『壹』 模具熱處理前後，怎麼放餘量...
那要看工件的形狀長度與寬度的比例或者熱處理的方式選用真空處理變化少點！
『貳』 長寬300mm以上S136鋼料熱處理預留多少餘量
你的問題問的很好，很多開模具的都自以為是，跟著感覺走，這是不對的內。
對於熱容作模具，考慮到熱處理變形和機加工加工應力，肯定是先進行粗加工，要預留熱處理的變形餘量，一般情況熱作壓鑄模，型腔不太復雜的話，餘量可以少些;反之，餘量要適當多留一些。精加工根據你的模具的型腔復雜程度可以選用普通機加工(如精銑)、加工中心、電火花等;精加工後尤其要注意去除加工表面的加工缺陷(如電火花的變質層、銑加工的刀痕等)。
熱處理後尺寸會變化的，這是必然現象，因為熱處理的過程是金屬組織發生變化的過程，只是尺寸變化的多少問題，這和熱處理工藝、機加工工藝都有關系的。
『叄』 壓鑄模零件如何進行熱處理
1、淬火設備為高壓高流率真空氣淬爐。
(1)淬火前：採用熱平衡法，提高模具加熱和冷卻的整體一致性。對凡是影響到這一點的薄壁孔、溝槽、型腔等，都要進行填充、封堵，盡量做到模具能均衡加熱和冷卻；同時，注意裝爐方式，防止壓鑄模在高溫時因自重而引起的變形。
(2)模具的加熱：在加熱過程中要緩慢加熱(用200℃/h升溫)，並採用兩級預熱方式，防止快速升溫造成模具內、外溫差過大，引起過大的熱應力，同時減小相變應力。
(3)淬火溫度與保溫時間：要採用下限淬火加熱溫度，均熱時間不宜過短或過長，一般由壁厚和硬度來確定均熱時間。
(4)淬火冷卻：採用預冷方式，並通過調節氣壓與風速，有效的控製冷卻速度，使之最大限度地實現理想冷卻。即：預冷到850℃後，增大冷卻速度，快速通過「C」曲線鼻部，模溫在500℃以下則逐漸降低冷卻速度，到Ms點以下則採用近似等溫轉變的冷卻方式，以最大限度地減少淬火變形。模具冷卻到約150℃時，關閉冷卻風機，讓模具自然冷卻。
2、退火包括鍛造後的球化退火和模具製作過程中的去應力退火兩部分。其主要目的：在原材料階段進行結晶組織的改良；方便加工而降低硬度；防止加工後變形和淬火裂紋而去除內應力。
(1)球化退火。模具鋼經鍛造後，鋼的內部組織變成不穩定的結晶，硬度高切削困難，且此種狀態的鋼，內應力大，加工後容易變形和淬裂，機械性能差，為使碳化物結晶變成球化穩定組織須進行球化退火。
(2)去應力退火。對有殘留應力的模具鋼進行機械加工，加工後會產生變形，如果機械加工後仍留有應力，則在淬火時會發生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發生，必須進行去應力退火。
模具製作過程中一般進行三次去應力退火：
(1)在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或對原材料厚度1/2深度加工時，加工餘量留有5～10mm，進行*次去應力退火。
(2)在精加工留有餘量(2～5mm)時，進行第二次去應力退火。
(3)在試模後，淬火前進行第三次去應力退火。
3、回火淬火的模具冷卻到約100℃時，就要立即進行回火，以防止繼續產生變形，甚至開裂。回火溫度由工作硬度來確定，一般要進行三次回火。
4、氮化處理一般壓鑄模經淬火、回火(45～47HRC)後就能使用，但為了提高模具的耐磨性、抗蝕性和抗氧化性，防止粘模，延長模具的壽命，必須進行氮化處理。氮化層深度一般為0.15～0.2mm。氮化後需要打光，磨去白亮層(厚約0.01mm左右)。
5、幾點說明
(1)模具的熱處理變形是由於相變應力、熱應力的共同作用引起的，受多種因素影響。因此，在正確選材的前提下，還要注意毛坯的鍛造，要採用六面鍛造的方法，反復鐓拔。同時，在模具的設計階段就必須注意，使壁厚盡量均勻（壁厚不均勻時要開工藝孔）；對形狀復雜的模具，要採用鑲拼結構，而不採用整體結構；對有薄壁、尖角的模具，要採用圓角過渡和增大圓角半徑。在熱處理時要作好數據記錄，長、寬、厚各方向上的變形量，熱處理條件(裝爐方式、加熱溫度、冷卻速度、硬度等)，為日後模具的熱處理積累經驗。
(2)壓鑄模的加工一般有兩種工藝流程，都是根據實際情況確定的。第一種：一般壓鑄模。鍛打→球化退火→粗加工→第一次去應力退火(留有餘量5～10mm)→粗加工→第二次去應力退火(留有餘量2～5mm)→精加工→第三次去應力退火(試模後、淬火前)→淬火→回火→鉗修→氮化。第二種：特別復雜的及淬火很易變形的模具。鍛打→球化退火→粗加工→*次去應力退火(留有餘量5～10mm)→淬火→回火→機、電加工→第二次去應力退火(留有餘量2～5mm)→機、電加工→第三次去應力退火(試模後)→鉗修→氮化。
『肆』 壓鑄模具型腔使用電火花加工放多少加工餘量為宜
你打脈沖的原因是不是有些地方雕刻機或者別的加工設備難以直接加工出來呀，其實一般弄個0.3左右就差不多了，只要能把加工不出來的用脈沖打出就行了，又沒什麼要求的，你不是還要拋光的啊，你用脈沖的目的不就是這個嘛，總之一句話就是只要在能把尺寸打到位的前提下，餘量越少越好，為什麼呢，因為錢，你留1MM和留0.3餘量兩個都打的出你要的尺寸，你選哪個？？？希望我說的對你有幫助
『伍』 壓鑄件加工餘量一般放多少為最適宜
如果模具和夾具可以保證的情況下，0.2mm的加工餘量挺好的。切的越多，出針孔、氣孔的幾率越大。孔的餘量需要看孔深和拔模角。孔深越深，為防止拉模，只能加大拔模角，1度~1.5度。這樣孔大端的餘量單邊0.4mm的話，孔小端的加工餘量就挺嚇人的了。可能到1.5mm~2mm，加工的時候出現氣孔的幾率較大。像這種情況，一般用兩邊銷子碰穿來減小銷子的長度，避免出現較大的加工餘量。
『陸』 鋁合金壓鑄模具製造的工藝流程
壓鑄模具製作工藝流程
壓鑄模具製作工藝流程:
審圖—備料—加工—模架加工—模芯加工—電極加工—模具零件加工—檢驗—裝配—飛模—試模—生產
A：模架加工：1打編號，2 A/B板加工，3面板加工，4頂針固定板加工，5底板加工
B：模芯加工：1飛邊，2粗磨，3銑床加工，4鉗工加工，5CNC粗加工，6熱處理，7精磨，8CNC精加工，9電火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑塊加工，2壓緊塊加工，3分流錐澆口套加工，4鑲件加工
模架加工細節
1， 打編號要統一，模芯也要打上編號，應與模架上編號一致並且方向一致，裝配時對准即可不易出錯。
2， A/B板加工（即動定模框加工），a：A/B板加工應保證模框的平行度和垂直度為0.02mm，b ：銑床加工：螺絲孔，運水孔，頂針孔，機咀孔，倒角c:鉗工加工：攻牙，修毛邊。
3， 面板加工：銑床加工鏜機咀孔或加工料嘴孔。
4， 頂針固定板加工：銑床加工：頂針板與B板用回針連結，B板面向上，由上而下鑽頂針孔，頂針沉頭需把頂針板反過來底部向上，校正，先用鑽頭粗加工，再用銑刀精加工到位，倒角。
5， 底板加工 ：銑床加工：劃線，校正，鏜孔，倒角。
（註：有些模具需強拉強頂的要加做強拉強頂機構，如在頂針板上加鑽螺絲孔）
模芯加工細節
1） 粗加工飛六邊：在銑床上加工，保證垂直度和平行度，留磨餘量1.2mm
2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夾緊磨小面，保證垂直度和平行度在0.05mm，留餘量雙邊0.6-0.8mm
3） 銑床加工：先將銑床機頭校正，保證在0.02mm之內，校正壓緊工件，先加工螺絲孔，頂針孔，穿絲孔，鑲針沉頭開粗，機咀或料咀孔，分流錐孔倒角再做運水孔，銑R角。
4） 鉗工加工：攻牙，打字碼
5） CNC粗加工
6） 發外熱處理HRC48-52
7） 精磨；大水磨加工至比模框負0.04mm，保證平行度和垂直度在0.02mm之內
8） CNC精加工
9） 電火花加工
10） 省模，保證光潔度，控制好型腔尺寸。
11） 加工進澆口，排氣，鋅合金一般情況下澆口開0.3-0.5mm，排氣開0.06-0.1mm，鋁合金澆口開0.5-1.2mm排氣開0.1-0.2，塑膠排氣開0.01-0.02，盡量寬一點，薄一點。
滑塊加工工藝
1， 首先銑床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3銑床粗加工掛台，4掛台精磨到尺寸要求並與模架行位滑配，5銑床加工斜面，保證斜度與壓緊塊一致，留餘量飛模，6鑽運水和斜導住孔，斜導柱孔比導柱大1毫米，並倒角，斜導柱孔斜度應比滑塊斜面斜度小2度。斜導柱孔也可以在飛好模合上模後與模架一起再加工，根據不同的情況而定。
『柒』 鑄造工藝中的機械加工餘量怎麼算
看你的鑄造工藝和機加工方法了，砂型鑄造的話餘量留大點，我們一般留3-5mm
精密鑄造的話可以留小點，我們留1.5-3、
模具壓鑄的話基本上就留光一刀的量
『捌』 熱處理後的工件預留多少加工餘量合適
不同的工件差異較大。通常是由實驗數據作為參考依據。一般情況下可以放大公差上限20微米。
『玖』 模具材料和熱處理
me來幫你解釋吧
現在來說模具鋼不是用多少種來衡量的。模具用的鋼材在百種以上，用過了才知道，而且同一副模具的不同位置也會用不同的材料。模座、模板、抽芯、滑塊用料都是不一樣的。不同的模具用的材料也是不一樣的。不知道你具體做的是什麼模具，壓鑄模具、冷沖模具、塑料模具、吹塑模具 或者是 陶瓷和玻璃模具？
最最常見的模具材料呢有一樓說的幾種。Cr12 3Cr2W8V Cr12MoV H13 38CrMoAL
A3指的是我們常說的低碳鋼，通常在模座上用。
45#是指彈簧鋼。 其他的是一些鎢、鉬、釩的合金鋼。
至於你說的合金模那是指產品，指的是模具壓出來的粗胚所用的材料。當然這個有鋁合金、鋅合金、鎂合金。這通常是指熱做模具中的壓鑄模。
材料的確定那不是現在你考慮的問題，那個要靠一些經驗。影響因素很多。工藝要求、開模成本、抗壓耐磨性能等等等等。
至於說熱處理，那是要提高模具的表面強度、耐磨性能等，對於壓鑄模來說熱處理還很減少壓鑄花提高產品表面光澤度。形式很多，有淬火、氮化、滲碳、碳氮共滲等等。