型模具四大常用模具，以及一些生產特種橡膠製品的特種橡膠模具，如充氣模具、浸膠模具等。

1．壓製成型模具

又稱為普通壓模。它是將混煉過的、經加工成一定形狀和稱量過的半成品膠料直接放入模具中，而後送入平板硫化機中加壓、加熱。膠料在加壓、加熱作用下硫化成型。

特點：模具結構簡單，通用性強、使用面廣、操作方便，故在橡膠模壓製品中佔有較大比例。

2．壓鑄成型模具

又稱傳遞式模具或擠膠法模具。它是將混煉過的、形狀簡單的、限量一定的膠料或膠塊半成品放入壓鑄模料腔中，通過壓鑄塞的壓力擠壓膠料，並使膠料通過澆注系統進入模具型腔中硫化定型。

特點：比普通壓模復雜，適用於製作普通模壓不能壓制或勉強壓制的薄壁、細長易彎曲的製品，以及形狀復雜、難以加料的橡膠製品。採用這種模具生產的製品緻密性好、質量優越。

3．注射成型模具

它是將預加熱成塑性狀態的膠料經注射模的澆注系統注入模具中定型硫化。
特點：結構復雜、適用於大型、厚壁、薄壁、形狀復雜的製品。生產效率高、質量穩定、能實現自動化生產。

4．擠出成型模具

通過機頭的成型模具製成各種截面形狀的橡膠型材半成品，達到初步造型的目的，而後經過冷卻定型輸送到硫化罐內進行硫化或用作壓模法所需要的預成型半成品膠料。

特點：生產效率高、質量穩定、能實現自動化生產。

二、橡膠模具結構：

1、余料槽(或稱流膠槽)

為保證填入型腔的膠料充滿壓實，膠料必須稍微過量，因此必須在型腔周圍開置溝槽儲存余膠，這種用來排除余料的溝槽稱為余料槽，又稱流膠槽。

2、排氣孔

氣體封在型腔內就會產生氣泡、明疤、缺膠等缺陷，因此一定要使型腔排氣流暢。一般情況下，氣體可以從分型面的空隙中排出，但在某些情況下，往往有些部位不易排氣，這就必須開置小孔以利排氣。這些小孔稱為排氣孔，在圖13-29中，包圍在「O」型密封圈中的氣體不易排出，因此可在中間開孔以排出氣體和流出余膠，孔的直徑為響1～3mm，當O型圈內徑小於15mm時，中間不用鑽孔。

3、啟模口(又稱撬口)

啟模口不要太深、不要大倒角，若是成對的啟模口，則每對啟模口應與 模板中心對稱，並且應盡量靠近定位銷。通常不用斜口，但對薄製品模具因其型腔較淺，啟模不用很大力，多用斜口，用扁形撬鑿插入斜撬口，模板即分開，如熱水袋模、拖鞋帶模的啟模口都可用斜口。

4、手柄

橡膠壓模，有固定式和移動式兩種，固定式操作時不必將模具移出平板硫化機，一般採用機械操作。移動式普通壓模多採用手工操作，硫化完畢後將模具搬出平板硫化機，因此當模具較大時，勞動強度很大，為了搬動方便，較重的模具(一般在6公斤以上)需要安裝手柄，這樣既方便又安全，但佔用平板面積增加，所以較小模具不裝手柄。

I. 注塑件排氣不良，該如何解決

注塑模具的自然排氣是指通過模具之間的零件間隙排氣。注塑模具分型面，推桿和推桿孔配合間隙和活動芯孔配合間隙的自然排氣，適用於大多數中小型注塑模具。

例如，在一些特殊的大型注塑模具中進行正常排氣是極其困難的，在不影響塑料製品外觀和尺寸精度要求的情況下，模具成型部件盡量可能使用插入件或復合結構，使用注射成型在正常排氣的不同部分之間形成不同的插入件拼接間隙。同時，相互結構的插入更加降低了加工單片的難度，使模具結構，以及維護十分方便。

排氣塞採用特殊燒結金屬製成，主要採用燒結材料在許多細微間隙進行排氣。有時如果腔體填充區域的末端不在分型面，如果沒有用於其附近的排氣配合，則可嵌入腔體通氣孔的深處，因為通氣孔塞易於在塑料製品表面上留下接觸痕跡，所以要注意設置通風塞要隱藏在產品內部不容易找到的地方，同時，打開通風口直徑也不宜過大，以免通風塞變形。

對於那些容易形成氣體的常見塑料熔體，或在薄壁產品的某些部分注射成型，往往需要在核心排氣兩側打開一定數量的排氣槽。為了便於注塑模具製造和清潔，排氣槽的表面應盡可能地在模具分型面的側面打開。排氣槽一般我們加工成曲線形狀，從模腔表面腔體邊緣方向進行測量，這樣可以使塑料件從各處排出各種氣體，速度溢出也得到一定的降低;但排氣槽出口設置不應朝機器操作側打開，以防萬一造成的高壓注射塑料熔體噴射灼傷的事故。